一种采用高温箱式淬火炉回火的方法与流程

1.本发明涉及缸套调质回火技术领域，具体涉及一种采用高温箱式淬火炉回火的方法。

背景技术：

2.对缸套材质为38crmoal进行调质，在箱式炉完成淬火，淬火工艺为930
±
10℃*2h，在井式炉进行回火，回火工艺为630
±
10℃*3h，现行工艺调质后基本能满足硬度要求。由于该系列缸套产量不高，为降低能耗，缩短工序时间，准备利用箱式淬火热炉进行回火：由于该系列缸套体积占比较大，基本布满整个淬火炉炉腔，炉子无循环风扇，炉腔上下部分温度分布非常不均匀，大大增加了开发难度，按照630
±
10℃*3h回火工艺直接入炉回火，使得处理后的缸套上下层硬度偏差较大，同时很难保证其上下层温度均匀，因此很难达到工艺要求。

技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种采用高温箱式淬火炉回火的方法，以解决现有技术中的由于受热不均匀导致缸套硬度偏差较大的技术问题。
4.为实现上述目的，本发明提供了以下技术方案：本发明提供的一种采用高温箱式淬火炉回火的方法，包括以下步骤：s1、将缸套内腔以及缸套表面去油污擦洗干净，用风干机将缸套吹干；s2、将s1中处理后的缸套依次稳固装入至淬火框中上下两层，进行淬火处理；s3、控制台车进淬火炉中，炉温降至400℃-450℃时关闭淬火炉门；s4、将s2中处理后的上层淬火缸套放在下层回火框中，下层淬火缸套放在上层回火框中；s5、热炉入炉进行回火，将淬火炉内温度升至645℃-655℃，并保温1.5h，然后降温至620℃-630℃，并保温2.5h-3h；s6、打开淬火炉门，吊出缸套空冷，结束回火。
5.可选的或优选的，所述回火框的上部设置有隔板用于减小上下层的温度差。
6.可选的或优选的，所述隔板通过焊接方式安装在回火框上部。
7.可选的或优选的，所述淬火炉为高温箱式淬火炉。
8.可选的或优选的，所述淬火炉底部设置有保温材料用于延缓淬火炉底板散热。
9.可选的或优选的，采用特定工艺曲线进行回火，可使炉内温度快速均匀扩散到温。
10.基于上述技术方案，本发明实施例至少可以产生如下技术效果：1.通过设计的一种回火框，其上层框壁装配挡热钢板，下层通风，避免加热丝直接烘烤上层缸套，让热量从下层开始进入，减小了上下层温差，短时间内避免上层高温区炉壁产品过热。同时充分利用了淬火炉底层钢板的余热，通过控制台车进炉时间来控制炉底钢板余热温度，并在炉门口增设保温材料，延缓炉底板散热，关炉后使炉内能够快速均温。
11.2.在缸套淬火时摆放了两层，淬火后下层硬度高，上层硬度低，上层淬火缸套回火时放在下层回火框，下层淬火缸套回火时放在上层回火框，该工艺有效均衡了炉内上下区温差及回火后上下层缸套硬度偏差的问题，同时设计了一种箱式淬火炉全功率升温的两段式控温工艺，利用热辐射使炉内温差快速缩小。
附图说明
12.图1是回火框的改进示意图；图2是两段高温箱式淬火炉回火工艺时序图；图中：1、回火框；2、淬火炉；3、保温材料；4、隔板。
具体实施方式
13.本部分将详细描述本发明的具体实施例，本发明之较佳实施例在附图中示出，附图的作用在于用图形补充说明书文字部分的描述，使人能够直观地、形象地理解本发明的每个技术特征和整体技术方案，但其不能理解为对本发明保护范围的限制。
14.在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
15.本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。
16.本发明提供的一种采用高温箱式淬火炉回火的方法，包括以下步骤：s1、将缸套内腔以及缸套表面去油污擦洗干净，用风干机将缸套吹干；s2、将s1中处理后的缸套依次稳固装入至淬火框中上下两层，进行淬火处理；s3、控制台车进淬火炉2中，炉温降至400℃-450℃时关闭淬火炉2门；s4、将s2中处理后的上层淬火缸套放在下层回火框1中，下层淬火缸套放在上层回火框1中；s5、热炉入炉进行回火，将淬火炉2内温度升至645℃-655℃，并保温1.5h，然后降温至620℃-630℃，并保温2.5h-3h；s6、打开淬火炉2门，吊出缸套空冷，结束回火。
17.本发明提供了一种采用高温箱式淬火炉回火的方法，由于箱式淬火炉无循环风扇和导风套，短时间内热量会向上集聚，导致炉内温度上高下低，缸套处理后硬度偏差大且很难满足要求。另外加热丝分布在炉内各壁，会直接近距离加热边缘缸套，上层热量本来就容易聚集，温度较高，直接处理会导致上层靠近加热丝的缸套硬度更低。为了改善靠近炉壁的缸套温度，避免局部温度过高，对回火框1进行改进，将方框上部用钢板遮住，避免加热丝直接烘烤上层缸套，让热量从下部进入，减小上下层温度差。
18.作为可选的实施方式，所述回火框1的上部设置有隔板4用于减小上下层的温度差；当然还可以采用其他方式用于减小上下层的温度差比如在回火框1的框架材质上选择低导热性材料，只要能够保证减小回火框1的上下层温度差即可。
19.作为可选的实施方式，所述隔板4通过焊接方式安装在回火框1上部，当然还可以采取其他连接方式比如螺栓连接方式实现隔板4在回火框1的安装。
20.作为可选的实施方式，所述淬火炉2为高温箱式淬火炉。
21.作为可选的实施方式，所述淬火炉2底部设置有保温材料3用于延缓淬火炉底板散热；当然还可以采用其他方式用于延缓淬火炉底板的散热，比如在淬火炉底板设置一层保温感应线圈等亦可，只要能够保证可以有效延缓淬火炉底板散热即可。
22.作为可选的实施方式，采用特定工艺曲线进行回火，可使炉内温度快速均匀扩散到温。
23.本发明提供的一种采用高温箱式淬火炉进行回火的过程为：为充分利用炉底板的余热给下层缸套提供热量，使炉内快速均匀到温，采用热炉进炉方式进行回火，淬火后台车入炉，炉门开启，降低炉内空气温度的同时，延缓炉底台车降温，并在炉底加装保温设备。由于缸套摆放分上下两层，下层缸套淬火后硬度普遍偏高，根据箱式淬火炉的温度分布规律，回火时要求将淬火后上下层缸套互换位置，此方式配合相关工艺处理后，上下层缸套硬度均能满足要求；设计验证最佳关炉温度为400℃-450℃，配合设计验证两段箱式淬火炉回火工艺：升温645℃-655℃保温1.5h后降温到620℃-630℃保温2.5-3h；另外控制淬火后1h内进行装炉回火，淬火后1h内装炉回火，尽可能缩短入炉回火间隔，充分利用炉底板余热均温，之后全功率升温。
24.以上是对本发明的较佳实施方式进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可作出种种的等同变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本技术权利要求所限定范围内。

技术特征：

1.一种采用高温箱式淬火炉回火的方法，其特征在于，包括以下步骤：s1、将缸套内腔以及缸套表面去油污擦洗干净，用风干机将缸套吹干；s2、将s1中处理后的缸套依次稳固装入至淬火框中上下两层，进行淬火处理；s3、控制台车进淬火炉（2）中，炉温降至400℃-450℃时关闭淬火炉（2）门；s4、将s2中处理后的上层淬火缸套放在下层回火框（1）中，下层淬火缸套放在上层回火框（1）中；s5、热炉入炉进行回火，将淬火炉（2）内温度升至645℃-655℃，并保温1.5h，然后降温至620℃-630℃，并保温2.5h-3h；s6、打开淬火炉（2）门，吊出缸套空冷，结束回火。2.根据权利要求1所述的一种采用高温箱式淬火炉回火的方法，其特征在于：所述回火框（1）的上部设置有隔板（4）用于减小上下层的温度差。3.根据权利要求2所述的一种采用高温箱式淬火炉回火的方法，其特征在于：所述隔板（4）通过焊接方式安装在回火框（1）上部。4.根据权利要求1所述的一种采用高温箱式淬火炉回火的方法，其特征在于：所述淬火炉（2）为高温箱式淬火炉。5.根据权利要求1所述的一种采用高温箱式淬火炉回火的方法，其特征在于：所述淬火炉（2）底部设置有保温材料（3）用于延缓淬火炉底板散热。6.根据权利要求1所述的一种采用高温箱式淬火炉回火的方法，其特征在于：采用特定工艺曲线进行回火，可使炉内温度快速均匀扩散到温。

技术总结

本发明公开了一种采用高温箱式淬火炉回火的方法，将清洗吹干后的缸套依次稳固装入至淬火框中上下两层；将淬火温度处理后的缸套控制台车出淬火炉，进行介质淬火，将上层淬火缸套放在下层回火框中，下层淬火缸套放在上层回火框中，热炉入炉采用特定工艺曲线进行回火，回火结束后出炉空冷，现阶段调质工艺一般采用高温空气箱式炉进行加热淬火处理，这种箱式炉无循环风扇，炉内温度不均匀，一般仅用于高温淬火，很难用于回火处理，尤其是体积偏大的产品，很难保证其上下层温度均匀；而回火更愿意采用炉温更均匀的井式炉进行。本发明旨在解决体积偏大产品在高温空气箱式淬火炉中进行回火时，由于受热不均匀导致缸套硬度偏差较大的技术问题。技术问题。技术问题。