一种前门内三角罩的固定结构的制作方法

1.本发明涉及车门零件安装领域，特别涉及一种前门内三角罩的固定结构。

背景技术：

2.目前，车辆的前窗部位会形成三角区，三角区普遍用于安装外后视镜以及前内三角罩。其中外后视镜固定于三角区的车外一侧，而前内三角罩则固定于三角区的车内一侧。
3.相关技术中，为了满足外后视镜的安装，会将三角区的上部空间用于固定外后视镜，避免由于外后视镜固定位置过低而导致外后视镜固定不稳，严重时可能会导致行驶过程中由于振动导致外后视镜异响。由于三角区呈上大下小的形状，为了将前内三角罩固定于三角区，只能将前内三角罩的固定点下移。
4.但是，前内三角罩的固定点下移需要三角区预留更大的空间，这常常与车辆的整体造型不符，同时若前内三角罩的固定点过于靠下，则可能会导致前内三角罩的固定不牢靠，容易使前门内三角罩的顶部出现配合间隙。若将两者等高布置会造成前门内三角罩固定于导轨位置，可能会影响导轨位置玻璃导槽的安装，进而影响车辆的nvh(noise、vibration、harshness，噪声、振动与声振粗糙度)性能。

技术实现要素：

5.本发明实施例提供一种前门内三角罩的固定结构，以解决相关技术中前门内三角罩与外后视镜共同安装于三角区，导致前内三角罩安装性能下降的问题。
6.第一方面，提供了一种前门内三角罩的固定结构，其包括：三角里板；外后视镜，所述外后视镜通过固定螺栓固定于所述三角里板的外侧，所述固定螺栓由所述三角里板的外侧穿至所述三角里板的内侧；连接体，所述连接体位于所述三角里板的内侧，且所述连接体与所述固定螺栓螺纹连接；前门内三角罩，所述前门内三角罩设置有卡接件，所述卡接件与所述连接体卡接。
7.一些实施例中，所述连接体包括盘体，所述盘体平行于所述三角里板；所述卡接件包括多个卡爪，多个所述卡爪相围形成卡接空间，所述卡接件卡接于所述盘体的侧缘以将所述盘体容纳于所述卡接空间中，所述卡接件可绕所述盘体转动。
8.一些实施例中，所述连接体开设有贯穿所述连接体的螺纹孔，所述螺纹孔与所述固定螺栓螺纹连接，当所述卡接件卡接于所述盘体时，所述螺纹孔与所述卡接空间连通。
9.一些实施例中，所述前门内三角罩包括三角罩主体；所述卡爪的一端固定于所述三角罩主体，所述卡爪远离所述三角罩主体的一端设置有防脱凸起；当所述卡接件与所述连接体卡接时，所述防脱凸起位于所述盘体远离所述三角罩主体的一端，且所述防脱凸起抵持于所述盘体远离所述三角罩主体一侧的端面。
10.一些实施例中，所述卡爪设置有加强筋。
11.一些实施例中，所述加强筋位于所述卡爪远离所述卡接空间的一侧。
12.一些实施例中，所述卡接件的所述卡爪沿圆周方向均匀间隔排列。
13.一些实施例中，所述卡接件外箍设有箍体，所述箍体同时箍设于所有卡爪外，每个卡爪在背离所述防脱凸起的一侧均设有限位槽，所述箍体箍设在所述限位槽处。
14.一些实施例中，所述外后视镜包括壳体，所述壳体上安装有镜体，所述固定螺栓固定于所述壳体，所述壳体设有延伸至所述固定螺栓的喷气通道，所述喷气通道朝向所述镜体的工作面；所述固定螺栓设有贯穿所述固定螺栓的气孔，所述气孔与所述喷气通道相连通；所述固定螺栓远离所述壳体的一端伸出所述连接体与喷气管连通，所述气孔通过所述喷气管与高压气泵连通。
15.一些实施例中，所述防脱凸起远离所述三角罩主体的一端设置有第一斜面；沿所述防脱凸起靠近所述盘体的方向，所述第一斜面逐渐偏向于靠近所述卡接空间的轴线。
16.一些实施例中，所述防脱凸起靠近所述三角罩主体的一端设置为第二斜面；沿所述防脱凸起靠近所述盘体的方向，所述第二斜面逐渐偏向于远离所述卡接空间的轴线。
17.一些实施例中，所述固定螺栓包括定位块，所述定位块的一端与所述外后视镜固连，所述定位块位于所述三角里板的外侧，且所述定位块的端面抵持于所述三角里板；所述定位块远离所述外后视镜的一端设置有螺柱，所述螺柱与固定于所述三角里板的焊接螺母螺纹连接。
18.本发明提供的技术方案带来的有益效果包括：
19.本发明实施例提供了一种前门内三角罩的固定结构，由于三角里板上安装有外后视镜以及连接体，通过将连接体与固定螺栓螺纹连接，可以在外后视镜安装后将连接体安装于外后视镜固定螺栓，通过连接体可以满足前门内三角罩的卡接进而实现前门内三角罩与三角里板的固定连接。即可以利用连接体实现外后视镜与内三角罩共用安装点，减少了三角区域安装点的数量，前门内三角罩与外后视镜可以同时安装于三角里板的上方区域，同时满足外后视镜与前门内三角罩的安装需求，且通过螺栓连接将外后视镜固定于三角里板，可以满足重量较大的外后视镜的安装需求，而对于后安装的前门内三角罩采用卡接与连接体连接，可以降低前门内三角罩的安装难度。因此，采用一个安装位同时满足外后视镜及前门内三角罩的安装，可在狭小的三角区同时满足两个部件的安装需求，在不影响车辆nvh性能的前提下提高前门内三角罩的安装稳定性。
附图说明
20.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
21.图1为本发明实施例提供的一种前门内三角罩的固定结构的断面结构示意图；
22.图2为本发明实施例提供的一种前内门三角罩的固定结构在未安装前门内三角罩时的断面结构示意图；
23.图3为本发明实施例提供的一种前门内三角罩的固定结构在未安装前门内三角罩时的立体结构示意图；
24.图4为本发明实施例提供的连接体的结构示意图；
25.图5为相关技术中的一种前门内三角罩的安装结构示意图；
26.图6为相关技术中的另一种前门内三角罩的安装结构示意图；
27.图7为图6在a-a截面的剖视图；
28.图8为本发明实施例中提供的箍体箍设在卡爪外侧的剖面结构示意图；
29.图9为本发明实施例提供的壳体内喷气通道与固定螺栓气孔连通的结构示意图。
30.图中：
31.1、三角里板；11、焊接螺母；
32.2、外后视镜；21、壳体；211、喷气通道；
33.3、固定螺栓；31、定位块；32、螺柱；33、气孔；
34.4、前门内三角罩；41、卡接件；411、卡爪；412、防脱凸起；413、第一斜面；414、第二斜面；415、限位槽；42、卡接空间；43、三角罩主体；44、加强筋；
35.5、连接体；51、盘体；52、螺纹孔；
36.6、箍体；
37.7、喷气管；
38.b、第一外后视镜固定位；c、第一前门内三角罩固定位；d、第二外后视镜固定位；e、第二前门内三角罩固定位。
具体实施方式
39.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
40.本发明实施例提供了一种前门内三角罩的固定结构，其能解决相关技术中前门内三角罩与外后视镜共同安装于三角区，导致前内三角罩安装性能下降的问题。
41.参见图5所示，为现有技术中一种在三角里板处同时固定外后视镜及前门内三角罩的固定结构，其中外后视镜通过第一外后视镜固定位b螺纹连接固定于三角里板的外侧，而前门内三角罩通过螺栓或卡接固定于第一前门内三角罩固定位c，可以看出三角里板的空间十分有限，第一外后视镜固定位b高于第一前门内三角罩固定位c，两个固定位的间距十分狭小。安装过程中很容易出现干涉或难装的问题。同时，由于第一前门内三角罩固定位c位置较低，无法将前门内三角罩的顶部固定牢靠，进而可能会造成前门内三角罩安装不稳，与车辆窗框的间隙不良，难以满足前门内三角罩的安装要求。
42.参见图6及图7所示，为现有技术中关于前门内三角罩的另一种固定结构，其中用于固定外后视镜的第二外后视镜固定位d同样位于三角里板的顶部，而用于固定前门内三角罩的第二前门内三角罩固定位e设置于三角里板边缘的导轨部分。可以看出，两个零件固定点的高度大体等高。然而，由于前门内三角罩固定位设置于三角里板的导轨部分，会导致导轨上玻璃导槽的安装位置偏离最佳位置，可能会导致玻璃导槽间隙过大，进而影响车辆的nvh性能。综上所述，现有关于前门内三角罩的固定方式均无法满足车辆对三角里板处零件的安装要求，需要提出一种新的前门内三角罩的固定方式。
43.参见图1至图4所示，为本发明实施例提供的一种前门内三角罩的固定结构，前门内三角罩的固定结构包括：三角里板1；外后视镜2，所述外后视镜2通过固定螺栓3固定于所
述三角里板1的外侧，所述固定螺栓3由所述三角里板1的外侧穿至所述三角里板1的内侧；连接体5，所述连接体5位于所述三角里板1的内侧，且所述连接体5与所述固定螺栓3螺纹连接；前门内三角罩4，所述前门内三角罩4设置有卡接件41，所述卡接件41与所述连接体5卡接。也就是说，通过固定螺栓3满足外后视镜2固定于车辆的外侧，通过固定螺栓3穿过三角里板1伸至车辆内侧与连接体5连接，将位于车辆内侧的前门内三角罩4固定于车辆的内侧。既满足了车辆内外侧两个零件的安装，且通过将外后视镜2与前门内三角罩4共用一个安装位实现了狭小空间的安装。可以将外后视镜2与前门内三角罩4均安装于三角里板1的顶部区域，同时保证两者的安装牢靠性，避免将前门内三角罩4安装于三角里板1的底部，降低前门内三角罩4出现安装不牢靠的问题。且由于安装位公用可减少安装部件数量，减少零件的相关安装结构，并降低了安装过程不便操作或出现干涉的风险。其中，由于不需要将前门内三角罩4固定于三角里板1的导轨上，可实现导槽牢靠的安装于导轨位置，有利于改善车辆的nvh性能。本实施例中，为了固定质量更大的外后视镜2，外后视镜2采用螺栓连接固定于三角里板1，可以将质量较大的外后视镜2固定牢靠避免。而通过卡接的方式固定前门内三角罩4，相比螺纹连接更方便。将前门内三角罩4与连接体5连接时不需要借助外界工具，降低了在狭小空间安装前门内三角罩4的难度。本实施例中，前门内三角罩4的卡接件41与连接体5的盘体51相卡接，在其他实施例中，还可以通过在连接体5上设置卡槽供卡接件41卡接，或设置其它非圆形凸起供卡接件41卡接，避免卡接件41在连接过程中相对连接体5转动。
44.参见图1至图3所示，优选的，所述连接体5包括盘体51，所述盘体51平行于所述三角里板1；所述卡接件41包括多个卡爪411，多个所述卡爪411相围形成卡接空间42，所述卡接件41卡接于所述盘体51的侧缘以将所述盘体51容纳于所述卡接空间42中，所述卡接件41可绕所述盘体51转动。也就是说，利用平行三角里板1的盘体51供卡接件41的卡爪411卡接，通过多个卡爪411卡在盘体51的侧缘上，将盘体51夹紧于卡爪411形成的卡接空间42中，由于通过盘体51卡接，通过盘体51圆形的外缘可实现卡接过程中前门内三角罩4相对三角里板1的转动。即为安装过程提供了调整空间，以便前门内三角罩4其它位置的固定准确，有利于前门内三角罩4的多点固定。由于卡接件41通过卡爪411卡接于盘体51的侧缘，相比在连接体5上开槽可降低连接体5的体积。其中，本实施例中，盘体51为厚度为0.7mm～1.2mm，直径为9mm左右的圆盘形状。利用较薄的厚度及较大的直径，可以实现卡接时卡爪411快速卡接，并避免卡爪411与固定螺栓3干涉。在其他实施例中，可以根据具体的安装空间设置不同尺寸的盘体51。
45.参见图4所示，优选的，所述连接体5开设有贯穿所述连接体5的螺纹孔52，所述螺纹孔52与所述固定螺栓3螺纹连接，当所述卡接件41卡接于所述盘体51时，所述螺纹孔52与所述卡接空间42连通。也就是说，固定螺栓3可通过螺纹孔52伸入卡接空间42中，即将连接体5制成类似螺母的形状，螺纹孔52贯穿连接体5，可以在不增加连接体5长度的同时适配长的固定螺栓3，提高连接强度。卡接后固定螺栓3可伸入卡接空间42中，减低安装难度，避免固定螺栓3与连接体5干涉。本实施例中，通过将连接体5设置为轴对称形状，可方便加工制作，并且保证侧缘定位准确。
46.参见图1所示，优选的，所述前门内三角罩4包括三角罩主体43；所述卡爪411的一端固定于所述三角罩主体43，所述卡爪411远离所述三角罩主体43的一端设置有防脱凸起
412；当所述卡接件41与所述连接体5卡接时，所述防脱凸起412位于所述盘体51远离所述三角罩主体43的一端，且所述防脱凸起412抵持于所述盘体51远离所述三角罩主体43一侧的端面。也就是说，通过在卡爪411远离三角罩主体43一端设置防脱凸起412，其中防脱凸起412设置于卡爪411靠近卡接空间42的一侧，通过防脱凸起412避免盘体51沿卡爪411延伸的方向由卡接件41上脱落，实现了连接体5与前门内三角罩4在车辆宽度方向上的定位。本实施例中，防脱凸起412为三角形，在其他实施例中，防脱凸起412还可以是矩形或其它图形。
47.参见图1所示，优选的，所述卡爪411设置有加强筋44。由于卡爪411卡接过程需要弹性变形，为了保证卡爪411卡接紧密，在卡爪411处设置有加强筋44，避免卡爪411变形或损伤，提高卡爪411的强度。其中，卡接件41的卡爪411可以为相互间隔杆状，以便卡接过程中变形将连接体5的盘体51卡紧。在其他实施例中，卡爪411还可以为瓣状或相围成桶装，其连接强度更好，卡接更紧密。本实施例中，通过在杆状结构的卡爪411设置加强筋44实现了卡爪411卡接的紧密，且卡接时较为容易，不会对卡接安装造成过大困扰。
48.参见图1所示，优选的，所述加强筋44位于所述卡爪411远离所述卡接空间42一侧。也就是说，加强筋44设置于卡爪411的外侧，用于在卡爪411外扩卡接连接体5后将卡爪411贴紧于连接体5。同时，相比于设置于卡接空间42中，设置于卡接空间42外更简单，且不会影响固定螺栓3伸入卡接空间42。
49.参见图1所示，优选的，所述卡接件41的所述卡爪411沿圆周方向均匀间隔排列。也就是说，通过圆周排列的卡爪411适配连接体5的盘体51，实现卡接后前门内三角罩4可相对连接体5转动。其中，通过将卡爪411沿圆周方向均匀间隔排列，可以实现盘体51的侧缘各区域受到大的卡接力相同。使卡接的效果更好。
50.参见图8所示，在一些优选的实施例中，所述卡接件41外箍设有箍体6，所述箍体6同时箍设于所有卡爪411外，每个卡爪411在背离所述防脱凸起412的一侧均设有限位槽415，所述箍体6箍设在所述限位槽415处。也就是说，通过在卡接件41外侧设置箍体6，通过箍体6提高卡接件41的卡紧强度，通过将箍体6设置在背离防脱凸起412一侧的限位槽415处，减少箍体6的偏移，且可以实现准确的箍紧防脱凸起412，提高防脱凸起412卡紧的效果。
51.参见图9所示，在一些可选的实施例中，所述外后视镜2包括壳体21，所述壳体21上安装有镜体，所述固定螺栓3固定于所述壳体21，所述壳体21设有延伸至所述固定螺栓3的喷气通道211，所述喷气通道211朝向所述镜体的工作面；所述固定螺栓3设有贯穿所述固定螺栓3的气孔33，所述气孔33与所述喷气通道211相连通；所述固定螺栓3远离所述壳体21的一端伸出所述连接体5与喷气管7连通，所述气孔33通过所述喷气管7与高压气泵连通。也就是说，通过在壳体21上开设喷气通道211，利用固定螺栓3连通高压气泵，当外后视镜2的镜体出现水汽时，通过高压气泵泵出气体，高压气体通过喷气管7流向固定螺栓3的气孔33中，最终通向喷气通道211吹向镜体的工作面，实现对镜体的清洁，方便在驾驶过程中对外后视镜2的清理。其中，可以在壳体21上设置螺纹安装孔，通过将螺纹安装孔实现固定螺栓3安装于壳体21上，通过将螺纹安装孔预测喷气通道211相通，实现固定螺栓3安装好后，气孔33与喷气通道211相连通。喷气管7可以直接套设在固定螺栓3的端部，或者通过与固定螺栓3螺纹连接的管接头实现喷气管7的安装。
52.参见图1所示，优选的，所述防脱凸起412远离所述三角罩主体43的一端设置有第一斜面413；沿所述防脱凸起412靠近所述盘体51的方向，所述第一斜面413逐渐偏向于靠近
所述卡接空间42的轴线。也就是说，第一斜面413由防脱凸起412的末端逐步向卡接空间42内倾斜，通过多个防脱凸起412的第一斜面413可形成开口大而内径逐渐变小的锥形口，通过第一斜面413形成的锥形口可以引导盘体51卡入卡接空间42，在盘体51沿卡接空间42的轴线卡入卡接空间时，盘体51的外缘沿着第一斜面413逐渐将卡爪411外扩。直至盘体51越过第一斜面413，卡爪411的外扩减少。由于通过轴向移动即可实现卡爪411的外扩，安装过程中仅需将卡接件41轴向靠近盘体51即可实现卡接，相比将卡爪411末端设为平面利用人手动掰开卡爪411卡接而言，通过第一斜面413引导的卡接过程更简单。
53.参见图1所示，优选的，所述防脱凸起412靠近所述三角罩主体43的一端设置为第二斜面414；沿所述防脱凸起412靠近所述盘体51的方向，所述第二斜面414逐渐偏向于远离所述卡接空间42的轴线。同第一斜面413类似，为了方便卡接后将卡接件41拆除设置了第二斜面414，利用第二斜面在靠近三角罩主体43时逐渐外扩的特性，使各个卡爪411末端的防脱凸起412在第二斜面414段会形成开口小而内部大的形状，进而实现易出难进的效果。将盘体51移出卡接空间42时，盘体51沿卡接空间42的轴线远离三角罩主体43，盘体51的外缘抵持第二斜面414将卡爪411外扩，当轴向力足够时，盘体51即可抽出卡接空间42。相比大多数卡爪结构设置为垂直卡爪结构的平面，本实施例的第二斜面414降低了手动拆除卡接件41的难度。参见图1所示，防脱凸起的截面类似梯形，且梯形的两个底角均为锐角，以利用梯形的两个斜面分别实现引导插入及引导拔出的效果。在其他实施例中，还可以将防脱凸起412设置为锐角三角形，同样可以实现卡接引导效果。
54.参见图1及图2所示，优选的，所述固定螺栓3包括定位块31，所述定位块31的一端与所述外后视镜2固连，所述定位块31位于所述三角里板1的外侧，且所述定位块31的端面抵持于所述三角里板1；所述定位块31远离所述外后视镜2的一端设置有螺柱32，所述螺柱32与固定于所述三角里板1的焊接螺母11螺纹连接。也就是说，先将固定螺栓3安装于三角里板1，其中，通过定位块31的端面贴合三角里板1实现车辆宽度方向的定位。相比整个外后视镜2的表面贴合三角里板1的定位更简单。再将连接体5螺纹连接于固定螺栓3，并通过卡接将前门内三角罩4卡接于连接体5。既解决了固定螺栓3的端部无法在穿过三角里板1的同时设置连接体5的问题，同时满足了外后视镜2在车辆宽度方向的定位。本实施例中，定位块31位于车辆的外侧，还减少了三角区域在内侧的空间占用，方便了前门内三角罩4的安装。本实施例中，三角里板1通过设置焊接螺母11与固定螺栓3螺纹连接，在其他实施例中，还可以将三角里板1部分增厚形成凸台，通过开设螺纹孔实现固定螺栓3的螺纹连接。
55.本发明实施例提供的一种前门内三角罩的固定结构的原理为：
56.通过固定螺栓3将外后视镜2固定在三角里板1的车外一侧，通过固定螺栓3伸至车内一侧的部分螺纹连接连接体5实现安装位置的公用。通过前门内三角罩4的卡接件41与连接体5的卡接实现了前门内三角罩4在内侧的安装。通过共用一个安装位可以将两者均安装于三角里板1的顶部区域，实现两者的牢靠固定。并且不需要占用三角里板1的导轨位置，对安装于导轨的玻璃导槽无影响，不会降低车辆的nvh性能。其中外后视镜2直接通过固定螺栓3固定于三角里板1车外一侧，可将更大的力传递至三角里板1，可以满足质量较重的外后视镜2的安装。而前门内三角罩4通过卡接固定于连接体5，在通过连接体5螺纹连接固定螺栓3固定于三角里板1的内侧，安装过程更简单，更适合质量相对较轻但安装空间狭小的前门内三角罩4的安装。
57.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
58.需要说明的是，在本发明中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
59.以上所述仅是本发明的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

技术特征：

1.一种前门内三角罩的固定结构，其特征在于，其包括：三角里板(1)；外后视镜(2)，所述外后视镜(2)通过固定螺栓(3)固定于所述三角里板(1)的外侧，所述固定螺栓(3)由所述三角里板(1)的外侧穿至所述三角里板(1)的内侧；连接体(5)，所述连接体(5)位于所述三角里板(1)的内侧，且所述连接体(5)与所述固定螺栓(3)螺纹连接；前门内三角罩(4)，所述前门内三角罩(4)设置有卡接件(41)，所述卡接件(41)与所述连接体(5)卡接。2.如权利要求1所述的前门内三角罩的固定结构，其特征在于：所述连接体(5)包括盘体(51)，所述盘体(51)平行于所述三角里板(1)；所述卡接件(41)包括多个卡爪(411)，多个所述卡爪(411)相围形成卡接空间(42)，所述卡接件(41)卡接于所述盘体(51)的侧缘以将所述盘体(51)容纳于所述卡接空间(42)中，所述卡接件(41)可绕所述盘体(51)转动。3.如权利要求2所述的前门内三角罩的固定结构，其特征在于：所述连接体(5)开设有贯穿所述连接体(5)的螺纹孔(52)，所述螺纹孔(52)与所述固定螺栓(3)螺纹连接，当所述卡接件(41)卡接于所述盘体(51)时，所述螺纹孔(52)与所述卡接空间(42)连通。4.如权利要求2所述的前门内三角罩的固定结构，其特征在于：所述前门内三角罩(4)包括三角罩主体(43)；所述卡爪(411)的一端固定于所述三角罩主体(43)，所述卡爪(411)远离所述三角罩主体(43)的一端设置有防脱凸起(412)；当所述卡接件(41)与所述连接体(5)卡接时，所述防脱凸起(412)位于所述盘体(51)远离所述三角罩主体(43)的一端，且所述防脱凸起(412)抵持于所述盘体(51)远离所述三角罩主体(43)一侧的端面。5.如权利要求2所述的前门内三角罩的固定结构，其特征在于：所述卡接件(41)的所述卡爪(411)沿圆周方向均匀间隔排列。6.如权利要求4所述的前门内三角罩的固定结构，其特征在于：所述卡接件(41)外箍设有箍体(6)，所述箍体(6)同时箍设于所有卡爪(411)外，每个卡爪(411)在背离所述防脱凸起(412)的一侧均设有限位槽(415)，所述箍体(6)箍设在所述限位槽(415)处。7.如权利要求1所述的前门内三角罩的固定结构，其特征在于：所述外后视镜(2)包括壳体(21)，所述壳体(21)上安装有镜体，所述固定螺栓(3)固定于所述壳体(21)，所述壳体(21)设有延伸至所述固定螺栓(3)的喷气通道(211)，所述喷气通道(211)朝向所述镜体的工作面；所述固定螺栓(3)设有贯穿所述固定螺栓(3)的气孔(33)，所述气孔(33)与所述喷气通道(211)相连通；所述固定螺栓(3)远离所述壳体(21)的一端伸出所述连接体(5)与喷气管(7)连通，所述气孔(33)通过所述喷气管(7)与高压气泵连通。8.如权利要求4所述的前门内三角罩的固定结构，其特征在于：
所述防脱凸起(412)远离所述三角罩主体(43)的一端设置有第一斜面(413)；沿所述防脱凸起(412)靠近所述盘体(51)的方向，所述第一斜面(413)逐渐偏向于靠近所述卡接空间(42)的轴线。9.如权利要求4所述的前门内三角罩的固定结构，其特征在于：所述防脱凸起(412)靠近所述三角罩主体(43)的一端设置为第二斜面(414)；沿所述防脱凸起(412)靠近所述盘体(51)的方向，所述第二斜面(414)逐渐偏向于远离所述卡接空间(42)的轴线。10.如权利要求1所述的前门内三角罩的固定结构，其特征在于：所述固定螺栓(3)包括定位块(31)，所述定位块(31)的一端与所述外后视镜(2)固连，所述定位块(31)位于所述三角里板(1)的外侧，且所述定位块(31)的端面抵持于所述三角里板(1)；所述定位块(31)远离所述外后视镜(2)的一端设置有螺柱(32)，所述螺柱(32)与固定于所述三角里板(1)的焊接螺母(11)螺纹连接。

技术总结

本发明涉及一种前门内三角罩的固定结构，其包括：三角里板；外后视镜，所述外后视镜通过固定螺栓固定于所述三角里板的外侧，所述固定螺栓由所述三角里板的外侧穿至所述三角里板的内侧；连接体，所述连接体位于所述三角里板的内侧，且所述连接体与所述固定螺栓螺纹连接；前门内三角罩，所述前门内三角罩设置有卡接件，所述卡接件与所述连接体卡接。本发明涉及一种前门内三角罩的固定结构，可以采用一个安装位同时满足外后视镜及前门内三角罩的安装，可在狭小的三角区同时满足两个部件的安装需求，在不影响车辆NVH性能的前提下提高前门内三角罩的安装稳定性。内三角罩的安装稳定性。内三角罩的安装稳定性。