滑动螺旋同步径向调整轧辊轴套的制作方法

1.本实用新型涉及钢材轧制技术领域，尤其涉及一种滑动螺旋同步径向调整轧辊轴套。

背景技术：

2.目前，国内热轧棒材线及型材线热线轧机的轧辊传动侧轴颈普遍采用“扁方/圆弧四段组合式定位承载”结构形式，其轧辊传动侧轴颈外廓尺寸均设计成镜像对称的“双圆弧两平面”结构形式：具有左右对称的2组“扁方承载面”及上下对称的2组“圆弧导向定位面”，共计4段组成。具体参见图1和2轧辊零件图。
3.上述轧辊轴颈与内孔具有同样上述截面结构及外形尺寸的“轧辊轴套”通过轧机横移液压缸的推/拉进行“轴向插入式小间隙轴孔配合”，共同组合成“轴向插入式组合体”，并以此传递轧制扭矩，驱动轧机机架上自由态的上下轧辊周向旋转，对热态轧件咬入、碾压。
4.因此，目前国内多数热轧生产线为了实现现场轧机机架的“快装快卸”，提高换槽换辊效率，普遍采用“轧机轴套内孔”与“轧辊轴颈”小间隙量的轴孔配合结构：在轧辊轴套上设计2组镜像对称布置的耐磨键板，分别用2组内六角螺栓固定在轧辊轴套内腔中，通过加减键板下方与轧辊轴套内腔凹槽装配面的调整垫片数量及厚度来调整键板工作面与轧辊轴颈对称“扁方平面”的配合间隙，以此来传递轧制扭矩，并同时利用轧辊轴套与轧辊轴颈上的2段上下圆弧进行小间隙导向定位，以实现现场轧机的快速拆装与轴向推拉分离。轧机轴套的示意图可以参见附图3和附图4。
5.由于原设计过程中，上述轧辊轴颈与轧辊轴套“组合体”的“扁方承载区”与“圆弧定位区”均存在不同程度的配合间隙(便于现场快速装配及分离)，因此在轧制作业过程中，由于物体转动惯性的存在，“轴向插入式组合体”必将在扭矩同步传送的瞬间造成被动的轧辊轴颈在主动的轧辊轴套内“周向微动回转滑移”，致使轧辊轴套内孔的2组“定位圆弧线”及“耐磨键板”均出现不同程度的滑动磨损，进而导致轴孔配合间隙进一步增大，严重影响上下轧辊“咬钢”瞬间的轧辊同步传动精度，使上下轧辊的“瞬时咬入回转线速度”出现明显差异，造成轧机出口料型不稳、弯曲变形的工艺故障，尤其不利于一些高附加值、高精度尺寸要求规格热轧型/棒材的工艺料型过程控制，严重影响其产品的外形尺寸精度及成材率，对轧制作业现场人员站位的安全性影响较大，是目前热轧生产现场普遍亟待解决的技术难题。旋转不同步的示意图可以参见附图5。
6.理论上，轧制工艺要求“轧辊轴颈”与“轧辊轴套”的配合面要装配非常紧密，尽量采用大过盈配合，以增大径向压力，消除其配合间隙，提高轧机上下轧辊“轴向插入式组合体”整体刚性、旋转同步精度及稳定性。但若仅仅为满足理论轧制工艺的需求而将“轧辊轴颈”与“轧辊轴套”的内孔配合设计采用高刚度大过盈量轴孔配合联接，往往会导致“轴向插入式组合体”整体刚性较大，配合精度过于紧密，易造成现场检修或工艺换辊时轧机本体——轧辊轴颈与机列传动系统——轧辊轴套的轴向脱离困难，现场必须使用液压千斤顶
配合火焰加热，将“轧辊轴套”预热到一定温度后才能与“轧辊轴颈”实现“热态径向间隙的轴向分离”。
7.综上所述，目前国内热轧型/棒线在线轧机列现场检修/换辊时轧辊轴颈与轧辊轴套“快装快卸”的配合需求与轧制时“零间隙高刚性”的理论工艺方案矛盾较为突出，必须采用一种两者均能同时兼顾的合理方案来解决上述现场矛盾，既要满足正常轧钢作业时理论轧制工艺的无间隙高刚度大过盈配合要求又能实现检修换辊现场的大间隙灵活快速拆装的动作功能。这是目前国内热轧生产线所面临的普遍共性问题。

技术实现要素：

8.为解决上述现有技术中存在的部分或全部技术问题，本实用新型提供一种滑动螺旋同步径向调整轧辊轴套。技术方案如下：
9.提供了一种滑动螺旋同步径向调整轧辊轴套，包括：轴套本体，所述轴套本体的内腔镜像对称设置有2个凹槽，且在所述轴套本体上对应所述凹槽的位置设置有沿径向的穿孔；调整键板，以间隙配合方式设置于所述凹槽内，用于抵紧轴颈的扁平承载面；径向螺旋杆，穿过所述轴套本体，两端分别设置有旋向相反的螺纹段，分别与一个所述调整键板以螺纹连接方式配合。
10.在一些可选的方式中，第一穿孔内设置有第一滑动铜套，所述径向螺旋杆的一端以螺纹连接方式穿过第一调整键板和所述第一滑动铜套。
11.在一些可选的实现方式中，所述第一穿孔内在所述第一滑动铜套的端部设置有第一弹性挡圈。
12.在一些可选的实现方式中，所述径向螺旋杆位于所述第一穿孔外的端部套装有第一锁紧螺母。
13.在一些可选的实现方式中，所述径向螺旋杆的另一端套装有径向螺旋套，第二穿孔内设置有第二滑动铜套，径向螺旋套以螺纹连接方式穿过第二调整键板和所述第二滑动铜套。
14.在一些可选的实现方式中，所述径向螺旋套与所述径向螺旋杆之间通过横向的螺母圆锥销连接。
15.在一些可选的实现方式中，所述第二穿孔内在所述第二滑动铜套的端部设置有第二弹性挡圈。
16.在一些可选的实现方式中，所述径向螺旋杆位于所述第二穿孔外的部位套装有第二锁紧螺母。
17.在一些可选的实现方式中，所述凹槽深度比所述调整键板的厚度大2mm，以使单侧所述调整键板的径向滑移距离为1-2mm。
18.在一些可选的实现方式中，所述径向螺旋杆的两端均设置有内六角凹槽。
19.本实用新型技术方案的主要优点如下：
20.本实用新型的滑动螺旋同步径向调整轧辊轴套，可以适用于热轧生产现场轧机与机列传动系统的结合与分离，既能满足轧制时轧辊轴颈与轧辊轴套小过盈联结紧密性配合的要求，又可实现检修作业时大间隙松配合快速插装的便捷功能，具有结构简单、维护便捷、操作方便、快捷的显著特点，工作可靠性较高，适用通用性强，极具行业推广价值。
附图说明
21.此处所说明的附图用来提供对本实用新型实施例的进一步理解，构成本实用新型的一部分，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
22.图1为现有技术中轧辊的结构示意图；
23.图2为现有技术中轧辊的轴颈剖视图；
24.图3为现有技术中轧辊轴套的主视图；
25.图4为现有技术中轧辊轴套的侧视剖视图；
26.图5为现有技术中轧辊轴颈和轧辊轴套装配后工作过程旋转滑移示意图；
27.图6为本实用新型一实施例提供的滑动螺旋同步径向调整轧辊轴套的结构示意图；
28.图7为本实用新型一实施例提供的滑动螺旋同步径向调整轧辊轴套的装配示意图；
29.图8为本实用新型一实施例提供的滑动螺旋同步径向调整轧辊轴套在第一穿孔处的局部放大图；
30.图9为本实用新型一实施例提供的滑动螺旋同步径向调整轧辊轴套在第二穿孔处的局部放大图；
31.图10为本实用新型一实施例提供的滑动螺旋同步径向调整轧辊轴套中轴套本体的主视图；
32.图11为本实用新型一实施例提供的滑动螺旋同步径向调整轧辊轴套中轴套本体的侧视图；
33.图12为本实用新型一实施例提供的滑动螺旋同步径向调整轧辊轴套中第一调整键板的结构示意图；
34.图13为本实用新型一实施例提供的滑动螺旋同步径向调整轧辊轴套中第二调整键板的结构示意图；
35.图14为本实用新型一实施例提供的滑动螺旋同步径向调整轧辊轴套中径向螺旋杆的结构示意图；
36.图15为本实用新型一实施例提供的滑动螺旋同步径向调整轧辊轴套中径向螺旋套的结构示意图；
37.图16为本实用新型一实施例提供的滑动螺旋同步径向调整轧辊轴套中第一滑动铜套的结构示意图；
38.图17为本实用新型一实施例提供的滑动螺旋同步径向调整轧辊轴套中第二滑动铜套的结构示意图；
39.图18为本实用新型一实施例提供的滑动螺旋同步径向调整轧辊轴套中螺母圆锥销的结构示意图；
40.图19为本实用新型一实施例提供的滑动螺旋同步径向调整轧辊轴套的工作原理示意图；
41.图20为本实用新型一实施例提供的滑动螺旋同步径向调整轧辊轴套的装配过程示意图。
42.附图标记说明：
43.1-轴套本体、101-第一凹槽、102-第二凹槽、103-第一穿孔、104-第二穿孔、2-第一调整键板、3-第二调整键板、4-径向螺旋杆、5-径向螺旋套、6-第一滑动铜套、7-第一弹性挡圈、8-第一锁紧螺母、9-第二滑动铜套、10-第二弹性挡圈、11-第二锁紧螺母、12-螺母圆锥销。
具体实施方式
44.为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型具体实施例及相应的附图对本实用新型技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
45.以下结合附图，详细说明本实用新型实施例提供的技术方案。
46.本实用新型实施例提供了一种滑动螺旋同步径向调整轧辊轴套，具有以下特点：用于热轧生产现场轧机与机列传动系统的结合与分离，既能满足轧制时轧辊轴颈与轧辊轴套小过盈联结紧密性配合的要求，又可实现检修作业时大间隙松配合快速插装的便捷功能，具有结构简单、维护便捷、操作方便、快捷的显著特点，工作可靠性较高，适用通用性强，极具行业推广价值。
47.本实用新型实施例提供的整体滑动螺旋同步径向调整轧辊轴套采用模块化单元设计，镜向两点对称夹紧免磨损设计，两套镜像对称设计的双螺旋夹紧机构同时施加预紧力，双向均可操作调整，避免局部偏载，具有较高的可靠性及通用性。其内部结构设计均采用可拆卸模块化思路，第一调整键板2、第二调整键板3、径向螺旋杆4、径向螺旋套5等构件均为可重复拆卸调整构件，磨损后不需更换，只需调整预紧力消除配合间隙即可；该机构的对称夹紧力具备在线线性调整性，适应性强，完全消除了传统方案中轧辊轴颈与轧辊轴套之间的配合间隙，既能充分满足轧机上下轧辊高刚度、高精度的旋转同步性轧制工艺需求，又便于轧机与轧辊轴套的快装快卸，提高换辊效率，降低劳动强度。
48.进一步地，如附图6-13所示，本实用新型实施例提供的滑动螺旋同步径向调整轧辊轴套主要包括：轴套本体1、第一调整键板2、第二调整键板3、径向螺旋杆4、径向螺旋套5以及其它一些相关附件。其内部由径向螺旋杆4+径向螺旋套5通过螺母圆锥销12所联结而成的双旋向滑动螺旋调整机构结构紧凑、承载力大，可以承受较大的轧制扭矩，并调整便捷，利于现场的快装快卸，具有简单、可靠、高效、快捷的结构优势。
49.更进一步地，轴套本体1内孔2组镜像对称的扁方承载区采用新型的第一调整键板2、第二调整键板3设计结构，并在轴套本体1侧壁面配套镶嵌2套第一滑动铜套6、第二滑动铜套9，利用上述双旋向滑动螺旋调整机构中的内部轴向力，同时对第一调整键板2、第二调整键板3施加对称的径向压力，使第一调整键板2、第二调整键板3工作面与轧辊轴颈的扁方面紧密过盈配合，提高其静摩擦力数值，并传递轧制扭矩。
50.进一步地，即使上述配合工作面由于双滑动螺旋调整机构所提供的轴向力不足而出现磨损打滑时也可以通过调整径向螺旋杆4来增大轧辊轴颈与轴套本体1中由第一调整键板2、第二调整键板3而组成的扁方配合面的径向压力，以提高其滑动静摩擦力值，满足现
场传递不同扭矩的工况需求，避免频繁调整、更换磨损键板。
51.进一步地，如因加工误差等原因导致轧辊轴颈“承载区扁方面”配合尺寸存在较大差异时，也可通过旋转径向螺旋杆4来实现夹紧补偿，使轧辊轴颈与轴套本体1扁方面仍保持足够的大过盈紧密配合，对轧辊轴颈外形尺寸误差及平行度形位公差敏感性较低，现场轧辊外形尺寸的差异化装配适应性较好。
52.更一步地，轴套本体1内腔采用“双圆弧间隙配合导向定位”方案设计，与轧辊轴颈装配时上下两圆弧面的设计配合间隙控制在0.3mm～0.4mm之间，上述间隙过大时将丧失原设计的导向定位功能，同步旋转刚性较差，尚若间隙过小则会导致轧辊轴颈与轧辊轴套所装配组合而成的轴向插入式组合体配合过于紧密，造成现场装配及拆卸困难。
53.进一步地，本实用新型设计在运动原理上采用了各自相对独立的右旋螺旋杆及左旋螺旋杆通过螺母圆锥销12刚性联接后，又各自旋配自己的左右旋螺母，即2块调整键板，采用的是“螺杆旋转，螺母直线滑移”的传动方式，轴套本体1中的内腔凹槽相当于“螺母防转机构”，使第一调整键板2、第二调整键板3只能沿着轴套本体1中的矩形截面内腔凹槽侧壁直线滑移，而不随之旋转。
54.本实施例中，在轴套本体1内腔镜像对称铣削第一凹槽101和第二凹槽102，分别用于装配第一调整键板2与第二调整键板3，注意：轴套本体1内腔凹槽设计宽度及深度要比第一调整键板2、第二调整键板3宽度及厚度略大，两者之间为小间隙松配合，使第一调整键板2、第二调整键板3可沿轴套本体1凹槽侧壁轴向轻松插入并上下自由滑移。同时，轴套本体1内腔凹槽中央钻ф44台阶孔，用于分别嵌入式定位安装第一滑动铜套6与第二滑动铜套9，再分别用第一弹性挡圈7、第二弹性挡圈10对其径向固定，防止第一滑动铜套6、第二滑动铜套9在轴套本体1的第一穿孔103、第二穿孔104中径向窜动脱落。
55.本实施例的第一调整键板2、第二调整键板3是在原来轧辊轴套键板零件基础上取消了2-m16的内螺孔设计，而是在其背部中央分别设计加工有m22x1.5右旋及m33x1.5左旋内螺孔，分别与径向螺旋杆4及径向螺旋套5旋配，组成左右双旋向的滑动螺旋副。
56.进一步地，第一滑动铜套6、第二滑动铜套9均采用zcual10fe3青铜材质，主要起到对径向螺杆及径向螺旋套5旋转调整时支撑及滑动减摩作用，它们的ф36内孔必须精加工车削，并设计有储油槽，在线油脂润滑减摩。特别的，第一滑动铜套6的内孔专门设计有ф32x3的内孔凹台，主要起到对径向螺旋杆4安装时的装配定位用，系统装配完毕后，径向螺旋杆4上的(ф34～ф36)x10锥形台端面必须与第一滑动铜套6上的ф32x3内孔台阶面接触，起到关键的系统径向定位作用。第二滑动铜套9主要起到对径向螺旋套5的支撑及滑动减摩作用，也采用在线润滑的方式，但不需要径向定位。
57.更进一步地，径向螺旋杆4是本实用新型结构的关键性承载调整构件，它为细长的杆状构件，采用合金钢20crmnti制造，并热处理，提高其刚度、强度及耐磨性。径向螺旋杆4上分别设计有2段m22x1.5的右旋外螺纹，其端部带锥度的m22x1.5外螺纹用于与第二锁紧螺母11旋配后将径向螺旋杆4与径向螺旋套5压紧在一起，通过轴向预应力消除螺纹副配合的牙侧间隙，提高调整精度；另外一段m22x1.5外螺纹用于与第一调整键板2旋配后驱动第一调整键板2沿着轴套本体1内腔凹槽来回直线滑移。特别地，在径向螺旋杆4上专门设计有一段(ф34～ф36)x10的圆锥台，便于装配时的定位及导向，并在其本体的轴向、径向设计有多组在线润滑油道，尤其是其2个端面均设计有内六角凹槽用于在线调整，可以选择性使
用。
58.再进一步地，径向螺旋套5是本实用新型结构的另外一个关键性承载调整构件，它为中空设计的套筒式构件，径向螺旋杆4完全轴向穿过其内孔，它的外壁有3部分组成：一部分设计有m33x1.5左旋外螺纹，用来旋配第二调整键板3，并驱动键板直线往复滑移，另外一部分ф36的外圆与第二滑动铜套9滑动摩擦间隙配合，最后一段设计有ф42x15的轴肩，用第二锁紧螺母11将径向螺旋套5紧紧地压在轴套本体1侧壁上。径向螺旋套5上ф42x15的轴肩外圆采用标准外六角设计，便于其旋转拧入第二调整键板3时夹持用，并在与轴套本体1相接触的台肩面设计有环形油槽，减少摩擦阻力，而且其径向也设计加装有多组油道用于在线油脂润滑。
59.进一步地，径向螺旋杆4与径向螺旋套5上均设计配钻有锥形孔，用来安装螺母圆锥销1210，并用m8的螺母防松止推，使二者合二为一，成为一个刚性连接的双旋向滑动螺旋体。
60.进一步地，径向螺旋杆4穿过径向螺旋套5后再在径向螺旋杆4两端分别旋配第一锁紧螺母8、第二锁紧螺母11，用来轴向刚性预紧，将径向螺旋杆4与径向螺旋套5所组合而成的刚性螺旋体与轴套本体1紧密联接为一个整体，消除间隙。
61.综上，本实用新型实施例提供的滑动螺旋同步径向调整轧辊轴套，其现场具体操作及调整步骤及动作原理如下：
62.工况一，正常轧制生产时，需要轴套本体1与轧辊轴颈紧密的过盈配合联接，以可靠地传递轧制扭矩，需要第一调整键板2与第二调整键板3紧紧抱死轧辊轴颈扁方承载面。
63.首先，手动盘车旋转轴套本体1，让轴套本体1内腔凹槽处于与地面垂直状态，此时径向螺旋杆4与径向螺旋套5所旋配的第一滑动铜套6与第二滑动铜套9应均处于与地面平行的水平状态。将第一调整键板2与第二调整键板3垂直状态轴向插入轴套本体1的内腔凹槽中。
64.其次，将径向螺旋杆4水平状态插入轴套本体1的第一穿孔103中的第一滑动铜套6内孔中，并顺时针旋转径向螺旋杆4，使径向螺旋杆4锥形端面m22x1.5的外螺纹旋入第一调整键板2上的相应内螺纹孔中，并让其ф18的锥形端面与第一调整键板2的工作面平齐或略凹低，防止轧辊轴颈插入轴套本体1时受到阻滞。同时，将另一关键调整构件径向螺旋套5水平状态插入轴套本体1第二穿孔104的第二滑动铜套9内孔中，并逆时针旋转径向螺旋套5，让径向螺旋套5上一端带有环形油槽的ф42x15台阶面与轴套本体1外侧壁接触，此时径向螺旋套5另外一端的左旋m33x1.5的外螺纹已经旋入第二调整键板3上的相应内螺纹孔中，并保持其端面与第二调整键板3的工作面平齐或略凹低，防止轧辊轴颈插入轴套本体1时受到阻滞。
65.再次，将轧辊在轧机横移液压油缸的推动下横向平移，让轧辊轴颈轴向水平插入到轴套本体1的内孔中，并装配到位。此时，轧辊轴颈上ф36的径向通孔中心与第一调整键板2及第二调整键板3上m22x1.5/m33x1.5的内螺孔中心线重合，便于下一步径向螺旋杆4径向穿插过轧辊轴颈扁方承载面。进一步顺时针旋转径向螺旋杆4，让其锥形端面的m22x1.5外螺纹全部穿过第一调整键板2的工作面，并继续径向穿插，通过轧辊轴颈上ф36的径向通孔后，最终插入到径向螺旋套5的内孔中，直至径向螺旋杆4上ф34x10的定位锥台端面与第一滑动铜套6上ф32定位凹台接触方可，此时径向螺旋杆4穿过轧辊轴颈扁方承载面后又插
入到径向螺旋套5内孔中，并最终穿出径向螺旋套5ф42大端面，径向螺旋杆4一端m22x1.5，长24mm的锥形外螺纹台裸漏于径向螺旋套5外部，且其外表面的径向贯通锥销孔中心线与径向螺旋套5上的锥销孔中心线重合。
66.最后，将螺母圆锥销12径向插入到径向螺旋杆4与径向螺旋套5的圆锥销孔中，用m8的螺母防松止退，使2者合二为一，联结成为一个带有左右旋螺纹的双旋向滑动螺旋调整机构，并能够同步旋转。再将第二锁紧螺母11叠加旋配到径向螺旋杆4一端m22x1.5,长24mm的锥形外螺纹上，让其与径向螺旋套5上的ф42外圆端面接触，使径向螺旋套5带有环形油槽的ф42x15的下底面与轴套本体1外表面压紧。
67.紧接着，使用内六角扳手插入到径向螺旋杆4一侧端面特别设计的内六角凹槽中，并顺时针旋转(注：径向螺旋杆41上下的“内六角凹槽”均可调整，具有完全相同的效果功效。单独旋转调整径向螺旋杆4构件时可以在圆螺母圆锥销12的联结下同步驱动径向螺旋套5，使两者一齐同步同向转动)。此时，镜像对称布置在轴套本体1内腔凹槽的第一调整键板2、第二调整键板3在“双旋向滑动螺旋”内部轴向推力的作用下会沿径向螺旋杆4及径向螺旋套5轴线在轴套本体1内腔凹槽中反向同步直线滑移，增减第一调整键板2、第二调整键板3工作面之间的径向直线间距，实现对轧辊轴颈扁方承载面的径向夹紧。其夹紧力数值的大小完全取决于作用在径向螺旋杆4上的外力矩的大小。同时，通过作用在径向螺旋杆4及径向螺旋套5上的外力矩，使双旋向滑动螺旋机构轴向弹性变形拉伸预紧，消除螺纹副配合的牙侧间隙，提高两个调整键板的夹紧刚性及可靠性。上述预紧调整完毕后，在施加外力矩保持径向螺旋杆4及径向螺旋套5弹性轴向变形的同时，立即将2个锁紧螺母旋配到径向螺旋杆4上，并让锁紧螺母下底面与轴套本体1外壁紧密接触压紧、锁死，防止其松动。此时，2组调整键板的工作面会牢固可靠的接触并抱紧轧辊轴颈扁方承载面，实现两者之间的大过盈紧密联接，同步精准传递减速机输出的轧制扭矩，当轧机旋转工作时，依靠轴套本体1中双旋向滑动螺旋机构中的内部轴向预紧力来提供足够大的双向对称夹紧力，提高轧辊轴颈扁方承载面上的临界静摩擦力数值，使轧辊轴颈与轴套本体1所组合而成的“轴向插入式组合体”保持紧密的配合联接及足够的旋转刚度，并传递轧制扭矩。
68.完成全部上述预紧调整步骤后，便可开机生产，轧辊会在两个调整键板的夹持下，通过轴套本体1内腔凹槽侧壁及联结在轴套本体1上的十字万向接轴来传递轧制扭矩。
69.工况二，当遇到停产检修或换辊时，需要轧辊轴颈从轴套本体1中轴向拉出分离。
70.首先，手动盘车轴套本体1，让径向螺旋杆4和径向螺旋套5相对地面均处于水平状态，此时两个调整键板相对地面处于垂直状态，再逆时针旋转松开径向螺旋杆4两端的4个锁紧螺母，卸载叠加在径向螺旋杆4与径向螺旋套5上的轴向预紧力，使它们消除内部弹性力及弹性变形，并同时拆除螺母圆锥销12。
71.其次，继续逆时针旋转径向螺旋杆4的同时，将其沿轴套本体1径向外拉，依靠滑动螺旋机构中螺纹副的内部轴向力将径向螺旋杆4沿着径向螺旋套5的内孔径向旋出，直至径向螺旋杆4的ф18锥形端面与径向调整键板工作面平齐或略凹低，实现第一调整键板2工作面与相接触的轧辊轴颈扁方承载面径向分离，并使径向螺旋杆4，脱离轧辊轴颈的ф36通孔。紧接着，用活扳手夹持住径向螺旋套5的外六角轴肩台，并顺时针旋转，使径向螺旋套5另外一端的左旋m33x1.5的外螺纹旋出第二调整键板3上的相应内螺纹孔中，并保持其端面与第二调整键板3的工作面平齐或略凹低。此时，第二调整键板3工作面会脱离与之相接触
的轧辊轴颈另外一个扁方承载面，使轧辊轴颈与轴套本体1的轴孔配合由轧制时的大过盈配合转变成换辊时的大间隙配合，便于轧机横移油缸将轧辊从轴套本体1中灵活的轴向拉出分离。注意：径向螺旋杆4及径向螺旋套5不要全部旋出第一调整键板2与第二调整键板3的内螺纹孔，只要旋转至稍微避开轧辊轴颈的2个扁方承载面即可，以防止第一调整键板2、第二调整键板3、及径向螺旋杆4、径向螺旋套5沿轴套本体1径向脱落，并为后续轧机换辊后新轧辊轴颈重新轴向插入轧辊轴套中预紧、夹持做好工序准备，缩短换辊时间，提高换辊效率。
72.最后，轧辊轴颈扁方承载面与轴套本体1中的调整键板工作面脱离，两者之间出现配合间隙，打破原来的过盈配合状态，形成大间隙的松配合，便于轧机机架的轴向拉出，脱离机列传动系统，完成换辊动作。可利用轧机横移液压缸将轧辊从轴套本体1内孔中轴向拉出分离，完成换辊动作，并为下一次的轧机上线轴向插入装配做好工序准备。
73.需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。此外，本文中“前”、“后”、“左”、“右”、“上”、“下”均以附图中表示的放置状态为参照。
74.最后应说明的是：以上实施例仅用于说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。

技术特征：

1.一种滑动螺旋同步径向调整轧辊轴套，其特征在于，包括：轴套本体，所述轴套本体的内腔镜像对称设置有2个凹槽，且在所述轴套本体上对应所述凹槽的位置设置有沿径向的穿孔；调整键板，以间隙配合方式设置于所述凹槽内，用于抵紧轴颈的扁平承载面；径向螺旋杆，穿过所述轴套本体，两端分别设置有旋向相反的螺纹段，分别与一个所述调整键板以螺纹连接方式配合。2.根据权利要求1所述的滑动螺旋同步径向调整轧辊轴套，其特征在于，第一穿孔内设置有第一滑动铜套，所述径向螺旋杆的一端以螺纹连接方式穿过第一调整键板和所述第一滑动铜套。3.根据权利要求2所述的滑动螺旋同步径向调整轧辊轴套，其特征在于，所述第一穿孔内在所述第一滑动铜套的端部设置有第一弹性挡圈。4.根据权利要求3所述的滑动螺旋同步径向调整轧辊轴套，其特征在于，所述径向螺旋杆位于所述第一穿孔外的端部套装有第一锁紧螺母。5.根据权利要求4所述的滑动螺旋同步径向调整轧辊轴套，其特征在于，所述径向螺旋杆的另一端套装有径向螺旋套，第二穿孔内设置有第二滑动铜套，径向螺旋套以螺纹连接方式穿过第二调整键板和所述第二滑动铜套。6.根据权利要求5所述的滑动螺旋同步径向调整轧辊轴套，其特征在于，所述径向螺旋套与所述径向螺旋杆之间通过横向的螺母圆锥销连接。7.根据权利要求6所述的滑动螺旋同步径向调整轧辊轴套，其特征在于，所述第二穿孔内在所述第二滑动铜套的端部设置有第二弹性挡圈。8.根据权利要求7所述的滑动螺旋同步径向调整轧辊轴套，其特征在于，所述径向螺旋杆位于所述第二穿孔外的部位套装有第二锁紧螺母。9.根据权利要求1所述的滑动螺旋同步径向调整轧辊轴套，其特征在于，所述凹槽深度比所述调整键板的厚度大2mm，以使单侧所述调整键板的径向滑移距离为1-2mm。10.根据权利要求1所述的滑动螺旋同步径向调整轧辊轴套，其特征在于，所述径向螺旋杆的两端均设置有内六角凹槽。

技术总结

本实用新型公开了一种滑动螺旋同步径向调整轧辊轴套，包括；轴套本体，轴套本体的内腔镜像对称设置有2个凹槽，且在轴套本体上对应凹槽的位置设置有沿径向的穿孔；调整键板，以间隙配合方式设置于凹槽内，用于抵紧轴颈的扁平承载面；径向螺旋杆，穿过轴套本体，两端分别设置有旋向相反的螺纹段，分别与一个调整键板以螺纹连接方式配合。既能满足轧制时轧辊轴颈与轧辊轴套小过盈联结紧密性配合的要求，又可实现检修作业时大间隙松配合快速插装的便捷功能，具有结构简单、维护便捷、操作方便、快捷的显著特点，工作可靠性较高，适用通用性强，极具行业推广价值。具行业推广价值。具行业推广价值。