集流件、电池、电池包及用电设备的制作方法

1.本技术涉及电池技术领域，具体而言，涉及一种集流件、电池、电池包及用电设备。

背景技术：

2.锂离子电池具有电压高、比能量高、循环使用次数多、存储时间长等优点，不仅在便携式电子设备上如移动电话、数码摄像机和手提电脑得到广泛应用，而且也广泛应用于电动汽车、电动自行车以及电动工具等大中型电动设备方面。
3.其中，锂离子电池通常包括端部开口的壳体、容纳于壳体内的卷芯，以及密封壳体开口的盖板。卷芯的极耳通过集流件与盖板连接，集流件与极耳之间为焊接，且焊接效果决定电池的装配良率，因此，如何优化集流件与极耳的焊接，以提高电池的装配良率，成为亟待解决的问题。

技术实现要素：

4.本技术的一个主要目的在于提供一种能够延长电池使用寿命的集流件、电池、电池包及用电设备。
5.为实现上述申请目的，本技术采用如下技术方案：
6.根据本技术的一个方面，提供一种集流件，包括：
7.连接部；
8.盘体部，所述盘体部与所述连接部连接；
9.其中，所述盘体部具有中心通孔、焊接区以及缺口，所述缺口位于所述焊接区的远离所述中心通孔的一侧。
10.本技术实施方式中，焊接区靠近盘体部的中心的一侧设置有中心通孔，远离中心通孔的一侧设置有缺口，如此在对盘体部进行加工时增大了走料空间，从而便于焊接区的墩薄，进而能够最大限度的减小焊接区的厚度。如此，在焊接区进行穿透焊时，由于降低了焊接厚度，从而可降低焊接功率，同时提高焊接效果。
11.根据本技术的一实施方式，其中，所述连接部呈长方板状，所述盘体部连接于所述连接部的长度方向的一端，所述焊接区包括第一焊槽和第二焊槽，所述第一焊槽、所述第二焊槽位于所述连接部的宽度方向的中心线的两侧。
12.本技术实施方式中，通过在连接部的宽度方向的中心线的两侧分别设置第一焊槽和第二焊槽，从而在增大盘体部上焊接区域的同时，能够保证焊接区域的均匀性，以保证在焊接区焊接后的稳定性。
13.根据本技术的一实施方式，其中，所述缺口包括第一缺口和第二缺口，所述第一缺口位于所述第一焊槽的远离所述中心通孔的一侧，所述第二缺口位于所述第二焊槽的远离所述中心通孔的一侧。
14.本技术实施方式中，通过第一缺口和第二缺口的设置，使得第一焊槽和第二焊槽在加工时，两个焊槽的底部均便于墩薄，从而增大第一焊槽对应的区域和第二焊槽对应区
域的走料空间。
15.根据本技术的一实施方式，其中，所述第一焊槽呈v形，且开口背向所述中心通孔。
16.本技术实施方式中，通过设置v形的第一焊槽，从而能够增大第一焊槽的面积，即增大焊接区的面积，提高焊接的稳定性。
17.根据本技术的一实施方式，其中，所述第一焊槽的槽宽大于或等于3毫米。
18.本技术实施方式中，通过设置第一焊槽的槽宽，从而能够增大第一焊槽的面积，即增大盘体部与卷芯的焊接面积，提高焊接的稳定性。
19.根据本技术的一实施方式，其中，所述第一缺口的边缘呈v形。
20.本技术实施方式中，通过设置第一缺口的形状与第一焊槽的形状匹配，从而在加工第一焊槽时，第一焊槽背离中心通孔的一侧走料的均匀性。
21.根据本技术的一实施方式，其中，所述缺口的边缘距离所述中心通孔的最小距离大于或等于所述连接部宽度的一半。
22.本技术实施方式中，通过限定缺口的边沿距离所述中心通孔的最小距离，以避免电池在使用时，电流依次流经连接部、盘体部时，在盘体部上出现过流的现象。
23.根据本技术的一实施方式，其中，所述焊接区的厚度大于或等于0.2毫米，且小于或等于0.5毫米。
24.本技术实施方式中，通过限定焊接区的最小厚度，避免焊接盘体部与卷芯时，熔透焊接区的现象，另外，限定焊接区的最大厚度，避免焊接时焊接功率过大的情况。
25.根据本技术的一实施方式，其中，所述盘体部具有避让口，所述避让口位于所述盘体部远离所述连接部的一侧。
26.本技术实施方式中，通过避让口的设置，从而避免集流件装配时出现的干涉，提高装配效果。比如避免集流件对盖板上防爆阀的遮挡。
27.根据本技术的一实施方式，其中，所述盘体部的厚度方向的一侧在所述焊接区形成凹槽，所述盘体部的厚度方向的另一侧在所述焊接区形成凸起。
28.本技术实施方式中，通过凹槽和凸起的限定，一方面便于减小盘体部上焊接区的厚度，另一方面便于提高焊接区相对待焊接无(卷芯)的平面度，从而提高焊接区的焊接效果。
29.根据本技术的另一方面，一种电池，所述电池包括：
30.壳体，具有开口；
31.卷芯，容纳于所述壳体内；
32.盖板，封闭所述开口；以及
33.上述一方面所述的集流件，
34.其中，所述连接部与所述盖板固定连接，所述盘体部的焊接区与所述卷芯焊接。
35.本技术实施方式中，结合上述所述的集流件，能够减小与卷芯的焊接厚度，从而降低焊接功率，同时保证焊接效果。如此可提高电池的装配良率，同时延长电池的使用寿命。
36.根据本技术的一实施方式，其中，所述盘体部的厚度方向的一侧在所述焊接区形成凹槽，所述盘体部的厚度方向的另一侧在所述焊接区形成凸起，所述凸起朝向所述卷芯。
37.本技术实施方式中，对于在焊接区形成有凹槽和凸起的盘体部，一方面便于减小盘体部上焊接区的厚度，另一方面由于凸起朝向卷芯，便于提高焊接区相对卷芯的平面度，
从而提高焊接区的焊接效果，以提高电池的装配良率。
38.根据本技术的又一方面，一种电池包，所述电池包包括至少一个上述另一方面所述的电池。
39.本技术实施方式中，结合上述所述，在电池的使用寿命延长的情况下，电池包的使用寿命也相应延长，从而能够提高电池包的使用寿命。
40.根据本技术的再一方面，一种用电设备，所述用电设备包括上述又一方面所述的电池包。
41.本技术实施方式中，结合上述所述，在电池包的使用寿命延长的情况下，储能设备、车辆等用电设备的使用寿命也相应延长。
42.应当理解的是，以上的一般描述和后文的细节描述仅是示例性和解释性的，并不能限制本技术。
附图说明
43.通过参照附图详细描述其示例实施方式，本技术的上述和其它特征及优点将变得更加明显。
44.图1是根据一示例性实施方式示出的一种集流件的俯视结构示意图。
45.图2是根据一示例性实施方式示出的一种集流件的轴侧结构示意图。
46.图3是根据一示例性实施方式示出的一种集流件的另一轴侧结构示意图。
47.图4是根据一示例性实施方式示出的另一种集流件的俯视结构示意图。
48.图5是根据一示例性实施方式示出的一种电池的结构示意图。
49.其中，附图标记说明如下：
50.100、电池；
51.10、集流件；20、卷芯；30、壳体；40、盖板；
52.1、连接部；2、盘体部；
53.11、折弯口；
54.21、中心通孔；22、焊接区；23、缺口；24、避让口；
55.221、第一焊槽；222、第二焊槽；223、凸起；224、凹槽；
56.231、第一缺口；232、第二缺口。
具体实施方式
57.现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式；相反，提供这些实施方式使得本技术将全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略它们的详细描述。
58.本技术实施方式提供了一种集流件10。如图1所示，该集流件10包括：连接部1和盘体部2，盘体部2与连接部1连接。其中，盘体部2具有中心通孔21、焊接区22以及缺口23，缺口23位于焊接区22远离中心通孔21的一侧。
59.本技术实施方式中，焊接区22靠近盘体部2中心的一侧设置有中心通孔21，远离盘体部2中心的一侧设置有缺口23，从而在对盘体部2进行加工时增大了走料空间，便于焊接
区22的墩薄，进而能够最大限度的减小焊接区22的厚度。如此，在盘体部2的焊接区22进行穿透焊时，由于降低了焊接厚度，从而可降低焊接功率，同时提高焊接效果。
60.其中，连接部1与盘体部2的材质相同且为一体式结构。示例地，连接部1、盘体部2的材质均采用铝材质或铜镀镍材质。盘体部2可用于与卷芯20的正极耳连接，也可用于与卷芯20的负极耳连接。示例地，当盘体部2与卷芯20的正极耳连接时，连接部1和盘体部2均采用铝材质；当盘体部2与卷芯20的正极耳连接时，连接部1和盘体部2均采用铜镀镍材质。
61.其中，对于盘体部2与卷芯20的正极耳或负极耳连接的情况，均可采用焊接方式实现固定连接，同时保证卷芯20正极耳或负极耳与盘体部2之间的导电性能；而对于连接部1与盖板的连接情况，具体可参考电池极柱的位置。
62.电池极柱可设置在正极盖板所在的一侧，也可设置在负极盖板所在的一侧。以电池极柱设置在负极盖板的一侧为例，则连接部1的第一端部与正极盖板可通过穿透焊的方式进行焊接，以实现连接部1在正极盖板上的装配，同时保证连接部1与正极盖板之间的导电性；或者连接部1的第一端部设置装配孔，使用铆钉穿过装配孔和负极盖板并与铆钉极柱(铆钉极柱作为电池极柱)固定，以实现连接部1在负极盖板上的装配，同时保证连接部1与电极极柱之间的导电性。
63.其中，为了便于在连接部1与盘体部2的连接处对集流件10进行弯折，如图1所示，连接部1与盘体部2的连接处设置有折弯口11。如此，可基于折弯口11对集流件10进行弯折，不仅能够提高弯折位置的准确率，还能够减小弯折时的阻力，提升集流件的弯折效率。示例地，连接部1与盘体部2连接的端部的两个角部均具有折弯口11。
64.本技术中，盘体部2上的焊接区22主要用于形成焊接标识，以便于后续对盘体部2与卷芯20的焊接。
65.其中，在盘体部2的焊接区22对盘体部2和卷芯20进行穿透焊时，为了避免焊接时的高温熔透焊接区22，造成盘体部2与卷芯20虚焊，且连接稳定性差的缺点，可选地，焊接区22的厚度大于或等于0.2毫米。当然，为了避免焊接区22的厚度较厚，从而增大焊接功率，可选地，焊接区22的厚度小于或等于0.5毫米。
66.为了保证盘体部2与卷芯20的焊接效果，在一些实施方式中，如图2所示，盘体部2的厚度方向的一侧在焊接区22形成凹槽224，盘体部2的厚度方向的另一侧用于朝向卷芯20。示例地，凹槽224的槽底与盘体部2的厚度方向的另一侧的表面之间的距离大于或等于0.2毫米，且小于或等于0.5毫米。
67.如此，通过凹槽224的设置，即可缩减盘体部2上焊接区22的厚度，从而缩减盘体部2与卷芯20焊接时穿透焊的距离，从而降低焊接功率，通过提高焊接效果。
68.在另一些实施方式中，如图2和图3所示，盘体部2的厚度方向的一侧在焊接区22形成凹槽224，盘体部2的厚度方向的另一侧在焊接区22形成凸起223，盘体部2的厚度方向的另一侧用于朝向卷芯20。示例地，凹槽224的槽底与凸起223的表面之间的距离大于或等于0.2毫米，且小于或等于0.5毫米。
69.如此，结合上述所述，通过凹槽224的设置即可缩减盘体部2与卷芯20焊接时穿透焊的距离，从而降低焊接功率，通过提高焊接效果；另外，对于凸起223的设置，由于只需要凸起223的表面与卷芯20端面的接触即可，从而可提高盘体部2相对卷芯20的平面度，提高盘体部2与卷芯20的焊接效果，避免出现虚焊的情况。
70.对于上述两种实施方式所述结构的盘体部2，均可通过冲压的方式得到，只是两种实施方式分别对应的冲压模具存在区别。而在进行冲压作业时，基于上述所述的缺口23，增大了冲压时的走料空间，从而能够保证冲压效果，同时避免盘体部2出现变形的情况。
71.在一些实施方式中，盘体部2上的焊接区22为一整体结构，示例地，焊接区22为x形焊槽，或者圆环形焊槽。
72.其中，x形焊槽的四个端部延伸至盘体部2的边沿。当焊接区22为x形焊槽时，盘体部2上由x形焊槽围成的至少一个v形区域具有缺口23；当焊接区22域为圆环形焊槽时，盘体部2上位于圆环形焊槽的外侧具有缺口23。
73.其中，x形焊槽、圆环形焊槽的槽宽大于或等于3毫米，如此保证盘体部2与卷芯20的焊接面积，从而保证盘体部2与卷芯20的焊接效果。当然，对于尺寸较小的盘体部2和卷芯20，焊槽的槽宽也可以小于3毫米，只要能够保证盘体部2与卷芯20之间的焊接效果即可，本技术实施方式对此不做限定。
74.在另一些实施方式中，盘体部2上的焊接区22为多个独立的子焊接区22。示例地，如图1-图4任一所示，焊接区22包括第一焊槽221和第二焊槽222。
75.可选地，连接部1呈长方板状，盘体部2连接于连接部1的长度方向的一端，第一焊槽221、第二焊槽222位于连接部1的宽度方向的中心线的两侧。
76.其中，连接部1在加工时，可能需要加工防呆孔、防呆倒角、折弯缺口等，因此严格来说，连接部1并不是严格意义上的长方板状。
77.其中，第一焊槽221的槽宽大于或等于3毫米，如此保证盘体部2与卷芯20的焊接面积，从而保证盘体部2在对第一焊槽221对应的焊接区22域与卷芯20的焊接效果。当然，对于尺寸较小的盘体部2和卷芯20，第一焊槽221的槽宽也可以小于3毫米，只要能够保证盘体部2在对第一焊槽221对应的焊接区22域与卷芯20之间的焊接效果即可，本技术实施方式对此不做限定。
78.其中，第二焊槽222的槽宽可参考第一焊槽221的槽宽，示例地，第二焊槽222的槽宽等于第一焊槽221的槽宽。
79.其中，第一焊槽221的两端、第二焊槽222的两端均延伸至盘体部2的边沿，以进一步在焊槽的端部形成走料空间，提高对盘体部2的冲压效果。
80.其中，第一焊槽221的形状与第二焊槽222的形状可以相同，示例地，第一焊槽221和第二焊槽222均呈v形、圆弧形或直线形；或者第一焊槽221的形状与第二焊槽222的形状不同，示例地，第一焊槽221呈v形、圆弧形、直线形中的一者，第二焊槽222呈呈v形、圆弧形、直线形中的另一者。而当第一焊槽221的形状和第二焊槽222的形状相同时，第一焊槽221和第二焊槽222可以沿连接部1的中心线方向对称。
81.如图1-图4任一所示，以第一焊槽221呈v形为例，第一焊槽221的开口背向中心通孔21，以便于第一焊槽221的端部延伸至盘体部2的边沿。
82.其中，为了提高盘体部2的冲压效果，如图1-图4任一所示，缺口23包括第一缺口231和第二缺口232，第一缺口231位于第一焊槽221远离中心通孔21的一侧，第二缺口232位于第二焊槽222远离中心通孔21的一侧。
83.当然，缺口23的数量也可以是1个，此时这一个缺口23可以位于第一焊槽221远离中心通孔21的一侧，或者位于第二焊槽222远离中心通孔21的一侧，本技术实施方式对此不
做限定。
84.以第一焊槽221远离中心通孔21的一侧具有第一缺口231为例，结合上述所述，当第一焊槽221呈v形式，第一缺口231的边缘易呈v形。当然，第一缺口231的边缘也可以呈弧形，或直线形等，本技术实施方式对此不做限定。
85.本技术实施方式中，如图4所示，盘体部2上设置有中心通孔21，如此，通过中心通孔21的设置，一方面提供了盘体部2冲压时向盘体部2中心的走料空间；另一方面，在焊接盘体部2与卷芯20时，对于卷芯20产生的气体的排放；再一方面，对于装配的电池100注电解液时，便于电解液沿盘体部2中心渗入卷芯20内部。
86.其中，中心通孔21可以位于焊接区22(焊接区22呈x形)，也可以位于焊接区22以外的区域(焊接区22包括第一焊槽221和第二焊槽222，中心通孔21位于第一焊槽221和第二焊槽222之间)。中心通孔21的孔径大于或等于3毫米，以保证对盘体部2进行冲压时足够的走料空间，以及足够的气体排放通道，电解液渗入通道。
87.需要说明的是，盘体部2上除了设置中心通孔21外，盘体部2上还可以设置偏心通孔，以进一步提高走料空间等。偏心通孔可以在连接部1长度方向上位于中心通孔21的一侧。
88.本技术实施方式中，对于装配好的电池100，在使用过程中，电流会流经盘体部2和连接部1。以电流依次流经盘体部2、连接部1为例(集流件10与正极盖板连接)，可选地，连接部1的宽度大于或等于盘体部2在垂直连接部1长度方向上的最大尺寸。如此，能够保证连接部1上电流的流通截面积大于盘体部2上电流的流通截面积，从而避免在连接部1上出现过流的情况。
89.以电流依次流经连接部1、盘体部2为例(集流件10与负极盖板连接)，可选地，如图4所示，缺口23的边缘距离盘体部2中心的最小距离大于或等于连接部1宽度d2的一半。如此，能够保证盘体部2上电流的流通截面积大于连接部1上电流的流通截面积，从而避免在盘体部2上出现过流的情况。
90.需要说明的是，如图4所示，对于盘体部2设置有中心通孔21的情况，缺口23的边沿距离盘体部2中心的最小距离可以为缺口23的边沿距离中心通孔21的孔边沿的最小距离d1。
91.本技术实施方式中，盖板上通常设置有防爆阀，为了避免集流件10与盖板装配后，遮挡盖板上的防爆阀，如图1-图4任一所示，盘体部2具有避让口24，避让口24位于盘体部2的远离连接部1的一侧，即避让口24位于盘体部2的远离连接部1的边缘处。
92.其中，集流件10基于盘体部2弯折后，盘体部2上的避让口24正对盖板上的防爆阀。如此，即可实现对防爆阀的避让，保证集流件10装配后电池100的安全性。
93.图5示例了本技术实施方式提供一种电池100的结构示意图。如图5所示，该电池包括壳体30、卷芯20和盖板40，以及上述实施方式所述的集流件10，壳体30具有开口，卷芯20位于壳体30内，盖板40封闭壳体30的开口，集流件10包括的连接部1与盖板40固定连接，集流件10包括的盘体部2上的焊接区22与卷芯20焊接。连接部1与盖板40的连接可参考上述实施所述。
94.如此，结合上述所述的集流件10，能够减小盘体部22与卷芯20的焊接厚度，从而降低焊接功率，同时保证焊接效果，从而提高电池100的装配良率。
95.其中，结合上述实施方式所述的集流件10，盘体部2的厚度方向的一侧在焊接区22形成凹槽224，盘体部2的厚度方向的另一侧在焊接区22形成凸起223，凸起朝向卷芯20。如此，在焊接区22与卷芯20焊接时，对于在焊接区22形成有凹槽224和凸起223的盘体部2，一方面便于减小盘体部2上焊接区22的厚度，另一方面由于凸起223朝向卷芯20，便于提高焊接区22相对卷芯20的平面度，从而提高焊接区22的焊接效果，以提高电池100的装配良率。
96.本技术实施方式还提供了一种电池包，该电池包包括至少一个上述实施方式所述的电池100。结合上述所述，在电池100的使用寿命延长的情况下，电池包的使用寿命也相应延长，从而能够提高电池包的使用寿命。
97.本技术实施方式还提供了一种用电设备，该用电设备可以是储能设备、车辆等。该用电设备包括上述实施方式所述的电池100，或上述实施方式所述的电池包。结合上述所述，在电池100的使用寿命、电池包的使用寿命延长的情况下，储能设备、车辆等用电设备的使用寿命也相应延长。
98.在申请实施例中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在申请实施例中的具体含义。
99.申请实施例的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述申请实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对申请实施例的限制。
100.在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于申请实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
101.以上仅为申请实施例的优选实施例而已，并不用于限制申请实施例，对于本领域的技术人员来说，申请实施例可以有各种更改和变化。凡在申请实施例的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在申请实施例的保护范围之内。

技术特征：

1.一种集流件，其特征在于，包括：连接部；盘体部，所述盘体部与所述连接部连接；其中，所述盘体部具有中心通孔、焊接区以及缺口，所述缺口位于所述焊接区的远离所述中心通孔的一侧。2.如权利要求1所述的集流件，其特征在于，所述连接部呈长方板状，所述盘体部连接于所述连接部的长度方向的一端，所述焊接区包括第一焊槽和第二焊槽，所述第一焊槽、所述第二焊槽位于所述连接部的宽度方向的中心线的两侧。3.如权利要求2所述的集流件，其特征在于，所述缺口包括第一缺口和第二缺口，所述第一缺口位于所述第一焊槽的远离所述中心通孔的一侧，所述第二缺口位于所述第二焊槽的远离所述中心通孔的一侧。4.如权利要求3所述的集流件，其特征在于，所述第一焊槽呈v形，且开口背向所述中心通孔。5.如权利要求4所述的集流件，其特征在于，所述第一焊槽的槽宽大于或等于3毫米。6.如权利要求4所述的集流件，其特征在于，所述第一缺口的边缘呈v形。7.如权利要求1-6任一所述的集流件，其特征在于，所述缺口的边缘距离所述中心通孔的最小距离大于或等于所述连接部宽度的一半。8.如权利要求1-6任一所述的集流件，其特征在于，所述焊接区的厚度大于或等于0.2毫米，且小于或等于0.5毫米。9.如权利要求1-6任一所述的集流件，其特征在于，所述盘体部具有避让口，所述避让口位于所述盘体部的远离所述连接部的一侧。10.如权利要求1-6任一所述的集流件，其特征在于，所述盘体部的厚度方向的一侧在所述焊接区形成凹槽，所述盘体部的厚度方向的另一侧在所述焊接区形成凸起。11.一种电池，其特征在于，所述电池包括：壳体，具有开口；卷芯，容纳于所述壳体内；盖板，封闭所述开口；以及如上述权利要求1-10任一所述的集流件，其中，所述连接部与所述盖板固定连接，所述盘体部的焊接区与所述卷芯焊接。12.如权利要求11所述的电池，其特征在于，所述盘体部的厚度方向的一侧在所述焊接区形成凹槽，所述盘体部的厚度方向的另一侧在所述焊接区形成凸起，所述凸起朝向所述卷芯。13.一种电池包，其特征在于，所述电池包包括至少一个上述权利要求11或12所述的电池。14.一种用电设备，其特征在于，所述用电设备包括权利要求13所述的电池包。

技术总结

本申请公开了一种集流件、电池、电池包及用电设备，涉及电池技术领域。该集流件包括：连接部；盘体部，所述盘体部与所述连接部连接；其中，所述盘体部具有中心通孔、焊接区以及缺口，所述缺口位于所述焊接区的远离所述中心通孔的一侧。本申请实施方式中，焊接区的一侧设置有中心通孔，另一侧设置有缺口，如此在对盘体部进行加工时增大了走料空间，从而便于焊接区的墩薄，进而能够最大限度的减小焊接区的厚度。如此，在焊接区进行穿透焊时，由于降低了焊接厚度，从而可降低焊接功率，提高焊接效果。提高焊接效果。提高焊接效果。