压力辊式校直一体机的制作方法

1.本实用新型涉及压力辊式校直领域，特别涉及压力辊式校直一体机。

背景技术：

2.直角方管是一种特殊方管，有别于普通的圆弧方管，其r角大小接近于0的方管，就现阶段的工艺而言，一般由圆管轧制而成的方形管，在热作成型直角方矩管的生产过程中，由于热作成型工艺的限制，受壁厚不一致，线圈加热距离远近不等，成型应力大小不一，加热温度高低不同，车速不完全一致等因素的影响，生产出来的尖角方矩管都出现不同程度的弯曲，且每一根管跟每一根管的弯曲程度不一致，这就给下一步的校直工序增加了不小的工作量，对于小口径薄壁管来说，辊式校直机调出来的效果比较好，且效率比较高；但对于大口径厚壁管来说，辊式校直机校不动，只能采用压力校直机来校直，压力校直机劲大，但效率比较低，两种机型各有优缺点，根据生产的管得大小壁厚不同选用各自对应的机型来校直，是一种比较理想的方法，也是一种高效的解决办法，所以研究压力/辊式校直一体机的任务迫在眉睫。
3.尖角方矩管的校直，如果采用普通的立式压力校直机(上下面校直)，校直后的钢管由于钢管长度比较长，一般长度在12米左右，由于受到重力的影响，在上下面上看管的直度不好看，也不准确，只有在左右两个面上看直度(或测量直度)才比较准确。
4.本

技术实现要素：

5.本实用新型的目的在于提供压力辊式校直一体机，以解决上述背景技术中提出的尖角方矩管的校直，如果采用普通的立式压力校直机(上下面校直)，校直后的钢管由于钢管长度比较长，一般长度在12米左右，由于受到重力的影响，在上下面上看管的直度不好看，也不准确，只有在左右两个面上看直度(或测量直度)才比较准确的问题。
6.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：压力辊式校直一体机，包括操作台，所述操作台的右侧表面固定连接有压力机，所述压力机的输出端贯穿操作台的右侧表面至其内部，所述压力机的输出端固定连接有安装件，所述安装件的左方设置有连接件，所述操作台内壁左侧的前后两方均固定连接有固定件，两个所述固定件的右侧表面和连接件的左侧表面均固定连接有马达，所述操作台内壁左侧位于固定件的一侧均固定连接有放置卡座。
7.优选的，所述连接件的下侧表面固定连接有测速轮。
8.优选的，所述连接件的右侧表面开设有多个第一螺纹口，所述安装件的左侧表面开设有多个第二螺纹口，多个所述第一螺纹口的内壁和相对应的第二螺纹口的内壁共同螺纹连接有螺栓。
9.优选的，所述操作台设置为t型台。
10.优选的，多个所述马达均为低转数大扭矩液压马达。
11.优选的，所述压力机的右端固定连接有双向节流阀。
12.优选的，所述压力机的压力大小为350吨。
13.本实用新型的技术效果和优点：
14.1、通过设置操作台、压力机、安装件、连接件、固定件、放置卡座、马达，本实用新型，压力机上装上校直辊，采用低转数大扭矩液压马达，在扭矩力超负荷时进行缓冲，且在超负荷的状态下不容易损坏，三个低转数大扭矩液压马达时工作，速度要求同步，且在有负荷和无负荷状态下，速度都同步，且速度可调，同时对压力机使用双向节流阀作为调速阀，方便对压力机进行调速。
15.2、通过设置连接件、测速轮，测速轮可以对压力机的移动进行速度计算，方便观测压力机运作的速度，使得使用者方便记录数据，通过设置连接件、安装件、螺栓，多个螺栓使得连接件和安装件之间进行连接的更加稳定，从而使得马达与压力机之间进行连接，同时连接件上的测速轮方便与操作台内壁的下侧进行接触，从而进行滚动，通过设置操作台，t型台，方便将钢管放置在操作台上，从而对钢管的前后两端和右侧进行校直，通过设置马达，马达运作在超负荷的状态下，可以具有一定的缓冲，使得马达不容易损坏。
16.3、通过设置压力机，在压力机运作的时候，方便对压力机进行调速，方便操作人员进行操作，同时可以根据钢管的不同校直程度进行调整，通过设置压力机，使得压力机使用的压力足够，对弯度较大的钢管能够有足够的压力进行校直。
附图说明
17.图1为本实用新型的整体前侧结构示意图。
18.图2为本实用新型的整体上侧结构示意图。
19.图中：1、操作台；2、压力机；3、测速轮；4、连接件；5、螺栓；6、安装件；7、马达；8、固定件；9、放置卡座。
具体实施方式
20.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
21.本实用新型提供了如图1-2所示的压力辊式校直一体机，包括操作台1，操作台1的右侧表面固定连接有压力机2，压力机2的输出端贯穿操作台1的右侧表面至其内部，压力机2的输出端固定连接有安装件6，安装件6的左方设置有连接件4，操作台1内壁左侧的前后两方均固定连接有固定件8，两个固定件8的右侧表面和连接件4的左侧表面均固定连接有马达7，操作台1内壁左侧位于固定件8的一侧均固定连接有放置卡座9，本实用新型，压力机2上装上校直辊，采用低转数大扭矩液压马达7，在扭矩力超负荷时进行缓冲，且在超负荷的状态下不容易损坏，三个低转数大扭矩液压马达7同时工作，速度要求同步，且在有负荷和无负荷状态下，速度都同步，且速度可调，同时对压力机2使用双向节流阀作为调速阀，方便对压力机2进行调速。
22.如图1所示，连接件4的下侧表面固定连接有测速轮3，测速轮3可以对压力机2的移动进行速度计算，方便观测压力机2运作的速度，使得使用者方便记录数据，连接件4的右侧表面开设有多个第一螺纹口，安装件6的左侧表面开设有多个第二螺纹口，多个第一螺纹口
的内壁和相对应的第二螺纹口的内壁共同螺纹连接有螺栓5。
23.如图1所示，操作台1设置为t型台，多个螺栓5使得连接件4和安装件6之间进行连接的更加稳定，从而使得马达7与压力机2之间进行连接，同时连接件4上的测速轮3方便与操作台1内壁的下侧进行接触，从而进行滚动，t型台，方便将钢管放置在操作台1上，从而对钢管的前后两端和右侧进行校直，多个马达7均为低转数大扭矩液压马达7，马达7运作在超负荷的状态下，可以具有一定的缓冲，使得马达7不容易损坏。
24.如图1所示，压力机2的右端固定连接有双向节流阀，在压力机2运作的时候，方便对压力机2进行调速，方便操作人员进行操作，同时可以根据钢管的不同校直程度进行调整，压力机2的压力大小为350吨，使得压力机2使用的压力足够，对弯度较大的钢管能够有足够的压力进行校直。
25.本实用新型工作原理：在使用本装置的时候，通过多个螺栓5将连接件4与安装件6之间进行固定，使得连接件4上的测速轮3与操作台1内壁的下侧相接触，将需要进行校直的钢管放在操作台1上的多个放置卡座9上，使得放置卡座9对齐进行限位卡住，并且运作压力机2，压力机2的运作带动连接件4上的马达7对钢管的中间部位进行卡紧，同时运作所有固定件8上的马达7；
26.多个马达7的运作对钢管进行校直，运势在压力机2移动的时候，连接件4上的测速轮3在操作台1内壁的下侧进行滚动，根据测速轮3的滚动观测压力机2移动的速度，并且进行记录，通过压力机2上的双向节流阀对压力机2移动进行调速。
27.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：

1.压力辊式校直一体机，包括操作台(1)，其特征在于：所述操作台(1)的右侧表面固定连接有压力机(2)，所述压力机(2)的输出端贯穿操作台(1)的右侧表面至其内部，所述压力机(2)的输出端固定连接有安装件(6)，所述安装件(6)的左方设置有连接件(4)，所述操作台(1)内壁左侧的前后两方均固定连接有固定件(8)，两个所述固定件(8)的右侧表面和连接件(4)的左侧表面均固定连接有马达(7)，所述操作台(1)内壁左侧位于固定件(8)的一侧均固定连接有放置卡座(9)。2.根据权利要求1所述的压力辊式校直一体机，其特征在于：所述连接件(4)的下侧表面固定连接有测速轮(3)。3.根据权利要求1所述的压力辊式校直一体机，其特征在于：所述连接件(4)的右侧表面开设有多个第一螺纹口，所述安装件(6)的左侧表面开设有多个第二螺纹口，多个所述第一螺纹口的内壁和相对应的第二螺纹口的内壁共同螺纹连接有螺栓(5)。4.根据权利要求1所述的压力辊式校直一体机，其特征在于：所述操作台(1)设置为t型台。5.根据权利要求1所述的压力辊式校直一体机，其特征在于：多个所述马达(7)均为低转数大扭矩液压马达。6.根据权利要求1所述的压力辊式校直一体机，其特征在于：所述压力机(2)的右端固定连接有双向节流阀。7.根据权利要求1所述的压力辊式校直一体机，其特征在于：所述压力机(2)的压力大小为350吨。

技术总结

本实用新型公开了压力辊式校直一体机，涉及到压力辊式校直领域，包括操作台，操作台的右侧表面固定连接有压力机，压力机的输出端贯穿操作台的右侧表面至其内部，压力机的输出端固定连接有安装件，安装件的左方设置有连接件，操作台内壁左侧的前后两方均固定连接有固定件，两个固定件的右侧表面和连接件的左侧表面均固定连接有马达。本实用新型，压力机上装上校直辊，采用低转数大扭矩液压马达，在扭矩力超负荷时进行缓冲，且在超负荷的状态下不容易损坏，三个低转数大扭矩液压马达同时工作，速度要求同步，且在有负荷和无负荷状态下，速度都同步，且速度可调，同时对压力机使用双向节流阀作为调速阀，方便对压力机进行调速。方便对压力机进行调速。方便对压力机进行调速。