一种新型的盖板铝单板的制作方法

1.本实用新型涉及铝单板技术领域，具体为一种新型的盖板铝单板。

背景技术：

2.目前常规的屋脊使用与屋面板等厚度的板材制作，施工过程中相邻的两块板材间通过拉铆钉进行紧固连接，随后在相邻的两块板材的接触端进行打胶密封，可以避免雨水从两块板材的接触端渗入板材下方，这样传统的盖板铝单板适应于大多数屋脊的封盖工作。
3.在实现本实用新型过程中，发明人发现现有技术中至少存在如下问题没有得到解决；通过拉铆钉的方式连接，在面对天气的热胀冷缩的情况下，铆钉处会发生渗水的情况，并且密封胶大多位于板材的表面，经过长时间的风吹日晒，密封胶容易失效，容易发生雨水渗漏的情况，亟需进行改进，因此，我们提出一种新型的盖板铝单板。

技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种新型的盖板铝单板，解决了背景技术中所提出的问题。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种新型的盖板铝单板，包括板材本体，板材本体顶部一体化成型有框条，板材本体表面开设有第一凹槽，第一凹槽内壁固定安装有轴杆，轴杆中部转动安装有限位块，第一凹槽内部镶嵌安装有固定柱条，固定柱条内壁开设有第二凹槽，固定柱条顶部固定安装有衔接杆。
6.作为本技术技术方案的一种优选实施方式，框条侧壁开设有凹环槽，框条顶部贯穿安装有管体，管体与凹环槽内部相连通，管体顶部固定安装有漏斗管头，管体的数量为四个。
7.作为本技术技术方案的一种优选实施方式，固定柱条的第二凹槽与限位块镶嵌连接，固定柱条外表面与第一凹槽内壁相贴合。
8.作为本技术技术方案的一种优选实施方式，限位块外壁表面固定安装有弹簧，弹簧和固定柱条分别位于限位块的两侧，弹簧与第二凹槽内壁相接触。
9.与现有技术相比，本实用新型的有益效果如下：
10.1.本技术技术方案通过两个相邻的板材本体进行水平贴合拼接，将衔接杆放置在两个相邻的板材本体之间，衔接杆底部两侧的固定柱条分别嵌入板材本体的第一凹槽内部，固定柱条嵌入第一凹槽的过程中限位块朝弹簧方向移动并且压缩弹簧，当固定柱条完全嵌入第一凹槽时，弹簧的回弹力可将限位块推入第二凹槽内部，此时固定柱条的位置被限位块进行限制，这样的结构在大面积安装板材本体时由于可快速对相邻的板材本体进行固定，从而大大提升板材本体安装时的效率。
11.2.本技术技术方案通过两个相邻的板材本体进行水平贴合拼接，此时两个相邻的板材本体接触端的框条贴紧接触，两个相邻的板材本体接触端的框条贴紧时凹环槽相互贴
合，通过管体往凹环槽内部填充密封胶，不仅可对两个相邻的板材本体接触端进行密封，并且密封胶位于凹环槽内部，有效避免密封胶长时间因暴露在外界发生失效的情况，从而有效提升板材本体铺设后的密封性。
附图说明
12.通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本实用新型的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
13.图1为本实用新型一种新型的盖板铝单板的主视图；
14.图2为本实用新型一种新型的盖板铝单板框条的主视图；
15.图3为本实用新型一种新型的盖板铝单板固定柱条和限位块的结构示意图。
16.图中：1、板材本体；2、框条；3、漏斗管头；4、第一凹槽；5、固定柱条；6、衔接杆；7、凹环槽；8、管体；9、第二凹槽；10、限位块；11、轴杆；12、弹簧。
具体实施方式
17.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。
18.实施例1，如图1-3所示，本实用新型提供一种技术方案：一种新型的盖板铝单板，包括板材本体1，板材本体1顶部一体化成型有框条2，板材本体1表面开设有第一凹槽4，第一凹槽4内壁固定安装有轴杆11，轴杆11 中部转动安装有限位块10，第一凹槽4内部镶嵌安装有固定柱条5，固定柱条5内壁开设有第二凹槽9，固定柱条5顶部固定安装有衔接杆6。
19.在本实用新型的一个具体实施例中，第一凹槽4的深度不能超过板材本体1厚度的一半，避免影响板材本体1整体的强度，轴杆11以及限位块10 的材质均为不锈钢材质，并且轴杆11的直径不应低于8mm，避免影响限位块 10的限位强度，固定柱条5的宽度需要比第一凹槽4的内径小1-2cm，从而应对天气温度变化带来的热胀冷缩现象，将两个同尺寸的板材本体1水平贴合放置后，衔接杆6放置在两个相邻的板材本体1之间，衔接杆6底部两侧的固定柱条5分别嵌入板材本体1的第一凹槽4内部，固定柱条5嵌入第一凹槽4的过程中限位块10朝弹簧12方向移动并且弹簧12发生自适应压缩现象，当固定柱条5完全嵌入第一凹槽4时，弹簧12的回弹力可将限位块 10推入第二凹槽9内部，由于限位块10和第二凹槽9的特殊形状，此时无法轻易将固定柱条5取出，此时固定柱条5的位置被限位块10进行限制，这样的结构在大面积安装板材本体1时由于可快速对相邻的板材本体1进行固定，从而大大提升板材本体1安装时的效率，两个相邻的板材本体1进行水平贴合拼接后，两个相邻的板材本体1接触端的框条2贴紧接触，两个相邻的板材本体1接触端的框条2贴紧时凹环槽7相互贴合，此时两个凹环槽 7形成完整的圆形管道，通过管体8往凹环槽7内部填充密封胶，密封胶会自适应填充至凹环槽7内部，待密封胶凝固后，可实现对两个相邻的板材本体1接触端进行密封的效果，并且密封胶位于凹环槽7内部，有效避免密封胶长时间因暴露在外界发生失效的情况，从而有效提升板材本体1铺设后的密封性，管体8顶部设置的漏斗管头3方便与注胶器进行装配连接，可减少打胶过程中密封胶的泄漏量。
20.在这种技术方案中，通过管体8往凹环槽7内部填充密封胶，密封胶会自适应填充
至凹环槽7内部，管体8顶部设置的漏斗管头3方便与注胶器进行装配连接，可减少打胶过程中密封胶的泄漏量。
21.在有的技术方案中参阅图1和2，框条2侧壁开设有凹环槽7，框条2 顶部贯穿安装有管体8，管体8与凹环槽7内部相连通，管体8顶部固定安装有漏斗管头3，管体8的数量为四个。
22.在这种技术方案中，固定柱条5嵌入第一凹槽4的过程中限位块10朝弹簧12方向移动并且弹簧12发生自适应压缩现象，当固定柱条5完全嵌入第一凹槽4时，弹簧12的回弹力可将限位块10推入第二凹槽9内部，由于限位块10和第二凹槽9的特殊形状，此时无法轻易将固定柱条5取出，从而快速对两个相邻的板材本体1进行固定。
23.在有的技术方案中参阅图3，固定柱条5的第二凹槽9与限位块10镶嵌连接，固定柱条5外表面与第一凹槽4内壁相贴合，限位块10外壁表面固定安装有弹簧12，弹簧12和固定柱条5分别位于限位块10的两侧，弹簧 12与第二凹槽9内壁相接触。
24.工作原理：通过衔接杆6放置在两个相邻的板材本体1之间，衔接杆6底部两侧的固定柱条5分别嵌入板材本体1的第一凹槽4内部，固定柱条5嵌入第一凹槽4的过程中限位块10朝弹簧12方向移动并且弹簧12发生自适应压缩现象，当固定柱条5完全嵌入第一凹槽4时，弹簧12的回弹力可将限位块10推入第二凹槽9内部，由于限位块10和第二凹槽9的特殊形状，此时无法轻易将固定柱条5取出，此时固定柱条5的位置被限位块10进行限制，两个相邻的板材本体1进行水平贴合拼接后，两个相邻的板材本体1 接触端的框条2贴紧接触，两个相邻的板材本体1接触端的框条2贴紧时凹环槽7相互贴合，此时两个凹环槽7形成完整的圆形管道，通过管体8往凹环槽7内部填充密封胶，密封胶会自适应填充至凹环槽7内部，待密封胶凝固后，密封胶可对两个相邻的板材本体1接触端进行密封。

技术特征：

1.一种新型的盖板铝单板，包括板材本体(1)，其特征在于：所述板材本体(1)顶部一体化成型有框条(2)，所述板材本体(1)表面开设有第一凹槽(4)，所述第一凹槽(4)内壁固定安装有轴杆(11)，所述轴杆(11)中部转动安装有限位块(10)，所述第一凹槽(4)内部镶嵌安装有固定柱条(5)，所述固定柱条(5)内壁开设有第二凹槽(9)，所述固定柱条(5)顶部固定安装有衔接杆(6)。2.根据权利要求1所述的一种新型的盖板铝单板，其特征在于：所述框条(2)侧壁开设有凹环槽(7)，所述框条(2)顶部贯穿安装有管体(8)，所述管体(8)与凹环槽(7)内部相连通，所述管体(8)顶部固定安装有漏斗管头(3)，所述管体(8)的数量为四个。3.根据权利要求1所述的一种新型的盖板铝单板，其特征在于：所述固定柱条(5)的第二凹槽(9)与限位块(10)镶嵌连接，所述固定柱条(5)外表面与第一凹槽(4)内壁相贴合。4.根据权利要求1所述的一种新型的盖板铝单板，其特征在于：所述限位块(10)外壁表面固定安装有弹簧(12)，所述弹簧(12)和固定柱条(5)分别位于限位块(10)的两侧，所述弹簧(12)与第二凹槽(9)内壁相接触。

技术总结

本实用新型涉及铝单板技术领域，具体公开了一种新型的盖板铝单板，包括板材本体，板材本体顶部一体化成型有框条，板材本体表面开设有第一凹槽，第一凹槽内壁固定安装有轴杆，轴杆中部转动安装有限位块，第一凹槽内部镶嵌安装有固定柱条，固定柱条内壁开设有第二凹槽。本实用新型技术方案通过两个相邻的板材本体进行水平贴合拼接，衔接杆底部两侧的固定柱条分别嵌入板材本体的凹槽内部，固定柱条嵌入凹槽的过程中限位块朝弹簧方向移动并且压缩弹簧，弹簧的回弹力可将限位块推入凹槽内部，此时固定柱条的位置被限位块进行限制，这样的结构在大面积安装板材本体时由于可快速对相邻的板材本体进行固定，从而大大提升板材本体安装时的效率。装时的效率。装时的效率。