硫化机定型压力异常报警装置的制作方法

1.本实用新型属于轮胎生产设备领域，详细地讲是一种硫化机定型压力异常报警装置。

背景技术：

2.众所周知，轮胎硫化机装胎过程中，当胶囊泄漏、设备故障等造成定型压力不足时，硫化机自动合模硫化造成胎胚与胶囊之间存有空气，传统装胎需由操作人员每罐仔细检查成品胎，才能识别窝气等废次品，检查不及时或查看不仔细易导致批量废次品产生。

技术实现要素：

3.为了克服现有技术的不足，本实用新型提供一种硫化机定型压力异常报警装置，有效降低废品，提高生产效率。
4.本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种硫化机定型压力异常报警装置，设有硫化胶囊，其特征是，硫化胶囊的进气管接球阀，球阀经管路与第二气动调节阀串接单向阀的进气口，单向阀的出气口接定型压力变送器及第一气动调节阀，第一气动调节阀另一端接闸阀，硫化胶囊的出气管经过滤器与球阀串接在一起，球阀另一端接第三气动调节阀及内压压力变送器，第三气动调节阀另一端经排气管安装有阀门，第一气动调节阀、第二气动调节阀、第三气动调节阀由plc控制器控制，定型压力变送器及内压压力变送器接plc控制器。
5.本实用新型的有益效果是，结构简单，压力异常时自动报警，解决了设备定型压力低操作人员未及时发现产生批量窝气胎的问题，有效降低废品，提高生产效率。
附图说明
6.下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。
7.图1本实用新型的结构示意图。
8.图中1.闸阀，2.第一气动调节阀，3.定型压力变送器，4.单向阀，5.第二气动调节阀，6.球阀，7.硫化胶囊，8.过滤器，9.球阀，10.内压压力变送器，11.第三气动调节阀。
具体实施方式
9.在图中，本实用新型设有硫化胶囊7，硫化胶囊7的进气管接球阀6，球阀6经管路与第二气动调节阀5串接单向阀4的进气口，单向阀4的出气口接定型压力变送器3及第一气动调节阀2，第一气动调节阀2另一端接闸阀1，硫化胶囊7的出气管经过滤器8与球阀9串接在一起，球阀9另一端接第三气动调节阀11及内压压力变送器10，第三气动调节阀11另一端经排气管安装有阀门，第一气动调节阀2、第二气动调节阀5、第三气动调节阀11由plc控制器控制，定型压力变送器3及内压压力变送器10接plc控制器。
10.定型阶段中，定型氮气通过闸阀1进入硫化机管路，经过气第一动调节阀2调节定
型压力后接入定型压力变送器3，同时经过单向阀4防止回流，定型过程中第二气动调节阀5接通定型管路与硫化胶囊7进气管，使定型氮气经过球阀6进入硫化胶囊7开始定型，同时接通过滤器8、球阀9连接到内压压力变送器10，经第三气动调节阀11排气及第一气动调节阀2进气共同控制硫化胶囊7内的压力。运行过程中，通过plc程序控制，在自动定型时，程序中接通定型压力显示，断开内压压力显示，硫化开始时使用程序断开定型压力显示同时第二气动调节阀5断开定型管路链接，接通内压压力显示。硫化机装胎状态下使用plc程序控制在自动状态下定型触发10s定时器，自动定型10s后检测定型压力低于0.03mpa时，定型压力异常触发报警程序，硫化结束后停止卸胎停机，需操作人员检查成品胎状态，手动输入密码复位后，方可继续装胎，达到减少批量窝气胎产生的目的。

技术特征：

1.一种硫化机定型压力异常报警装置，设有硫化胶囊，其特征是，硫化胶囊的进气管接球阀，球阀经管路与第二气动调节阀串接单向阀的进气口，单向阀的出气口接定型压力变送器及第一气动调节阀，第一气动调节阀另一端接闸阀，硫化胶囊的出气管经过滤器与球阀串接在一起，球阀另一端接第三气动调节阀及内压压力变送器，第三气动调节阀另一端经排气管安装有阀门，第一气动调节阀、第二气动调节阀、第三气动调节阀由plc控制器控制，定型压力变送器及内压压力变送器接plc控制器。

技术总结

本实用新型涉及一种硫化机定型压力异常报警装置，属于轮胎生产设备领域。设有硫化胶囊，硫化胶囊的进气管接球阀，球阀经管路与第二气动调节阀串接单向阀的进气口，单向阀的出气口接定型压力变送器及第一气动调节阀，第一气动调节阀另一端接闸阀，硫化胶囊的出气管经过滤器与球阀串接在一起，球阀另一端接第三气动调节阀及内压压力变送器，第三气动调节阀另一端经排气管安装有阀门，第一气动调节阀、第二气动调节阀、第三气动调节阀由PLC控制器控制，定型压力变送器及内压压力变送器接PLC控制器。本实用新型压力异常时自动报警，解决了设备定型压力低操作人员未及时发现产生批量窝气胎的问题，有效降低废品，提高生产效率。提高生产效率。提高生产效率。