一种内混双流体雾化除尘喷嘴的制作方法

1.本实用新型涉及一种喷嘴，具体涉及一种内混双流体雾化除尘喷嘴。

背景技术：

2.喷雾喷嘴作为一种喷洒装置，是通过对液体和气体设定预定的压强，使得气体和液体在混合腔中充分混合，并将该混合的气体和液体以水雾的形式喷出。现有的雾化喷嘴，可以参见图1和图2，其中，图1和图2公开了一种“超声波喷嘴”，所述超声波喷嘴通过气体进口2通入高压气体，同时通过液体进口1通入液体；其中，通入到高压气体进入到混合腔5中，而通入的液体通过通孔4进入到混合腔5中。在此过程中，通过高压气体的压力对外部雾化芯3进行碰击，使得混合腔5中的液体和气体混合形成水雾，并通过喷嘴口喷出。然而上述的超声波喷嘴耗气量大，且因设计结构原因在运输、安装、使用过程容易发生碰撞变形，同时也会受到外部气流影响而影响雾化形态及性能。当出现问题时无法维修只能更换，提高了客户的使用成本。

技术实现要素：

3.本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种内混双流体雾化除尘喷嘴，所述内混双流体雾化除尘喷嘴具有雾化颗粒小、耗气量小、喷雾形态稳定、易维护的优点。
4.本实用新型解决上述技术问题的技术方案是：
5.一种内混双流体雾化除尘喷嘴，包括喷雾主体、设置在喷雾主体上的雾化芯以及雾化帽，其中，所述喷雾主体上设置有气体通道和液体通道；所述雾化芯设置在所述喷雾主体中，且位于所述气体通道和所述液体通道的出口处；所述雾化帽通过压紧螺母安装在所述喷雾主体上，该雾化帽上设置有多个雾化出口；所述雾化芯前后两侧形成混合雾化腔，其中，靠近气体通道和液体通道的出口处的混合雾化腔为第一混合腔，另一个为第二混合腔；所述雾化芯中设置有用于连通所述第一混合腔和所述第二混合腔的混合通道。
6.优选的，所述气体通道设置在所述喷雾主体的轴心处，且沿着该喷雾主体的轴线方向延伸。
7.优选的，所述气体通道包括依次连通的第一气体通道、第二气体通道和第三气体通道，所述第一气体通道、第二气体通道和第三气体通道沿着高压气体的输送方向依次排列；其中，所述第一气体通道的直径大于所述第二气体通道；所述第二气体通道的直径大于所述第三气体通道。
8.优选的，所述液体通道为多组，多组液体通道沿着所述喷雾主体的圆周方向均匀排列，每组液体通道均沿着所述喷雾主体的轴线方向延伸。
9.优选的，所述雾化帽上设置有六个雾化出口，六个雾化出口沿着所述雾化帽的圆周方向等距排列。
10.优选的，所述混合通道与所述气体通道同轴设置。
11.优选的，所述喷雾主体上设置有密封槽，所述密封槽内设置有密封圈。
12.优选的，所述密封圈为o型密封圈。
13.优选的，所述密封槽为两组，一组设置在靠近所述雾化芯处，另一组则设置在靠近所述气体通道的进口处。
14.本实用新型与现有技术相比具有以下的有益效果：
15.(1)、本实用新型的内混双流体雾化除尘喷嘴中的气体和液体在第一混合腔中混合，进行初步雾化，初步雾化后的水汽穿过雾化芯中的混合通道，在此初步雾化的水汽再次进行二次雾化，然后二次雾化后的水汽进入到第二混合腔内，进行三次雾化，雾化后的水汽通过雾化帽中的雾化出口喷出，形成稳定的雾化形态。
16.(2)、本实用新型的内混双流体雾化除尘喷嘴的雾化帽上设置有多个雾化出口，气、液在混合雾化腔内进行雾化再通过雾化帽的多个雾化出口喷出，可实现大角度实心喷雾
17.(3)、本实用新型的内混双流体雾化除尘喷嘴中的雾化帽通过压紧螺母安装在所述喷雾主体上，当里面的零件需要更换时，只需要松开压紧螺母，取下雾化帽，就可以实现对里面的雾化芯进行更换，更换步骤简单方便，且更换成本更低。
18.(4)、本实用新型的内混双流体雾化除尘喷嘴通过内部多层雾化及固定的雾化出口，雾化颗粒及喷雾形态稳定，结构牢固，即使某个配件出问题也需要更换配件，维护简单。
附图说明
19.图1和图2为现有技术中的超声波喷嘴的结构示意图。
20.图3-图5为本实用新型的内混双流体雾化除尘喷嘴的结构示意图，其中，图3为主视图，图4为右视图，图5为立体结构示意图。
具体实施方式
21.下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步详细的描述，但本实用新型的实施方式不限于此。
22.参见图3-图5，本实用新型的内混双流体雾化除尘喷嘴包括喷雾主体6、设置在喷雾主体6上的雾化芯7以及雾化帽8，其中，所述喷雾主体6上设置有气体通道15和液体通道14；所述雾化芯7设置在所述喷雾主体6中，且位于所述气体通道15和所述液体通道14的出口处；所述雾化帽8通过压紧螺母安装在所述喷雾主体6上，该雾化帽8上设置有多个雾化出口16；所述雾化芯7前后两侧形成混合雾化腔，其中，靠近气体通道15和液体通道14的出口处的混合雾化腔为第一混合腔11，另一个为第二混合腔13；所述雾化芯7中设置有用于连通所述第一混合腔11和所述第二混合腔13的混合通道12。
23.参见图3-图5，所述气体通道15设置在所述喷雾主体6的轴心处，且沿着该喷雾主体6的轴线方向延伸，该气体通道15包括依次连通的第一气体通道、第二气体通道和第三气体通道，所述第一气体通道、第二气体通道和第三气体通道沿着高压气体的输送方向依次排列；其中，所述第一气体通道的直径大于所述第二气体通道；所述第二气体通道的直径大于所述第三气体通道。通过上述设置，可以使得所述高压气体在气体通道15运动过程中，气体压力不断增大。即所述第三气体通道中的气体压力大于所述第二气体通道中的气体压
力；而所述第二气体通道中的气体压力大于所述第一气体通道中的气体压力。
24.参见图3-图5，所述液体通道14为多组，多组液体通道14沿着所述喷雾主体6的圆周方向均匀排列，每组液体通道14均沿着所述喷雾主体6的轴线方向延伸。
25.参见图3-图5，所述雾化帽8上设置有六个雾化出口16，六个雾化出口16沿着所述雾化帽8的圆周方向等距排列；其中，所述雾化出口16的喷射角度可以根据实际情况灵活调整；混合雾化气体通过六个雾化出口16喷出，形成稳定的雾化形态。
26.参见图3-图5，所述混合通道12与所述气体通道15同轴设置。
27.参见图3-图5，所述喷雾主体6上设置有密封槽，所述密封槽为两组，一组设置在靠近所述雾化芯7处，另一组则设置在靠近所述气体通道15的进口处；每组密封槽内设置有密封圈；所述密封圈为o型密封圈10。通过设置密封槽，在将本实用新型的内混双流体雾化除尘喷嘴安装在喷雾设备上时，可以实现很好地密封效果。
28.参见图3-图5，本实用新型的内混双流体雾化除尘喷嘴的工作原理是：
29.工作时，高压气体通过气体通道15进入第一混合腔11中，而液体则通过液体通道14进入第一混合腔11中，气体和液体在第一混合腔11中混合，进行初步雾化，初步雾化后的水汽穿过雾化芯7中的混合通道12，在此初步雾化的水汽再次进行二次雾化，然后二次雾化后的水汽进入到第二混合腔13内，进行三次雾化，雾化后的水汽通过雾化帽8中的雾化出口16喷出，形成稳定的雾化形态。
30.上述为本实用新型较佳的实施方式，但本实用新型的实施方式并不受上述内容的限制，其他的任何未背离本实用新型的精神实质与原理下所作的改变、修饰、替代、组合、简化，均应为等效的置换方式，都包含在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：

1.一种内混双流体雾化除尘喷嘴，其特征在于，包括喷雾主体、设置在喷雾主体上的雾化芯以及雾化帽，其中，所述喷雾主体上设置有气体通道和液体通道；所述雾化芯设置在所述喷雾主体中，且位于所述气体通道和所述液体通道的出口处；所述雾化帽通过压紧螺母安装在所述喷雾主体上，该雾化帽上设置有多个雾化出口；所述雾化芯前后两侧形成混合雾化腔，其中，靠近气体通道和液体通道的出口处的混合雾化腔为第一混合腔，另一个为第二混合腔；所述雾化芯中设置有用于连通所述第一混合腔和所述第二混合腔的混合通道。2.根据权利要求1所述的内混双流体雾化除尘喷嘴，其特征在于，所述气体通道设置在所述喷雾主体的轴心处，且沿着该喷雾主体的轴线方向延伸。3.根据权利要求2所述的内混双流体雾化除尘喷嘴，其特征在于，所述气体通道包括依次连通的第一气体通道、第二气体通道和第三气体通道，所述第一气体通道、第二气体通道和第三气体通道沿着高压气体的输送方向依次排列；其中，所述第一气体通道的直径大于所述第二气体通道；所述第二气体通道的直径大于所述第三气体通道。4.根据权利要求1所述的内混双流体雾化除尘喷嘴，其特征在于，所述液体通道为多组，多组液体通道沿着所述喷雾主体的圆周方向均匀排列，每组液体通道均沿着所述喷雾主体的轴线方向延伸。5.根据权利要求1所述的内混双流体雾化除尘喷嘴，其特征在于，所述雾化帽上设置有六个雾化出口，六个雾化出口沿着所述雾化帽的圆周方向等距排列。6.根据权利要求1所述的内混双流体雾化除尘喷嘴，其特征在于，所述混合通道与所述气体通道同轴设置。7.根据权利要求1所述的内混双流体雾化除尘喷嘴，其特征在于，所述喷雾主体上设置有密封槽，所述密封槽内设置有密封圈。8.根据权利要求7所述的内混双流体雾化除尘喷嘴，其特征在于，所述密封圈为o型密封圈。9.根据权利要求7所述的内混双流体雾化除尘喷嘴，其特征在于，所述密封槽为两组，一组设置在靠近所述雾化芯处，另一组则设置在靠近所述气体通道的进口处。

技术总结

本实用新型公开了一种内混双流体雾化除尘喷嘴，包括喷雾主体、设置在喷雾主体上的雾化芯以及雾化帽，其中，所述喷雾主体上设置有气体通道和液体通道；所述雾化芯设置在所述喷雾主体中，且位于所述气体通道和所述液体通道的出口处；所述雾化帽通过压紧螺母安装在所述喷雾主体上，该雾化帽上设置有多个雾化出口；所述雾化芯前后两侧形成混合雾化腔，其中，靠近气体通道和液体通道的出口处的混合雾化腔为第一混合腔，另一个为第二混合腔；所述雾化芯中设置有用于连通所述第一混合腔和所述第二混合腔的混合通道。本实用新型的内混双流体雾化除尘喷嘴具有雾化颗粒小、耗气量小、喷雾形态稳定、易维护的优点。易维护的优点。易维护的优点。