一种超高分子量聚乙烯羊绒混纺纱精纺生产工艺的制作方法

1.本发明涉及精纺纱线生产技术领域，尤其是一种超高分子量聚乙烯羊绒混纺纱精纺生产工艺。

背景技术：

2.超高分子量聚乙烯纤维(upe)是目前世界上比强度和比模量最高的纤维，比强度是同等截面钢丝的十多倍，比模量仅次于特级碳纤维。并且断裂伸长低、断裂功大，具有很强的吸收能量的能力，因而具有突出的抗冲击性和抗切割性。并且抗紫外线辐射，比能量吸收高、介电常数低、电磁波透射率高。还具有优异的耐化学磨蚀性、耐磨性，具有较长的挠曲寿命。
3.目前超高分子量聚乙烯长丝制品为主，主要用于军事领域。相对而言超高分子量聚乙烯短纤维开发出来的产品较少。短纤维纱产品具有自由度高，可以在各种基体中均匀分散。
4.羊绒纤维作为一种特种动物纤维，产量少，但品质优良，是目前纺织纤维所无法比拟的，具有柔软、细腻、光滑，但是纤维较短，其产品的强度、耐磨性和抗起球性等各项指标均不能与羊毛相比。
5.在公开号为cn105369419a的中国发明专利申请中，公开了一种超高分子量聚乙烯/黑涤纶短纤维混纺麻灰纱的纺纱方法，采用超高分子聚乙烯短纤、黑涤纶短纤为原料以合适混纺比通过紧密赛络纺技术混制而成。所采用的是涤纶短纤维与超高分子量聚乙烯短纤维混纺，具有棉纱风格，可用于行业防护面料。
6.精纺纱线纱中纤维平行伸直度高，条干均匀、光洁，所制备的纱线较细，可以制备更为轻薄的面料。
7.但是在现有技术中，还没有采用精纺工艺制备超高分子量聚乙烯短纤维与羊绒纤维制备混纺纱的报道。

技术实现要素：

8.本发明的目的是提供一种超高分子量聚乙烯羊绒混纺纱精纺生产工艺采用超高分子量聚乙烯短纤维与舒弹丝、羊绒纤维相混合，所制备的精纺混纺纱在具有弹性的基础上还具有良好的防切割和耐磨性能。
9.为解决上述技术问题，本发明的目的是这样实现的：
10.本发明所涉及的一种超高分子量聚乙烯羊绒混纺纱精纺生产工艺，包括如下步骤：
11.s1、原料选择：所选取的原料包括超高分子量聚乙烯短纤维、舒弹丝纤维和羊绒纤维，所选取的羊绒纤维细度在14微米～15微米，长度在36毫米～38毫米；
12.s2、原料预处理：包括对超高分子量聚乙烯短纤维的表面处理和抗静电处理和对羊绒纤维的和毛处理；
13.将超高分子量聚乙烯短纤维转入55-60℃、ph值4-5的酸性溶液中，并采用超声波振荡1.5-2小时，取出后再将超高分子量聚乙烯短纤维置于表面处理液中在紫外光照射下浸渍3-4小时，取出后水洗烘干；
14.所述表面处理液中含有氯化铁、过硫酸钾、丙烯酰胺、甲基丙烯酸、超支化聚乙烯亚胺和水；
15.再将经过表面处理后的超高分子聚乙烯短纤维、水和超支化抗静电剂按照100：10：1.5-2的比例进行混合喷洒，并堆放30-36小时；所述超支化抗静电剂为超支化阳离子抗静电剂或超支化聚酯季铵盐抗静电剂；
16.将羊绒纤维、水、和毛油、硬脂酸聚氧乙烯酯、月桂酸聚氧乙烯酮按照100：10：3-5：0.2-0.5：0.2-0.5的比例进行混合喷洒，并堆放20-24小时；
17.s3、upe纤维条制备：将经过预处理的超高分子量聚乙烯短纤维经清花、梳理形成upe纤维条；
18.s4、混合纤维条制备：按照混纺比例将舒弹丝纤维与羊绒纤维进行清花并打包，再进行第二次清花；并经梳理机梳理成混合纤维条；
19.s5、并条：按照混纺比例确定并条时upe纤维条和混合纤维条的数量，并按照头道并条、二道并条和末道并条进行条混；upe纤维条和混合纤维条的定量相同；
20.s6、精梳毛条制备：将上一步骤所制备的纤维条，通过头道针梳、二道针梳、三道针梳、精梳、四道针梳和末道针梳制成精梳毛条；
21.s7、粗纱：将精梳毛条经过粗纱机制备成粗纱；
22.s8、细纱：采用环锭细纱机将粗纱制备成混纺纱线；
23.s9、络筒。
24.在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：步骤s4中，梳理机的主要隔距如下：给棉板～给罗拉0.18mm，给棉板～刺辊0.38mm，除尘刀～刺辊0.36mm，刺辊～锡林0.18mm，后固定盖板～锡林0.40mm，前固定盖板～锡林0.32mm，锡林～盖板间为0.28、0.25、0.23、0.28、0.22mm，锡林～道夫0.15mm；各主要运转部件速度：锡林260r/min、刺辊620r/min、锡林～刺辊线速比2.15，盖板线速度86mm/min，道夫速度18r/min。
25.在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：步骤s4中，
26.头道并条，采用8根并和，其中upe纤维条的数量为2根，混合纤维条的数量为6根；后区牵伸倍数1.60；喇叭口直径为3.2mm；
27.二道并条，采用8根并和，后区牵伸倍数1.42；喇叭口直径为3.0mm；
28.末道并条，采用8根并和，后区牵伸倍数1.28；喇叭口直径为3.0mm.
29.在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：步骤s2中，所述氯化铁、过硫酸钾、丙烯酰胺、甲基丙烯酸、超支化聚乙烯亚胺和水的用量为3-5质量份、2-3质量份、3-5质量份、3-4质量份、5-8质量份和100质量份。
30.在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述和毛油包括油酸酯、端氨基超支化合物季铵盐、交联型超支化水性聚氨酯丙烯酸酯、蓖麻酸硫酸酯钾盐、太古油、脂肪醇聚乙烯醚硫酸钠、大豆油脂肪酸甲酯、椰油酰胺丙基羟磺基甜菜碱和去离子水。
31.在上述方案的基础上并作为上述方案的优选方案：所述和毛油包括3-5质量份的
油酸酯、6-8质量份的端氨基超支化合物季铵盐、6-8质量份的交联型超支化水性聚氨酯丙烯酸酯、5-8质量份的蓖麻酸硫酸酯钾盐、8-10质量份的太古油、3-5质量份的脂肪醇聚乙烯醚硫酸钠、6-8质量份的大豆油脂肪酸甲酯、3-5质量份的椰油酰胺丙基羟磺基甜菜碱和100质量份的去离子水。
32.本发明的有益效果是：本发明所涉及的一种超高分子量聚乙烯羊绒混纺纱精纺生产工艺，采用超高分子量聚乙烯短纤维与舒弹丝、羊绒纤维相混合，所制备的精纺混纺纱具有良好的防切割和耐磨性能。同时由于使用了舒弹丝，使得该粗纺纱线具有良好的弹性，所使用的羊绒纤维赋予了该精纺纱线良好的手感和良好的保暖性。并且采用该精纺混纺纱可以制备薄型面料，并且具有良好的防切割和耐磨性能。
附图说明
33.图1是实施例一所涉及的精纺生产工艺的流程图；
34.图2是本发明所涉及的金属针布的正视图；
35.图3是图2的截面示意图；
36.图4是本发明所涉及的弹性针布的结构示意图。
37.图中标记说明如下：21-第一针齿；22-第二针齿；α-工作角；h-总齿高；h-齿尖深；w-基部厚度，a-齿尖宽度，b-齿尖厚度；31-钢针；32-上膝高；33-下膝高；β-植针角；34-侧磨深度。
具体实施方式
38.下面结合附图和具体实施例对本发明进一步说明。
39.实施例一
40.结合图1、图2、图3和图4，对本实施例作详细说明。本实施例所涉及的一种超高分子量聚乙烯羊绒混纺纱精纺生产工艺，包括如下步骤：
41.s1、原料选择：所选取的原料包括超高分子量聚乙烯短纤维、舒弹丝纤维和羊绒纤维，所选取的羊绒纤维细度在14微米～15微米，长度在36毫米～38毫米。所选取的羊绒纤维细度在14微米～15微米，长度在36毫米～38毫米。所选取的超高分子量聚乙烯短纤维的长度为38mm、线密度为1.67dtex。所选择的舒弹丝的细度为1.67dtex，长度为38mm。
42.s2、原料预处理：包括对超高分子量聚乙烯短纤维的表面处理和抗静电处理和对羊绒纤维的和毛处理。超高分子量聚乙烯由简单的亚甲基组成，使得纤维表面不仅没有任何反应活性点，难以与树脂形成化学键结合，而且亚甲基的非极性。加上高倍拉伸成形的高度结晶、高度取向的光滑表面，使其表面能极低。在梳理时会出现静电现象，为了减少由于静电现象对梳理成的纤维网造成的破坏，则要求抗静电剂可以较为牢固的附着于超高分子量聚乙烯短纤维的表面，则不会在清花、梳理等处理过程中，将附着于纤维表面的抗静电剂摩擦去除。对超高分子量聚乙烯短纤维表面进行处理，使得其表面产生附着点，可以使得抗静电剂能够牢固的附着于纤维表面。
43.将超高分子量聚乙烯短纤维转入60℃、ph值5的酸性溶液中，并采用超声波振荡2小时，取出后再将超高分子量聚乙烯短纤维置于表面处理液中在紫外光照射下浸渍4小时，取出后水洗烘干。所使用的酸性溶液为铬酸。
44.所述表面处理液中含有氯化铁、过硫酸钾、丙烯酰胺、甲基丙烯酸、超支化聚乙烯亚胺和水。
45.进一步的，所述氯化铁、过硫酸钾、丙烯酰胺、甲基丙烯酸、超支化聚乙烯亚胺和水的用量为5质量份、3质量份、5质量份、4质量份、8质量份和100质量份。
46.再将经过表面处理后的超高分子聚乙烯短纤维、水和超支化抗静电剂按照100：10：2的比例进行混合喷洒，并堆放36小时；所述超支化抗静电剂为超支化阳离子抗静电剂或超支化聚酯季铵盐抗静电剂。
47.将羊绒纤维、水、和毛油、硬脂酸聚氧乙烯酯、月桂酸聚氧乙烯酮按照100：10：5：0.5：0.5的比例进行混合喷洒，并堆放24小时。
48.进一步的，所述和毛油包括油酸酯、端氨基超支化合物季铵盐、交联型超支化水性聚氨酯丙烯酸酯、蓖麻酸硫酸酯钾盐、太古油、脂肪醇聚乙烯醚硫酸钠、大豆油脂肪酸甲酯、椰油酰胺丙基羟磺基甜菜碱和去离子水。
49.具体的，所述和毛油包括5质量份的油酸酯、8质量份的端氨基超支化合物季铵盐、8质量份的交联型超支化水性聚氨酯丙烯酸酯、8质量份的蓖麻酸硫酸酯钾盐、10质量份的太古油、5质量份的脂肪醇聚乙烯醚硫酸钠、8质量份的大豆油脂肪酸甲酯、5质量份的椰油酰胺丙基羟磺基甜菜碱和100质量份的去离子水。
50.s3、upe纤维条制备：将经过预处理的超高分子量聚乙烯短纤维经清花、梳理形成upe纤维条。对upe纤维的梳理采用的是a186d型梳棉机，其中，锡林速度设置为350r/min，刺辊速度设置在850r/min，盖板速度控制在100～200mm/min，道夫速度控制在25r/min，给棉板～刺辊隔距0.40mm，小漏底入口隔距10mm。
51.s4、混合纤维条制备：按照混纺比例将舒弹丝纤维与羊绒纤维进行清花并打包，再进行第二次清花；并经梳理机梳理成混合纤维条。在此步骤中，梳理机中所使用的针布包括间隔排列的金属针布和弹性针布。
52.进一步的，所述金属针布中包括第一针齿21和第二针齿22，所述第一针齿21为直线型，工作面和背面均呈直线型；第二针齿22呈山型；所述弹性针布由呈折弯的钢针组成，所述钢针的针尖呈扁平状，折弯角度度为160
°
，植针角为80
°
。弹性针布中的钢针可以有效将沉入针布底部的舒弹丝或其他纤维抓取，从而将舒弹丝梳理均匀，不会出现舒弹丝聚集的效果。
53.进一步的，步骤4中梳理机的主要隔距如下：给棉板～给罗拉0.18mm，给棉板～刺辊0.38mm，除尘刀～刺辊0.36mm，刺辊～锡林0.18mm，后固定盖板～锡林0.40mm，前固定盖板～锡林0.32mm，锡林～盖板间为0.28、0.25、0.23、0.28、0.22mm，锡林～道夫0.15mm；各主要运转部件速度：锡林260r/min、刺辊620r/min、锡林～刺辊线速比2.15，盖板线速度86mm/min，道夫速度18r/min。
54.s5、并条：按照混纺比例确定并条时upe纤维条和混合纤维条的数量，并按照头道并条、二道并条和末道并条进行条混；upe纤维条和混合纤维条的定量相同。
55.头道并条，采用8根并和，其中upe纤维条的数量为2根，混合纤维条的数量为6根；后区牵伸倍数1.60；喇叭口直径为3.2mm。
56.二道并条，采用8根并和，后区牵伸倍数1.42；喇叭口直径为3.0mm。
57.末道并条，采用8根并和，后区牵伸倍数1.28；喇叭口直径为3.0mm。
58.s6、精梳毛条制备：将上一步骤所制备的纤维条，通过头道针梳、二道针梳、三道针梳、精梳、四道针梳和末道针梳制成精梳毛条；头道针梳、二道针梳、三道针梳、四道针梳和末道针梳的隔距分别为23mm、24mm、25mm、26mm、25mm。
59.s7、粗纱：将精梳毛条经过粗纱机制备成粗纱。
60.s8、细纱：采用环锭细纱机将粗纱制备成混纺纱线。后区牵伸倍数1.32倍，罗拉中心距45mm
×
60mm，捻系数350，前罗拉速度250r/min，钳口隔距块为2.5mm，锭速为8000r/min，钢领直径为38mm，升降全程为15.9cm。
61.s9、络筒。自络筒电子清纱器工作状态设定为:棉结250％，短粗s130％
×
1.3cm，长粗l 35％
×
30cm，细节t35％
×
25cm，卷绕速度400m/min。
62.实施例二
63.结合图1、图2、图3和图4，对本实施例作详细说明。本实施例所涉及的一种超高分子量聚乙烯羊绒混纺纱精纺生产工艺，包括如下步骤：
64.s1、原料选择：所选取的原料包括超高分子量聚乙烯短纤维、舒弹丝纤维和羊绒纤维，所选取的羊绒纤维细度在14微米～15微米，长度在36毫米～38毫米。所选取的羊绒纤维细度在14微米～15微米，长度在36毫米～38毫米。所选取的超高分子量聚乙烯短纤维的长度为38mm、线密度为1.67dtex。所选择的舒弹丝的细度为1.67dtex，长度为38mm。
65.s2、原料预处理：包括对超高分子量聚乙烯短纤维的表面处理和抗静电处理和对羊绒纤维的和毛处理。
66.将超高分子量聚乙烯短纤维转入55℃、ph值4的酸性溶液中，并采用超声波振荡1.5小时，取出后再将超高分子量聚乙烯短纤维置于表面处理液中在紫外光照射下浸渍3小时，取出后水洗烘干。所使用的酸性溶液为铬酸。
67.所述表面处理液中含有氯化铁、过硫酸钾、丙烯酰胺、甲基丙烯酸、超支化聚乙烯亚胺和水。
68.进一步的，所述氯化铁、过硫酸钾、丙烯酰胺、甲基丙烯酸、超支化聚乙烯亚胺和水的用量为3质量份、2质量份、3质量份、3质量份、5质量份和100质量份。
69.再将经过表面处理后的超高分子聚乙烯短纤维、水和超支化抗静电剂按照100：10：1.5的比例进行混合喷洒，并堆放30小时；所述超支化抗静电剂为超支化阳离子抗静电剂或超支化聚酯季铵盐抗静电剂。
70.将羊绒纤维、水、和毛油、硬脂酸聚氧乙烯酯、月桂酸聚氧乙烯酮按照100：10：3：0.2：0.2的比例进行混合喷洒，并堆放20小时。
71.进一步的，所述和毛油包括油酸酯、端氨基超支化合物季铵盐、交联型超支化水性聚氨酯丙烯酸酯、蓖麻酸硫酸酯钾盐、太古油、脂肪醇聚乙烯醚硫酸钠、大豆油脂肪酸甲酯、椰油酰胺丙基羟磺基甜菜碱和去离子水。
72.具体的，所述和毛油包括3质量份的油酸酯、6质量份的端氨基超支化合物季铵盐、6质量份的交联型超支化水性聚氨酯丙烯酸酯、5质量份的蓖麻酸硫酸酯钾盐、8质量份的太古油、3质量份的脂肪醇聚乙烯醚硫酸钠、6质量份的大豆油脂肪酸甲酯、3质量份的椰油酰胺丙基羟磺基甜菜碱和100质量份的去离子水。
73.s3、upe纤维条制备：将经过预处理的超高分子量聚乙烯短纤维经清花、梳理形成upe纤维条。对upe纤维的梳理采用的是a186d型梳棉机，其中，锡林速度设置为300r/min，刺
辊速度设置在800r/min，盖板速度控制在100～200mm/min，道夫速度控制在15r/min，给棉板～刺辊隔距0.35mm，小漏底入口隔距8mm。
74.s4、混合纤维条制备：按照混纺比例将舒弹丝纤维与羊绒纤维进行清花并打包，再进行第二次清花；并经梳理机梳理成混合纤维条。在此步骤中，梳理机中所使用的针布包括间隔排列的金属针布和弹性针布。
75.进一步的，所述金属针布中包括第一针齿21和第二针齿22，所述第一针齿21为直线型，工作面和背面均呈直线型；第二针齿22呈山型；所述弹性针布由呈折弯的钢针组成，所述钢针的针尖呈扁平状，折弯角度度为140
°
，植针角为60
°
。弹性针布中的钢针可以有效将沉入针布底部的舒弹丝或其他纤维抓取，从而将舒弹丝梳理均匀，不会出现舒弹丝聚集的效果。
76.进一步的，步骤4中梳理机的主要隔距如下：给棉板～给罗拉0.18mm，给棉板～刺辊0.38mm，除尘刀～刺辊0.36mm，刺辊～锡林0.18mm，后固定盖板～锡林0.40mm，前固定盖板～锡林0.32mm，锡林～盖板间为0.28、0.25、0.23、0.28、0.22mm，锡林～道夫0.15mm；各主要运转部件速度：锡林260r/min、刺辊620r/min、锡林～刺辊线速比2.15，盖板线速度86mm/min，道夫速度18r/min。
77.s5、并条：按照混纺比例确定并条时upe纤维条和混合纤维条的数量，并按照头道并条、二道并条和末道并条进行条混；upe纤维条和混合纤维条的定量相同。
78.头道并条，采用8根并和，其中upe纤维条的数量为2根，混合纤维条的数量为6根；后区牵伸倍数1.60；喇叭口直径为3.2mm。
79.二道并条，采用8根并和，后区牵伸倍数1.42；喇叭口直径为3.0mm。
80.末道并条，采用8根并和，后区牵伸倍数1.28；喇叭口直径为3.0mm。
81.s6、精梳毛条制备：将上一步骤所制备的纤维条，通过头道针梳、二道针梳、三道针梳、精梳、四道针梳和末道针梳制成精梳毛条；头道针梳、二道针梳、三道针梳、四道针梳和末道针梳的隔距分别为23mm、24mm、25mm、26mm、25mm。
82.s7、粗纱：将精梳毛条经过粗纱机制备成粗纱。
83.s8、细纱：采用环锭细纱机将粗纱制备成混纺纱线。后区牵伸倍数1.32倍，罗拉中心距45mm
×
60mm，捻系数350，前罗拉速度250r/min，钳口隔距块为2.5mm，锭速为8000r/min，钢领直径为38mm，升降全程为15.9cm。
84.s9、络筒。自络筒电子清纱器工作状态设定为:棉结250％，短粗s130％
×
1.3cm，长粗l 35％
×
30cm，细节t35％
×
25cm，卷绕速度400m/min。
85.对实施例一、实施例二所制备的混纺纱进行成纱品质测试，测试结果如下表所示：
[0086][0087]
由上表可知具有良好的成纱效果。
[0088]
将实施例一及实施例二所涉及的超高分子量聚乙烯羊绒混纺纱制备成针织面料，对耐磨性能进行测试，在经过3000转摩擦后，面料表面并没有明显变化。
[0089]
以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无
需创造性劳动就可以根据本发明的构思做出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。

技术特征：

1.一种超高分子量聚乙烯羊绒混纺纱精纺生产工艺，其特征在于，包括如下步骤：s1、原料选择：所选取的原料包括超高分子量聚乙烯短纤维、舒弹丝纤维和羊绒纤维，所选取的羊绒纤维细度在14微米～15微米，长度在36毫米～38毫米；s2、原料预处理：包括对超高分子量聚乙烯短纤维的表面处理和抗静电处理和对羊绒纤维的和毛处理；将超高分子量聚乙烯短纤维转入55-60℃、ph值4-5的酸性溶液中，并采用超声波振荡1.5-2小时，取出后再将超高分子量聚乙烯短纤维置于表面处理液中在紫外光照射下浸渍3-4小时，取出后水洗烘干；所述表面处理液中含有氯化铁、过硫酸钾、丙烯酰胺、甲基丙烯酸、超支化聚乙烯亚胺和水；再将经过表面处理后的超高分子聚乙烯短纤维、水和超支化抗静电剂按照100：10：1.5-2的比例进行混合喷洒，并堆放30-36小时；所述超支化抗静电剂为超支化阳离子抗静电剂或超支化聚酯季铵盐抗静电剂；将羊绒纤维、水、和毛油、硬脂酸聚氧乙烯酯、月桂酸聚氧乙烯酮按照100：10：3-5：0.2-0.5：0.2-0.5的比例进行混合喷洒，并堆放20-24小时；s3、upe纤维条制备：将经过预处理的超高分子量聚乙烯短纤维经清花、梳理形成upe纤维条；s4、混合纤维条制备：按照混纺比例将舒弹丝纤维与羊绒纤维进行清花并打包，再进行第二次清花；并经梳理机梳理成混合纤维条；s5、并条：按照混纺比例确定并条时upe纤维条和混合纤维条的数量，并按照头道并条、二道并条和末道并条进行条混；upe纤维条和混合纤维条的定量相同；s6、精梳毛条制备：将上一步骤所制备的纤维条，通过头道针梳、二道针梳、三道针梳、精梳、四道针梳和末道针梳制成精梳毛条；s7、粗纱：将精梳毛条经过粗纱机制备成粗纱；s8、细纱：采用环锭细纱机将粗纱制备成混纺纱线；s9、络筒。2.根据权利要求1所述的一种超高分子量聚乙烯羊绒混纺纱精纺生产工艺，其特征在于，步骤s4中，梳理机的主要隔距如下：给棉板～给罗拉0.18mm，给棉板～刺辊0.38mm，除尘刀～刺辊0.36mm，刺辊～锡林0.18mm，后固定盖板～锡林0.40mm，前固定盖板～锡林0.32mm，锡林～盖板间为0.28、0.25、0.23、0.28、0.22mm，锡林～道夫0.15mm；各主要运转部件速度：锡林260r/min、刺辊620r/min、锡林～刺辊线速比2.15，盖板线速度86mm/min，道夫速度18r/min。3.根据权利要求1所述的一种超高分子量聚乙烯羊绒混纺纱精纺生产工艺，其特征在于，步骤s4中，头道并条，采用8根并和，其中upe纤维条的数量为2根，混合纤维条的数量为6根；后区牵伸倍数1.60；喇叭口直径为3.2mm；二道并条，采用8根并和，后区牵伸倍数1.42；喇叭口直径为3.0mm；末道并条，采用8根并和，后区牵伸倍数1.28；喇叭口直径为3.0mm。4.根据权利要求1所述的一种超高分子量聚乙烯羊绒混纺纱精纺生产工艺，其特征在
于，步骤s2中，所述氯化铁、过硫酸钾、丙烯酰胺、甲基丙烯酸、超支化聚乙烯亚胺和水的用量为3-5质量份、2-3质量份、3-5质量份、3-4质量份、5-8质量份和100质量份。5.根据权利要求1所述的一种超高分子量聚乙烯羊绒混纺纱精纺生产工艺，其特征在于，所述和毛油包括油酸酯、端氨基超支化合物季铵盐、交联型超支化水性聚氨酯丙烯酸酯、蓖麻酸硫酸酯钾盐、太古油、脂肪醇聚乙烯醚硫酸钠、大豆油脂肪酸甲酯、椰油酰胺丙基羟磺基甜菜碱和去离子水。6.根据权利要求5所述的一种超高分子量聚乙烯羊绒混纺纱精纺生产工艺，其特征在于，所述和毛油包括3-5质量份的油酸酯、6-8质量份的端氨基超支化合物季铵盐、6-8质量份的交联型超支化水性聚氨酯丙烯酸酯、5-8质量份的蓖麻酸硫酸酯钾盐、8-10质量份的太古油、3-5质量份的脂肪醇聚乙烯醚硫酸钠、6-8质量份的大豆油脂肪酸甲酯、3-5质量份的椰油酰胺丙基羟磺基甜菜碱和100质量份的去离子水。

技术总结

本发明公开了一种超高分子量聚乙烯羊绒混纺纱精纺生产工艺，包括原料选择：所选取的原料包括超高分子量聚乙烯短纤维、舒弹丝纤维和羊绒纤维；原料预处理：包括对超高分子量聚乙烯短纤维的表面处理和抗静电处理和对羊绒纤维的和毛处理；UPE纤维条制备；混合纤维条制备；并条；精梳毛条制备；粗纱；细纱；络筒。采用超高分子量聚乙烯短纤维与舒弹丝、羊绒纤维相混合，所制备的精纺混纺纱具有良好的防切割和耐磨性能。同时由于使用了舒弹丝，使得该粗纺纱线具有良好的弹性，所使用的羊绒纤维赋予了该精纺纱线良好的手感和良好的保暖性。并且采用该精纺混纺纱可以制备薄型面料，并且具有良好的防切割和耐磨性能。好的防切割和耐磨性能。好的防切割和耐磨性能。