薏米红豆芡实粉末、液体饮料及其制备方法

1.本发明属于食品加工技术领域，具体涉及一种薏米红豆芡实粉末、液体饮料及其制备方法。

背景技术：

2.薏米(薏苡仁)为药食两用的功能性食品原料，被誉为“世界禾本科植物之王”。在中国药典中有记载：薏苡仁，性甘、淡、凉，归经归脾、胃、肺经，功能主治健脾渗湿，除痹止泻，清热排脓。用于水肿，脚气，小便不利，湿痹拘挛，脾虚泄泻，肺痈，肠痈，扁平疣。而现代营养学和医学研究结果表明，薏米中含有蛋白质12.8％，脂肪3.3％，碳水化物69.1％，少量维生素以及氨基酸(为亮氨酸、赖氨酸、精氨酸、酪氨酸等)、薏苡素、薏苡酯、三萜化合物等活性成分，具有抗肿瘤、降血压、降血糖以及提高免疫力等作用。
3.红豆，学名赤小豆，又名红饭豆、赤豆。红豆中含有蛋白、脂肪、糖类、皂角甙、叶酸、膳食纤维、多种氨基酸和微量元素。中国传统医学认为，红豆可以清热解毒、消肿利尿，又有健脾养胃、顺气除烦等作用，可脾虚水肿、小便不利、脚气等症。
4.芡实始载于《神农本草经》，列为上品，历版《中国药典》均有记载，具有益肾固精、补脾止泻、祛湿止带的功效，主治梦遗、滑精、遗尿、尿频、脾虚久泻、白浊、带下。素有“水中人参”和“水中桂圆”的美誉，是传统的中药材和珍贵的天然补品。红豆、薏米、芡实都是药食同源的食品原料，且具有相互协同的功效，我国民间也经常将其一起食用。
5.薏米虽然具有很高的营养价值，但由于薏米淀粉难以糊化，需要长时间蒸煮才能食用，加上薏米本身具有特殊的不良风味，这些因素都限制了薏米在食品和保健食品领域的应用。现有技术中，朱家林发明了一种枸杞薏米粉的制备方法，将薏米和枸杞烘烤后磨粉，并添加蔗糖等辅料以及果胶等食品添加剂制备成枸杞薏米粉；刘青亚发明了一种红豆薏米粉的加工方法，即将红豆脱脂后提取蛋白，得到红豆蛋白粉，薏米预糊化后，沥干并用热泵干燥至含水量6～8wt％，在240～250℃条件下膨化20～25s，得到膨化薏米粉，并将红豆蛋白粉、薏米粉与冰糖粉、芡实粉、茯苓粉进行混合制备红豆薏米粉，此发明中制备的红豆薏米粉冲调后为糊状。近年来，对于薏米在食品中应用研究逐渐增多，但现有技术中薏米粉多为经过简单的烘焙研磨，或者打浆喷粉，再与红豆粉等其他成分复配，制备复配薏米粉，且现有技术中薏米粉冲调后多为糊状或乳浊液，感官品质差。
6.因此，如何实现薏米在食品中的营养化利用有待研究。

技术实现要素：

7.本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种薏米红豆芡实粉末、液体饮料及其制备方法，该方法制备得到的薏米红豆芡实粉末溶解性好，可快速分散溶解，冲调后为澄清透明状态，口感更加清爽，食用方便，便于携带，而且该薏米红豆芡实粉末保留了薏米、红豆及芡实中的营养成分，能够提高其营养成分的消化吸收，具有清热、祛湿、利尿等功效。此外，本发明制备的薏米红豆芡实
粉末可直接食用，也可与其他功能成分如低聚糖、低聚肽和植物提取物等复配，可进一步应用于功能食品与保健食品等领域。
8.在本发明的一个方面，本发明提出了一种制备薏米红豆芡实粉末的方法。根据本发明实施例，所述方法包括：
9.(1)将薏米粉、红豆粉和芡实粉混合，以便得到混合粉末；
10.(2)将所述混合粉末加热水混合并进行糊化处理，以便得到糊化原料；
11.(3)将所述糊化原料冷却至预定温度后与碳酸氢钠混合，调节ph后，在高压射流磨循环处理系统中和α-淀粉酶进行第一次酶解处理，以便得到第一酶解液；
12.(4)将所述第一酶解液冷却并与柠檬酸混合，调节ph后，再和糖化酶进行第二次酶解处理，以便得到第二酶解液；
13.(5)将所述第二酶解液进行灭酶处理后与碳酸氢钠混合调节ph，以便得到灭酶酶解液；
14.(6)将所述灭酶酶解液进行固液分离，以便得到澄清酶解液；
15.(7)将所述澄清酶解液过滤除菌后进行减压浓缩和喷雾干燥，以便得到喷雾干燥粉；
16.(8)将所述喷雾干燥粉进行造粒和干燥，以便得到所述薏米红豆芡实粉末。
17.根据本发明实施例的制备薏米红豆芡实粉末的方法，先将薏米粉、红豆粉和芡实粉末混合并进行糊化处理，从而利于后续酶解反应，提高酶解率，增加原料的利用率，同时为产品提供独特的风味；然后将糊化原料冷却后与碳酸氢钠混合调节ph后供给至高压射流磨循环处理系统中与α-淀粉酶混合进行第一次酶解，再将第一酶解液冷却后调整ph与糖化酶混合进行第二次酶解处理，即将高压射流磨均质与酶解耦联，使原料在酶解反应的同时进行高压射流均质，进一步提高了酶解效率，而且通过利用α-淀粉酶和糖化酶对混合粉末进行双酶酶解，将其中的淀粉水解为糊精、麦芽糖、葡萄糖等成分，解决了薏米中淀粉难以糊化的问题，增加食用的便捷性，同时提高营养成分的消化吸收率；再经过灭酶处理和固液分离，从而得到澄清酶解液；最后以澄清酶解液为原料，经过膜过滤除菌、浓缩、喷雾干燥、造粒和干燥工艺制备得到薏米红豆芡实粉末，从而提高了薏米红豆芡实粉末的品质及货架期，使其便于保存，同时增加其食用便捷性。由此，采用本技术方法制备得到的薏米红豆芡实粉末溶解性好，可快速分散溶解，冲调后为澄清透明状态，口感更加清爽，食用方便，便于携带，而且该薏米红豆芡实粉末保留了薏米、红豆及芡实中的营养成分，能够提高其营养成分的消化吸收，具有清热、祛湿、利尿等功效。此外，本发明制备的薏米红豆芡实粉末可直接食用，也可与其他功能成分如低聚糖、低聚肽和植物提取物等复配，可进一步应用于功能食品与保健食品等领域。
18.在本发明的第二个方面，本发明提出了一种制备薏米红豆芡实液体饮料的方法。根据本发明实施例，所述方法包括：
19.(a)将薏米粉、红豆粉和芡实粉混合，以便得到混合粉末；
20.(b)将所述混合粉末加热水混合并进行糊化处理，以便得到糊化原料；
21.(c)将所述糊化原料冷却至预定温度后与碳酸氢钠混合，调节ph后，在高压射流磨循环处理系统中和α-淀粉酶进行第一次酶解处理，以便得到第一酶解液；
22.(d)将所述第一酶解液冷却并与柠檬酸混合，调节ph后，再和糖化酶进行第二次酶
解处理，以便得到第二酶解液；
23.(e)将所述第二酶解液进行灭酶处理后与碳酸氢钠混合调节ph，以便得到灭酶酶解液；
24.(f)将所述灭酶酶解液进行固液分离，以便得到澄清酶解液；
25.(i)将白砂糖、菊粉、聚葡萄糖、低聚肽、所述澄清酶解液、香精、碳酸氢钠、甜味剂和水混合，以便得到调配液；
26.(j)将所述调配液进行超高温瞬时灭菌处理，冷却后进行无菌灌装，以便得到薏米红豆芡实液体饮料。
27.根据本发明实施例的制备薏米红豆芡实液体饮料的方法，先将薏米粉、红豆粉和芡实粉末混合并进行糊化处理，从而利于后续酶解反应，提高酶解率，增加原料的利用率，同时为产品提供独特的风味；然后将糊化原料冷却后与碳酸氢钠混合调节ph后供给至高压射流磨循环处理系统中与α-淀粉酶混合进行第一次酶解，再将第一酶解液冷却后调整ph与糖化酶混合进行第二次酶解处理，即将高压射流磨均质与酶解耦联，使原料在酶解反应的同时进行高压射流均质，进一步提高了酶解效率，而且通过利用α-淀粉酶和糖化酶对混合粉末进行双酶酶解，将其中的淀粉水解为糊精、麦芽糖、葡萄糖等成分，解决了薏米中淀粉难以糊化的问题，增加食用的便捷性，同时提高营养成分的消化吸收率；再经过灭酶处理和固液分离，从而得到澄清酶解液；最后以澄清酶解液为原料，添加其他原辅料经调配、过滤、杀菌、无菌灌装等工艺制备得到薏米红豆芡实液体饮料，从而提高了薏米红豆芡实液体饮料的稳定性，使其便于保存。由此，采用本技术方法制备得到的薏米红豆芡实液体饮料澄清透亮，风味独特，而且该薏米红豆芡实液体饮料保留了薏米、红豆及芡实中的营养成分，能够提高其营养成分的消化吸收，具有清热、祛湿、利尿等功效。
28.另外，根据本发明上述实施例的制备薏米红豆芡实粉末的方法和制备薏米红豆芡实液体饮料的方法，还可以具有如下附加的技术特征：
29.在本发明的一些实施例中，步骤(1)或(a)按照下列步骤进行：将薏米进行气流膨化，粉碎至60～80目，同时将红豆和芡实粉碎至60～80目，然后与气流膨化的薏米粉混合；或将薏米粉碎至40～60目，然后采用超临界co2提取薏米油，得到脱脂薏米粉，同时将红豆及芡实粉碎至40～60目后与所述脱脂薏米粉混合，并进行挤压膨化处理，粉碎至60～80目。由此，利于后续酶解反应，提高酶解率，增加原料的利用率。
30.在本发明的一些实施例中，在步骤(1)或(a)中，所述气流膨化的时间为6～12min，压力0.9～1.3mpa。由此，得到的混合粉末利于后续酶解反应，提高酶解率，增加原料的利用率，同时为产品提供独特的风味。
31.在本发明的一些实施例中，在步骤(1)或(a)中，所述超临界co2提取过程的压力为10～50mpa，时间为100～150min，co2流量为5～9l/h，温度为35～55℃。由此，利于后续酶解反应，提高酶解率，增加原料的利用率。
32.在本发明的一些实施例中，在步骤(1)或(a)中，所述挤压膨化处理包括：将混合后的含有薏米红豆芡实的混合粉加水进行拌粉，然后送入双螺杆挤压膨化机进行挤压膨化，控制一区温度为60～80℃，二区温度为100～140℃，三区温度为120～170℃，螺杆转速为200～260r/min。由此，利于后续酶解反应，提高酶解率，增加原料的利用率。
33.在本发明的一些实施例中，在步骤(2)或(b)中，所述混合粉末和所述热水混合的
固液比为1：(3～15)。由此，利于后续酶解反应，提高酶解率，增加原料的利用率。
34.在本发明的一些实施例中，在步骤(2)或(b)中，所述热水温度不低于95℃。由此，增加原料的糊化程度，利于后续酶解反应，提高酶解率，增加原料的利用率。
35.在本发明的一些实施例中，在步骤(3)或(c)中，所述预定温度为45～60℃。由此，为第一次酶解反应提供了适宜的温度，能够将混合粉末中的淀粉水解为糊精、麦芽糖、葡萄糖等成分，解决了薏米中淀粉难以糊化的问题，增加食用的便捷性，同时提高了营养成分的消化吸收率。
36.在本发明的一些实施例中，在步骤(3)或(c)中，采用所述碳酸氢钠将所述糊化原料的ph调整至7～9。由此，为第一次酶解反应提供了适宜的ph环境，能够将混合粉末中的淀粉水解为糊精、麦芽糖、葡萄糖等成分，解决了薏米中淀粉难以糊化的问题，增加食用的便捷性，同时提高了营养成分的消化吸收率。
37.在本发明的一些实施例中，在步骤(3)或(c)中，所述高压射流磨循环处理系统的进料温度为40～50℃，高压射流磨均质条件为50～80mpa，第一次酶解处理的时间为15～35min。由此，通过将高压射流磨均质与酶解耦联，使原料在酶解反应的同时进行高压射流均质，进一步提高了酶解效率，能够将混合粉末中的淀粉水解为糊精、麦芽糖、葡萄糖等成分，解决了薏米中淀粉难以糊化的问题，增加食用的便捷性，同时提高了营养成分的消化吸收率。
38.在本发明的一些实施例中，在步骤(3)或(c)中，基于1kg所述混合粉末，所述α-淀粉酶的添加量为0.429～14.3ml。由此，进一步提高了第一次酶解效率，能够将混合粉末中的淀粉水解为糊精、麦芽糖、葡萄糖等成分，解决了薏米中淀粉难以糊化的问题，增加食用的便捷性，同时提高了营养成分的消化吸收率。
39.在本发明的一些实施例中，在步骤(3)或(c)中，所述α-淀粉酶的活力为20000～35000u/ml。由此，进一步提高了第一次酶解效率，能够将混合粉末中的淀粉水解为糊精、麦芽糖、葡萄糖等成分，解决了薏米中淀粉难以糊化的问题，增加食用的便捷性，同时提高了营养成分的消化吸收率。
40.在本发明的一些实施例中，在步骤(4)或(d)中，采用所述柠檬酸将所述第一酶解液ph调整至3.5～5.5。由此，为第二次酶解提供了适宜的ph环境，提高了第二次酶解效率，能够将混合粉末中糊精进一步水解为麦芽糖、葡萄糖等成分，解决了薏米中淀粉难以糊化的问题，增加食用的便捷性，同时提高了营养成分的消化吸收率。
41.在本发明的一些实施例中，在步骤(4)或(d)中，基于1kg所述混合粉末，所述糖化酶的添加量为0.5～5ml。由此，提高了第二次酶解效率，能够将混合粉末中的糊精进一步水解为麦芽糖、葡萄糖等成分，解决了薏米中淀粉难以糊化的问题，增加食用的便捷性，同时提高了营养成分的消化吸收率。
42.在本发明的一些实施例中，在步骤(4)或(d)中，所述糖化酶的活力为100000～700000u/ml。由此，提高了第二次酶解效率，能够将混合粉末中的糊精进一步水解为麦芽糖、葡萄糖等成分，解决了薏米中淀粉难以糊化的问题，增加食用的便捷性，同时提高了营养成分的消化吸收率。
43.在本发明的一些实施例中，在步骤(4)或(d)中，所述第二次酶解处理温度为40～65℃。由此，为第二次酶解提供了适宜的温度，提高了第二次酶解效率，能够将混合粉末中
的糊精进一步水解为麦芽糖、葡萄糖等成分，解决了薏米中淀粉难以糊化的问题，增加食用的便捷性，同时提高了营养成分的消化吸收率。
44.在本发明的一些实施例中，在步骤(4)或(d)中，所述第二次酶解处理时间为20～50min。由此，保证第二次酶解反应充分进行，提高了第二次酶解效率，能够将混合粉末中的糊精进一步水解为麦芽糖、葡萄糖等成分，解决了薏米中淀粉难以糊化的问题，增加食用的便捷性，同时提高了营养成分的消化吸收率。
45.在本发明的一些实施例中，在步骤(5)或(e)中，将所述第二酶解液在沸水浴中加热20～35min进行所述灭酶处理，然后采用所述碳酸氢钠将体系ph调整至6.5～7.5。
46.在本发明的一些实施例中，在步骤(6)或(f)中，所述澄清酶解液的可溶性固形物含量为3～15
°
brix，ph为6.5～7.5，de值为40～80，浊度为2.5～9.0ntu。
47.在本发明的一些实施例中，在步骤(1)中，所述薏米粉、所述红豆粉和所述芡实粉的质量比为(70～100)：(0～30)：(0～20)。
48.在本发明的一些实施例中，在步骤(7)中，所述澄清酶解液经孔径为0.2μm的滤膜进行膜过滤除菌。由此，提高了薏米红豆芡实粉末的稳定性，更便于保存。
49.在本发明的一些实施例中，在步骤(7)中，所述减压浓缩的温度为55～70℃。由此，将澄清酶解液浓缩至一定水平，有利于后续喷雾干燥。
50.在本发明的一些实施例中，在步骤(7)中，所述减压浓缩得到的可溶性固形物含量30～40
°
brix。由此，有利于后续喷雾干燥中能耗的控制。
51.在本发明的一些实施例中，在步骤(7)中，所述喷雾干燥的进风温度为140～190℃，出风温度为70～90℃。由此，在保证薏米、红豆、芡实中的营养成分不被破坏的同时，最大效率的进行喷雾干燥。
52.在本发明的一些实施例中，在步骤(8)中，所述薏米红豆芡实粉末的水分含量不超过7.0wt％。由此，保证了薏米红豆芡实粉末的品质及货架期，更便于保存。
53.在本发明的一些实施例中，所述薏米粉、所述红豆粉、所述芡实粉、所述白砂糖、所述菊粉、所述聚葡萄糖、所述低聚肽、所述澄清酶解液、所述香精、所述碳酸氢钠、所述甜味剂和所述水的质量比为(2～15)：(0～10)：(0～5)：(3～9)：(1～5)：(1～5)：(0～3)：(0～0.3)：(0.03～0.15)：(0.01～0.05)：(47.5～92.96)。
54.在本发明的一些实施例中，在步骤(i)中，所述低聚肽包括鱼胶原蛋白肽、玉米低聚肽、小麦低聚肽、大豆低聚肽、牛骨胶原蛋白肽、牛皮胶原蛋白肽、猪骨胶原蛋白肽和猪皮胶原蛋白肽中的至少之一。
55.在本发明的一些实施例中，在步骤(j)中，所述超高温瞬时灭菌处理的温度为135～139℃，时间为15～30s。由此，保证了薏米红豆芡实液体饮料的稳定性，更便于保存。
56.在本发明的一些实施例中，在步骤(j)中，所述冷却温度为25～30℃。由此，提高了薏米红豆芡实液体饮料的稳定性，更便于保存。
57.在本发明的一些实施例中，在步骤(j)中，所述薏米红豆芡实液体饮料的可溶性固形物含量为5～10
°
brix，ph值为6.2～7.5。
58.在本发明的第三个方面，本发明提出了一种薏米红豆芡实粉末。根据本发明的实施例，所述薏米红豆芡实粉末采用上述方法制备得到。由此，采用上述方法制备得到的薏米红豆芡实粉末溶解性好，可快速分散溶解，冲调后为澄清透明状态，口感更加清爽，食用方
便，便于携带，而且该薏米红豆芡实粉末保留了薏米、红豆及芡实中的营养成分，能够提高其营养成分的消化吸收，具有清热、祛湿、利尿等功效。此外，本发明制备的薏米红豆芡实粉末可直接食用，也可与其他功能成分如低聚糖、低聚肽、植物提取物等复配，可进一步应用于功能食品与保健食品等领域。
59.在本发明的第四个方面，本发明提出了一种薏米红豆芡实液体饮料。根据本发明的实施例，所述薏米红豆芡实液体饮料采用上述方法制备得到。采用上述方法制备得到的薏米红豆芡实液体饮料澄清透亮，风味独特，而且该薏米红豆芡实液体饮料保留了薏米、红豆及芡实中的营养成分，能够提高其营养成分的消化吸收，具有清热、祛湿、利尿等功效。
60.本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
61.本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
62.图1是根据本发明一个实施例的制备薏米红豆芡实粉末的方法流程示意图；
63.图2是根据本发明一个实施例的制备薏米红豆芡实液体饮料的方法流程示意图；
64.图3是实施例1制备的薏米粉；
65.图4是实施例1制备的薏米粉溶解后的状态；
66.图5是实施例4制备的薏米红豆芡实液体饮料。
具体实施方式
67.下面详细描述本发明的实施例，下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
68.在本发明的一个方面，本发明提出了一种制备薏米红豆芡实粉末的方法。根据本发明实施例，参考图1，上述方法包括：
69.s1：将薏米粉、红豆粉和芡实粉混合
70.该步骤中，将薏米粉、红豆粉和芡实粉和按照质量比为(70～100)：(0～30)：(0～20)混合，优选质量比为(70～100)：(0～25)：(0～10)得到混合粉末。发明人发现，由于红豆及芡实中所含的淀粉、纤维与薏米中差异较大，当其与薏米粉的质量比过高，会影响糊化及酶解效率，进而影响酶解液澄清度，当其与薏米粉的质量比过低，无法实现祛湿功能。
71.根据本发明的一个实施例，混合粉末可以采用下列步骤得到：首先将薏米进行气流膨化，粉碎至60～80目，同时将红豆和芡实粉碎至60～80目，然后与气流膨化的薏米粉混合得到混合粉末。进一步地，气流膨化的时间为6～12min，压力0.9～1.3mpa。发明人发现，通过对薏米进行气流膨化，能够使其结构发生变化，体积膨大，形成疏松的组织结构，同时，由于膨化过程中的高温，薏米中的生淀粉(β-淀粉)变成熟淀粉(α-淀粉)，更加有利于后续的糊化及酶解工艺，并且得到的薏米粉和红豆粉、芡实粉混合得到的混合粉末利于后续酶解反应，提高酶解率，增加原料的利用率，同时为产品提供独特的风味。此外，气流膨化时间过长及压力过大会造成薏米焦糊，时间过短或压力不足会造成膨化不完全，且风味不足。由此，采用本技术的气流膨化条件，有利于后续酶解反应，提高酶解率，增加原料的利用率，同
时为产品提供独特的风味。
72.根据本发明的再一个实施例，上述混合粉末也可通过以下方法得到：将薏米粉碎至40～60目，然后采用超临界co2提取薏米油，得到脱脂薏米粉，然后将红豆及芡实粉碎至40～60目后与脱脂薏米粉混合，并进行挤压膨化处理，粉碎至60～80目，以便得到混合粉末。具体地，超临界co2提取过程的压力为10～50mpa，时间为100～150min，co2流量为5～9l/h，温度为35～55℃。发明人发现，适宜的提取压力、提取时间、co2流量及提取温度更加有利于薏米粉中薏米油的提取，提取压力过高，能耗较高，且对设备要求高，存在安全隐患，提取压力过低则薏米油的提取率降低；提取时间过长，能耗增加，且对应的薏米油的提取率增加较少，不利于节能降耗，提取时间过短则薏米油的提取率降低；co2流量过高，则能耗增加，且安全性降低；co2流量过低，则薏米油提取率低，无法达到提取要求；提取温度过高，能耗增加，且易造成薏米油中挥发性成分的损失，不利于薏米油的品质；提取温度过低，则薏米油提取率低，无法达到提取要求。由此，采用本技术的超临界co2提取条件，能够在提高提取率的同时，降低能耗和保证安全性。
73.进一步地，上述挤压膨化处理包括：将混合后的含有薏米红豆芡实的混合粉加水进行拌粉，然后送入双螺杆挤压膨化机进行挤压膨化，控制一区温度为60～80℃，二区温度为100～140℃，三区温度为120～170℃，螺杆转速为200～260r/min。发明人发现，通过采用超临界co2脱脂和挤压膨化工艺，首先将薏米中的薏米油进行提取，与直接以薏米粉为原料相比，不仅提高了薏米的利用率，增加了薏米油产品，而且脱脂过程减少了后续糊化以及酶解过程中脂肪的影响，且更有利于饮料的澄清及体系的稳定；其次将脱脂薏米粉与红豆粉、芡实粉混合后进行挤压膨化，膨化过程中由于高温及高压的作用，使混合粉进行熟化，更加有利于糊化及酶解工艺的进行。由此，通过膨化处理得到的混合粉末利于后续酶解反应，提高酶解率，增加原料的利用率，同时为产品提供独特的风味，而且，增加了超临界co2提取薏米油的工艺，以脱脂的薏米为原料制备薏米红豆芡实粉末，在制备产品的同时，得到了薏米油作为加工副产物，提高了原料的利用率，避免了资源浪费。
74.s2：将混合粉末加热水混合并进行糊化处理
75.该步骤中，将上述得到的混合粉末和热水按照固液比为1：(3～15)混合并进行糊化处理，以便得到糊化原料。优选地，热水温度不低于95℃，糊化时间为20～50min。发明人发现，混合粉末和热水的固液比过大，调浆后过稠，影响糊化效果，从而影响酶解效率；固液比过小，能耗过高，且制备出的澄清酶解液的可溶性固形物含量低，不利于后续浓缩及喷雾干燥过程的进行。由此，采用本技术的糊化条件，有利于后续酶解、浓缩、喷雾干燥过程。
76.s3：将糊化原料冷却至预定温度后与碳酸氢钠混合，调节ph后，在高压射流磨循环处理系统中和α-淀粉酶进行第一次酶解处理
77.该步骤中，将上述得到的糊化原料冷却至45～60℃后与碳酸氢钠混合，使糊化原料的ph调整至7～9，在高压射流磨循环处理系统中和α-淀粉酶进行第一次酶解处理，第一次酶解处理的时间为15～35min，以便得到第一酶解液。发明人发现，ph值过高或过低、酶解温度过高或过低，均不利于糊化原料的酶解。
78.具体地，基于1kg混合粉末，α-淀粉酶的添加量为0.429～14.3ml，α-淀粉酶的活力为20000～35000u/ml。发明人发现，在本发明的α-淀粉酶使用量范围内，最大添加量时，原料粉中的淀粉可基本实现完全酶解，继续增加添加量，对于酶解效率的增加效果不明显，且
增加生产成本，而α-淀粉酶添加量过低时，酶解效果差，无法达到要求。由此，采用本技术的α-淀粉酶的添加量可以提高酶解效果并降低了成本。
79.进一步地，高压射流磨循环处理系统的进料温度为40～50℃，高压射流磨均质条件为50～80mpa。发明人发现，通过将高压射流磨均质与酶解工艺耦联，使原料在酶解反应的同时进行高压射流均质，提高了酶解效率，而且结合薏米红豆及芡实特殊的前处理工艺，不仅可以去除薏米特有的不良风味，同时保留薏米的营养成分，增加其食用的方便性，提高薏米的利用价值，对薏米精深加工具有重要意义。此外，薏米红豆芡实粉末冲调后为澄清透明状态，口感更加清爽，尤其适宜夏季除湿食用。
80.s4：将第一酶解液冷却并与柠檬酸混合，调节ph后，再和糖化酶进行第二次酶解处理
81.该步骤中，将上述得到的第一酶解液冷却并与柠檬酸混合调节ph，使第一酶解液的ph调整至3.5～5.5，再和糖化酶进行第二次酶解处理，第二次酶解处理温度为40～65℃，第二次酶解处理时间为20～50min，以便得到第二酶解液。发明人发现，ph值过高或过低、酶解温度过高或过低，均不利于糊化原料的二次酶解。
82.具体地，基于1kg混合粉末，糖化酶的添加量为0.5～5ml，糖化酶的活力为100000～700000u/ml。发明人发现，在本发明的糖化酶使用量范围内，最大添加量时，原料粉中的淀粉可基本实现完全酶解，继续增加添加量，对于酶解效率的增加效果不明显，且增加生产成本，而糖化酶添加量过低时，酶解效果差，无法达到要求。由此，采用本技术的糖化酶的添加量可以提高酶解效果并降低了成本。
83.此外，发明人发现，通过对混合粉末进行α-淀粉酶和糖化酶的双酶酶解，首先通过α-淀粉酶将薏米中的淀粉水解为糊精，然后通过糖化酶进一步将糊精水解为麦芽糖、葡萄糖等成分，较单酶水解效率更高，且水解更彻底，解决了薏米中淀粉难以糊化的问题，增加食用的便捷性，同时提高了营养成分的消化吸收率。
84.s5：将第二酶解液进行灭酶处理后与碳酸氢钠混合调节ph
85.该步骤中，将上述得到的第二酶解液进行灭酶处理后与碳酸氢钠混合调节ph，以便得到灭酶酶解液。具体地，将第二酶解液在沸水浴中加热20～35min进行灭酶处理，然后采用碳酸氢钠将体系ph调整至6.5～7.5。由此，通过将ph体系调整为中性，更有利于后续加工。
86.s6：将灭酶酶解液进行固液分离
87.该步骤中，将上述得到的灭酶酶解液进行固液分离，以便得到澄清酶解液。需要说明的是，上述固液分离的方法并不受特别限制，本领域技术人员可以根据实际需要进行选择，例如，可以为离心，可供选择地，在4000～8000r/min条件下离心10～30min，优选在5000r/min条件下离心20min。具体地，澄清酶解液的可溶性固形物含量为3～15
°
brix，ph为6.5～7.5，de值(即葡萄糖值)为40～80，浊度为2.5～9.0ntu。
88.s7：将澄清酶解液过滤除菌后进行减压浓缩和喷雾干燥
89.该步骤中，将上述得到的澄清酶解液过滤除菌后进行减压浓缩和喷雾干燥，以便得到喷雾干燥粉。进一步地，澄清酶解液经孔径为0.2μm的滤膜进行膜过滤除菌，减压浓缩的温度为55～70℃，减压浓缩得到的可溶性固形物含量30～40
°
brix，喷雾干燥的进风温度为140～190℃，出风温度为70～90℃。
90.s8：将喷雾干燥粉进行造粒和干燥
91.该步骤中，将上述得到的喷雾干燥粉进行造粒和干燥，以便得到薏米红豆芡实粉末。具体地，薏米红豆芡实粉末的水分含量不超过7.0wt％。
92.根据本发明实施例的制备薏米红豆芡实粉末的方法，先将薏米粉、红豆粉和芡实粉末混合并进行糊化处理，从而利于后续酶解反应，提高酶解率，增加原料的利用率，同时为产品提供独特的风味；然后将糊化原料冷却后与碳酸氢钠混合后供给至高压射流磨循环处理系统中与α-淀粉酶混合进行第一次酶解，再将第一酶解液冷却后调整ph与糖化酶混合进行第二次酶解处理，即将高压射流磨均质与酶解耦联，使原料在酶解反应的同时进行高压射流均质，进一步提高了酶解效率，而且通过利用α-淀粉酶和糖化酶对混合粉末进行双酶酶解，将其中的淀粉水解为糊精、麦芽糖、葡萄糖等成分，解决了薏米中淀粉难以糊化的问题，增加食用的便捷性，同时提高营养成分的消化吸收率；再经过灭酶处理和固液分离，从而得到澄清酶解液；最后以澄清酶解液为原料，经过膜过滤除菌、浓缩、喷雾干燥、造粒和干燥工艺制备得到薏米红豆芡实粉末，从而提高了薏米红豆芡实粉末的品质及货架期，使其便于保存，同时增加其食用便捷性。由此，采用本技术方法制备得到的薏米红豆芡实粉末溶解性好，可快速分散溶解，冲调后为澄清透明状态，口感更加清爽，食用方便，便于携带，而且该薏米红豆芡实粉末保留了薏米、红豆及芡实中的营养成分，能够提高其营养成分的消化吸收，具有清热、祛湿、利尿等功效。此外，本发明制备的薏米红豆芡实粉末可直接食用，也可与其他功能成分如低聚糖、低聚肽和植物提取物等复配，可进一步应用于功能食品与保健食品等领域。
93.在本发明的第二个方面，本发明提出了一种制备薏米红豆芡实液体饮料的方法。根据本发明实施例，参考图2，上述方法包括：
94.sa：将薏米粉、红豆粉和芡实粉混合
95.sb：将混合粉末加热水混合并进行糊化处理
96.sc：将糊化原料冷却至预定温度后与碳酸氢钠混合，调节ph后，在高压射流磨循环处理系统中和α-淀粉酶进行第一次酶解处理
97.sd：将第一酶解液冷却并与柠檬酸混合，调节ph后，再和糖化酶进行第二次酶解处理
98.se：将第二酶解液进行灭酶处理后与碳酸氢钠混合调节ph
99.sf：将灭酶酶解液进行固液分离
100.需要说明的是，其中步骤sa中薏米粉、红豆粉和芡实粉按照质量比为(2～15)：(0～10)：(0～5)混合，其他上述针对制备薏米红豆芡实粉末的澄清酶解液的方法所描述的特征和优点同样适用于该薏米红豆芡实饮料的澄清酶解液，此处不再赘述。
101.si：将白砂糖、菊粉、聚葡萄糖、低聚肽、澄清酶解液、香精、碳酸氢钠、甜味剂和水混合
102.该步骤中，将白砂糖、菊粉、聚葡萄糖、低聚肽、澄清酶解液、香精、碳酸氢钠、甜味剂和水按照薏米粉、红豆粉、芡实粉、白砂糖、菊粉、聚葡萄糖、低聚肽、香精、碳酸氢钠、甜味剂和水的质量比为(2～15)：(0～10)：(0～5)：(3～9)：(1～5)：(1～5)：(0～3)：(0～0.3)：(0.03～0.15)：(0.01～0.05)：(47.5～92.96)进行混合，以便得到调配液。
103.需要说明的是，低聚肽、香精和甜味剂的种类并不受特别限制，本领域技术人员可
以根据实际需要进行选择，例如，低聚肽包括但不限于鱼胶原蛋白肽、玉米低聚肽、小麦低聚肽、大豆低聚肽、牛骨胶原蛋白肽、牛皮胶原蛋白肽、猪骨胶原蛋白肽和猪皮胶原蛋白肽中的至少之一，香精包括符合法规要求的食用香精，如薏米香精、红豆香精和谷物香精中的至少之一，甜味剂包括甜菊糖苷、罗汉果甜苷和三氯蔗糖中的至少之一。
104.sj：将调配液进行超高温瞬时灭菌处理，冷却后进行无菌灌装
105.该步骤中，将上述得到的调配液进行超高温瞬时灭菌处理，冷却后进行无菌灌装，以便得到薏米红豆芡实液体饮料。具体地，超高温瞬时灭菌处理的温度为135～139℃，时间为15～30s，冷却温度为25～30℃。进一步地，薏米红豆芡实液体饮料的可溶性固形物含量为5～10
°
brix，ph值为6.2～7.5。
106.根据本发明实施例的制备薏米红豆芡实液体饮料的方法，先将薏米粉、红豆粉和芡实粉末混合并进行糊化处理，从而利于后续酶解反应，提高酶解率，增加原料的利用率，同时为产品提供独特的风味；然后将糊化原料冷却后与碳酸氢钠混合后供给至高压射流磨循环处理系统中与α-淀粉酶混合进行第一次酶解，再将第一酶解液冷却后调整ph与糖化酶混合进行第二次酶解处理，即将高压射流磨均质与酶解耦联，使原料在酶解反应的同时进行高压射流均质，进一步提高了酶解效率，而且通过利用α-淀粉酶和糖化酶对混合粉末进行双酶酶解，将其中的淀粉水解为糊精、麦芽糖、葡萄糖等成分，解决了薏米中淀粉难以糊化的问题，增加食用的便捷性，同时提高营养成分的消化吸收率；再经过灭酶处理和固液分离，从而得到澄清酶解液；最后以澄清酶解液为原料，添加其他原辅料经调配、过滤、杀菌、无菌灌装等工艺制备得到薏米红豆芡实液体饮料，从而提高了薏米红豆芡实液体饮料的稳定性，使其便于保存。由此，采用本技术方法制备得到的薏米红豆芡实液体饮料澄清透亮，风味独特，而且该薏米红豆芡实液体饮料保留了薏米、红豆及芡实中的营养成分，能够提高其营养成分的消化吸收，具有清热、祛湿、利尿等功效。
107.在本发明的第三个方面，本发明提出了一种薏米红豆芡实粉末。根据本发明的实施例，该薏米红豆芡实粉末采用上述方法制备得到。由此，采用上述方法制备得到的薏米红豆芡实粉末溶解性好，可快速分散溶解，冲调后为澄清透明状态，口感更加清爽，食用方便，便于携带，而且该薏米红豆芡实粉末保留了薏米、红豆及芡实中的营养成分，能够提高其营养成分的消化吸收，具有清热、祛湿、利尿等功效。此外，本发明制备的薏米红豆芡实粉末可直接食用，也可与其他功能成分如低聚糖、低聚肽、植物提取物等复配，可进一步应用于功能食品与保健食品等领域。需要说明的是，上述针对制备薏米红豆芡实粉末的方法所描述的特征和优点同样适用于该薏米红豆芡实粉末，此处不再赘述。
108.在本发明的第四个方面，本发明提出了一种薏米红豆芡实液体饮料。根据本发明的实施例，该薏米红豆芡实液体饮料采用上述方法制备得到。由此，采用上述方法制备得到的薏米红豆芡实液体饮料澄清透亮，风味独特，而且该薏米红豆芡实液体饮料保留了薏米、红豆及芡实中的营养成分，能够提高其营养成分的消化吸收，具有清热、祛湿、利尿等功效。需要说明的是，上述针对制备薏米红豆芡实液体饮料的方法所描述的特征和优点同样适用于该薏米红豆芡实液体饮料，此处不再赘述。
109.下面参考具体实施例，对本发明进行描述，需要说明的是，这些实施例仅仅是描述性的，而不以任何方式限制本发明。
110.除有特殊说明外，本发明中用到的各种酶制剂、原辅料均为市售品，其中中温α-淀
粉酶的酶活力为35000u/ml，糖化酶的酶活力为40万u/ml，本发明中用到的水均为纯净水，要求电导率＜10μs/cm。
111.实施例1
112.一种薏米粉及其制备方法
113.原料配比：薏米100份。
114.制备方法如下：
115.a.取所需薏米粉碎至40～60目细度，用超临界co2提取薏米油，得到脱脂薏米粉，超临界co2萃取压力为30mpa，萃取时间为120min，co2流量为9l/h，萃取温度为50℃，并进行挤压膨化处理，挤压膨化条件为将混合均匀的薏米粉添加8wt％的水进行拌粉，拌粉均匀后送入双螺杆挤压膨化机进行挤压膨化，一区温度为70℃，二区温度为120℃，三区温度为150℃，螺杆转速为260r/min；
116.b.将挤压膨化后的薏米粉碎至60～80目细度，按照1:12的固液比添加95℃以上热水进行糊化，在95℃条件下调浆糊化30min；
117.c.薏米浆糊化后，冷却至50℃，加入0.12％总料液重的碳酸氢钠调节ph至7.2，进入高压射流磨循环处理，同时按照每公斤薏米粉添加1.2ml的中温α-淀粉酶进行酶解，进料温度为50℃，高压射流磨处理条件为75mpa,循环酶解25min，第一酶解液de值控制在23～25，ph值6.9
±
0.1；
118.d.淀粉酶酶解结束后，酶解液降温至45℃，用柠檬酸溶液调节ph至4.2，每公斤薏米粉加1.6ml糖化酶，进行二次酶解，酶解时间30min；
119.e.酶解结束后，在沸水浴中加热20min进行灭酶处理，灭酶处理后添加碳酸氢钠将ph调至7.0；
120.f.取灭酶处理后的酶解液在5000r/min条件下离心20min，取上清液，得到澄清酶解液，酶解液可溶性固形物含量为5.8
°
brix，ph为7.0
±
0.1，de值为72，浊度为6.9ntu；
121.g.将得到的澄清酶解液经过0.2μm滤膜过滤除菌后，在68℃条件下减压浓缩至可溶性固形物含量约为30
°
brix，然后喷雾干燥，喷雾干燥进风温度为160℃，出风温度为80℃；
122.h.喷雾干燥后进行流化床造粒，造粒后粒径约为0.25mm，并进行干燥，干燥至水分含量7wt％以下，即得到薏米粉。
123.根据以上步骤制备得到的薏米粉如图3所示，其溶解后的状态如图4所示。
124.实施例2一种薏米红豆芡实粉末及其制备方法
125.原料配比：薏米70份、红豆23份、芡实7份。
126.制备方法如下：
127.a.取所需薏米进行气流膨化，气流膨化条件的时间为8min，膨化压力为1.1mpa，膨化后粉碎至60～80目细度，同时将所需份量的红豆及芡实粉碎至60～80目细度后，与气流膨化的薏米粉混合均匀；
128.b.粉碎混合均匀后的混合粉末，按照1:8的料液比添加95℃以上热水进行糊化，在95℃条件下调浆糊化30min；
129.c.糊化后，冷却至45℃，加入0.1％总料液重的碳酸氢钠调节ph至7.2，进入高压射流磨循环处理，同时按照每公斤混合粉末添加0.43ml的中温α-淀粉酶进行酶解，进料温度
为45℃，高压射流磨处理条件为50mpa,循环酶解20min，第一酶解液de值控制在25～30，ph值为7.2
±
0.1；
130.d.淀粉酶酶解结束后，酶解液降温至45℃，用柠檬酸溶液调节ph至5.0，每公斤混合粉末加入0.8ml糖化酶，进行二次酶解，酶解时间为25min；
131.e.酶解结束后，在沸水浴中加热20min进行灭酶处理，灭酶处理后添加碳酸氢钠将ph调至6.8；
132.f.取灭酶处理后的酶解液在5000r/min条件下离心20min，取上清液，得到澄清酶解液，酶解液可溶性固形物含量为7.3
°
brix，ph为7.0
±
0.1，de值为68，浊度为5.6ntu；
133.g.将得到的澄清酶解液经过0.2μm滤膜过滤除菌后，在65℃条件下减压浓缩至可溶性固形物含量约35
°
brix，然后喷雾干燥，喷雾干燥进风温度为180℃，出风温度为80℃；
134.h.喷雾干燥后进流化床造粒，造粒后粒径约0.2mm，并进行干燥，干燥至水分含量7wt％以下，即得到薏米红豆芡实粉末。
135.实施例3一种薏米红豆芡实粉末及其制备方法
136.原料配比：薏米80份、红豆15份、芡实5份。
137.制备方法如下：
138.a.取所需薏米粉碎至40～60目细度，用超临界co2提取薏米油，得到脱脂薏米粉，超临界co2萃取压力为20mpa，萃取时间为100min，co2流量为8l/h，萃取温度为45℃；同时将所需份量的红豆及芡实粉碎至40～60目细度后，按比例与脱脂薏米粉混合，并进行挤压膨化处理，挤压膨化后粉碎至60～80目；挤压膨化条件为将混合均匀的物料添加5wt％的水进行拌粉，拌粉均匀后送入双螺杆挤压膨化机进行挤压膨化，一区温度为60℃，二区温度为100℃，三区温度为120℃，螺杆转速为200r/min；
139.b.挤压膨化后的混合粉末，按照1:6的料液比添加95℃以上热水进行糊化，在95℃条件下调浆糊化40min；
140.c.糊化后，冷却至50℃，加入0.15％总料液重的碳酸氢钠调节ph至7.8，进入高压射流磨循环处理，同时按照每公斤底物添加0.82ml的中温α-淀粉酶进行酶解，进料温度为50℃，高压射流磨处理条件为80mpa,循环酶解30min，第一酶解液的de值控制在31～35，ph值为7.8
±
0.1；
141.d.淀粉酶酶解结束后，酶解液降温至45℃，用柠檬酸溶液调节ph至4.5，每公斤混合粉末加1.2ml糖化酶，进行二次酶解，酶解时间50min；
142.e.酶解结束后，在沸水浴中加热20min进行灭酶处理，灭酶处理后添加碳酸氢钠将ph调至7.0；
143.f.取灭酶处理后的酶解液在5000r/min条件下离心20min，取上清液，得到澄清酶解液，酶解液的可溶性固形物含量为10.1
°
brix，ph为7.0
±
0.1，de值为80，浊度为7.4ntu；
144.g.将得到的澄清酶解液过0.2μm多滤膜过滤除菌后，在70℃条件下减压浓缩至可溶性固形物含量约35
°
brix，然后喷雾干燥，喷雾干燥进风温度为170℃，出风温度为90℃；
145.h.喷雾干燥后经流化床造粒，造粒后粒径约0.25mm，并进行干燥，干燥至水分含量7wt％以下，即得到薏米红豆芡实粉末。
146.实施例4一种澄清薏米红豆芡实液体饮料及其制备方法
147.原料配比：薏米15份、红豆8份、芡实2份、菊粉3份、聚葡萄糖4份、鱼胶原蛋白肽2
份、食用香精0.1份、碳酸氢钠0.05份、甜菊糖苷0.02份，余量用水补充至100份。
148.制备方法如下：
149.a.取所需薏米进行气流膨化，气流膨化条件为加热10min，膨化压力为1.2mpa，膨化后粉碎至60～80目细度，同时将所需份量的红豆及芡实粉碎至60～80目细度后，与气流膨化的薏米粉混合均匀；
150.b.粉碎混合均匀后的混合粉末，按照1:9的料液比添加95℃以上热水进行糊化，在95℃条件下调浆糊化35min；
151.c.原料糊化后，冷却至50℃，加入0.10％总料液重的碳酸氢钠调节ph至7.1，进入高压射流磨循环处理，同时按照每公斤底物添加1.6ml的中温α-淀粉酶进行酶解，进料温度为50℃，高压射流磨处理条件为70mpa,循环酶解20min，第一酶解液的de值控制在27～30，ph值为7.3
±
0.1；
152.d.淀粉酶酶解结束后，酶解液降温至45℃，用柠檬酸溶液调节ph至5.2，每公斤混合粉末加2.5ml糖化酶，进行二次酶解，酶解时间为35min；
153.e.酶解结束后，在沸水浴中加热20min进行灭酶处理，灭酶处理后添加碳酸氢钠将ph调至7.0；
154.f.取灭酶处理后的酶解液在5000r/min条件下离心20min，取上清液，得到澄清酶解液，酶解液可溶性固形物含量为6.8
°
brix，ph为7.0
±
0.1，de值为76，浊度为7.3ntu。
155.g.将菊粉、聚葡萄糖、鱼胶原蛋白肽加入适量水，预先进行分散，溶解后将澄清酶解液、食用香精、碳酸氢钠及甜菊糖苷按照配比加入，并用水定容至100份，进行混合调配；
156.h.将上述调配液在135℃条件下进行超高温瞬时灭菌30s，冷却后至30℃后，进行pet瓶无菌灌装，即得到薏米红豆芡实液体饮料，其可溶性固形物含量为6.35
°
brix，ph值为6.5
±
0.1。
157.根据以上步骤制备得到的薏米红豆芡实液体饮料如图5所示。
158.实施例5一种薏米红豆芡实功能食品的制备方法
159.以实施例1、实施例2或实施例3中制备的薏米红豆芡实粉末为原料，加入菊粉、低聚果糖、弹性胶原蛋白肽、蔓越莓粉、蓝莓粉、天然甜味剂制备一种适用于女性美容养颜的功能食品，其中原料配比为：薏米红豆芡实固体饮料30份、菊粉20份、低聚果糖15份、弹性胶原蛋白肽15份、蔓越莓粉12份、γ-氨基丁酸3份、蓝莓粉4.8份、罗汉果甜苷0.2份。
160.制备方法如下：
161.a.将薏米红豆芡实固体饮料以及检验合格的菊粉、低聚果糖、弹性胶原蛋白肽、蔓越莓粉按照原料配比要求在三维混合机中进行混合，过60目筛，得到混合原料a；将检验合格的γ-氨基丁酸、蓝莓粉、罗汉果甜苷按照配比要求在小型三维混合机中进行混合，混合后过60目筛，得到混合原料b。
162.b.将步骤a得到的混合原料a投入三维混合机中进行混合，20min后将混合物料b投入三维混合机，继续混合15min，得到薏米红豆芡实功能食品半成品。
163.c.将混合均匀的薏米红豆芡实功能食品半成品进行低温真空干燥(真空度0.1mpa，温度70℃，干燥时间60min)，要求水分含量控制在7wt％以下。
164.d.将混合均匀并干燥后的薏米红豆芡实功能食品半成品投入自动分装机，以复合膜进行分装，规格为每袋10g，得到薏米红豆芡实功能食品。
165.用法及用量：每次1包，每天2次，以300ml左右温开水冲调。
166.产品稳定性试验
167.加速试验：以实施例1-4所得产品为受试样品，分别置于37
±
2℃，相对湿度rh75
±
5％和55
±
2℃，相对湿度rh75
±
5％，避光条件下进行储存，储存时间为1个月以及在常温避光条件下储存一年，分别于储存前后取样进行检验。其中，薏米红豆芡实粉末以22丝铝箔袋密封包装，薏米红豆芡实液体饮料采用pet无菌灌装。
168.检验项目包括感官检验、水分含量，试验结果如表1-4所示。
169.表1实施例1的薏米粉稳定性试验结果
[0170][0171]
稳定性试验结果表明，该产品可在室温条件下避光保存12个月。
[0172]
表2实施例2的薏米红豆芡实粉末稳定性试验结果
[0173][0174][0175]
稳定性试验结果表明，该产品可在室温条件下避光保存12个月。
[0176]
表3实施例3的薏米红豆芡实粉末稳定性试验结果
[0177][0178]
稳定性试验结果表明，该产品可在室温条件下避光保存12个月。
[0179]
表4实施例4的薏米红豆芡实液体饮料稳定性试验结果
[0180][0181]
稳定性试验结果表明，该产品可在室温条件下保存12个月。
[0182]
在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
[0183]
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

技术特征：

1.一种制备薏米红豆芡实粉末的方法，其特征在于，包括：(1)将薏米粉、红豆粉和芡实粉混合，以便得到混合粉末；(2)将所述混合粉末加热水混合并进行糊化处理，以便得到糊化原料；(3)将所述糊化原料冷却至预定温度后与碳酸氢钠混合，调节ph后，在高压射流磨循环处理系统中和α-淀粉酶进行第一次酶解处理，以便得到第一酶解液；(4)将所述第一酶解液冷却并与柠檬酸混合，调节ph后，再和糖化酶进行第二次酶解处理，以便得到第二酶解液；(5)将所述第二酶解液进行灭酶处理后与碳酸氢钠混合调节ph，以便得到灭酶酶解液；(6)将所述灭酶酶解液进行固液分离，以便得到澄清酶解液；(7)将所述澄清酶解液过滤除菌后进行减压浓缩和喷雾干燥，以便得到喷雾干燥粉；(8)将所述喷雾干燥粉进行造粒和干燥，以便得到所述薏米红豆芡实粉末。2.一种制备薏米红豆芡实液体饮料的方法，其特征在于，包括：(a)将薏米粉、红豆粉和芡实粉混合，以便得到混合粉末；(b)将所述混合粉末加热水混合并进行糊化处理，以便得到糊化原料；(c)将所述糊化原料冷却至预定温度后与碳酸氢钠混合，调节ph后，在高压射流磨循环处理系统中和α-淀粉酶进行第一次酶解处理，以便得到第一酶解液；(d)将所述第一酶解液冷却并与柠檬酸混合，调节ph后，再和糖化酶进行第二次酶解处理，以便得到第二酶解液；(e)将所述第二酶解液进行灭酶处理后与碳酸氢钠混合调节ph，以便得到灭酶酶解液；(f)将所述灭酶酶解液进行固液分离，以便得到澄清酶解液；(i)将白砂糖、菊粉、聚葡萄糖、低聚肽、所述澄清酶解液、香精、碳酸氢钠、甜味剂和水混合，以便得到调配液；(j)将所述调配液进行超高温瞬时灭菌处理，冷却后进行无菌灌装，以便得到薏米红豆芡实液体饮料。3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，步骤(1)或(a)按照下列步骤进行：将薏米进行气流膨化，粉碎至60～80目，同时将红豆和芡实粉碎至60～80目，然后与气流膨化的薏米粉混合；或将薏米粉碎至40～60目，然后采用超临界co2提取薏米油，得到脱脂薏米粉，同时将红豆及芡实粉碎至40～60目后与所述脱脂薏米粉混合，并进行挤压膨化处理，粉碎至60～80目；任选地，所述气流膨化的时间为6～12min，压力为0.9～1.3mpa；任选地，所述超临界co2提取过程的压力为10～50mpa，时间为100～150min，co2流量为5～9l/h，温度为35～55℃；任选地，所述挤压膨化处理包括：将混合后的含有薏米红豆芡实的混合粉加水进行拌粉，然后送入双螺杆挤压膨化机进行挤压膨化，控制一区温度为60～80℃，二区温度为100～140℃，三区温度为120～170℃，螺杆转速为200～260r/min。4.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在步骤(2)或(b)中，所述混合粉末和所述热水混合的固液比为1：(3～15)；任选地，在步骤(2)或(b)中，所述热水温度不低于95℃；任选地，在步骤(3)或(c)中，所述预定温度为45～60℃；
任选地，在步骤(3)或(c)中，采用所述碳酸氢钠将所述糊化原料的ph调整至7～9；任选地，在步骤(3)或(c)中，所述高压射流磨循环处理系统的进料温度为40～50℃，高压射流磨均质条件为50～80mpa，第一次酶解处理的时间为15～35min；任选地，在步骤(3)或(c)中，基于1kg所述混合粉末，所述α-淀粉酶的添加量为0.429～14.3ml；任选地，在步骤(3)或(c)中，所述α-淀粉酶的活力为20000～35000u/ml。5.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在步骤(4)或(d)中，采用所述柠檬酸将所述第一酶解液ph调整至3.5～5.5；任选地，在步骤(4)或(d)中，基于1kg所述混合粉末，所述糖化酶的添加量为0.5～5ml；任选地，在步骤(4)或(d)中，所述糖化酶的活力为100000～700000u/ml；任选地，在步骤(4)或(d)中，所述第二次酶解处理温度为40～65℃；任选地，在步骤(4)或(d)中，所述第二次酶解处理时间为20～50min。6.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在步骤(5)或(e)中，将所述第二酶解液在沸水浴中加热20～35min进行所述灭酶处理，然后采用所述碳酸氢钠将体系ph调整至6.5～7.5；任选地，在步骤(6)或(f)中，所述澄清酶解液的可溶性固形物含量为3～15
°
brix，ph为6.5～7.5，de值为40～80，浊度为2.5～9.0ntu。7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在步骤(1)中，所述薏米粉、所述红豆粉和所述芡实粉的质量比为(70～100)：(0～30)：(0～20)；任选地，在步骤(7)中，所述澄清酶解液经孔径为0.2μm的滤膜进行膜过滤除菌；任选地，在步骤(7)中，所述减压浓缩的温度为55～70℃；任选地，在步骤(7)中，所述减压浓缩得到的可溶性固形物含量30～40
°
brix；任选地，在步骤(7)中，所述喷雾干燥的进风温度为140～190℃，出风温度为70～90℃；任选地，在步骤(8)中，所述薏米红豆芡实粉末的水分含量不超过7.0wt％。8.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述薏米粉、所述红豆粉、所述芡实粉、所述白砂糖、所述菊粉、所述聚葡萄糖、所述低聚肽、所述香精、所述碳酸氢钠、所述甜味剂和所述水的质量比为(2～15)：(0～10)：(0～5)：(3～9)：(1～5)：(1～5)：(0～3)：(0～0.3)：(0.03～0.15)：(0.01～0.05)：(47.5～92.96)；任选地，在步骤(i)中，所述低聚肽包括鱼胶原蛋白肽、玉米低聚肽、小麦低聚肽、大豆低聚肽、牛骨胶原蛋白肽、牛皮胶原蛋白肽、猪骨胶原蛋白肽和猪皮胶原蛋白肽中的至少之一；任选地，在步骤(j)中，所述超高温瞬时灭菌处理的温度为135～139℃，时间为15～30s；任选地，在步骤(j)中，所述冷却温度为25～30℃；任选地，在步骤(j)中，所述薏米红豆芡实液体饮料的可溶性固形物含量为5～10
°
brix，ph值为6.2～7.5。9.一种薏米红豆芡实粉末，其特征在于，所述薏米红豆芡实粉末采用权利要求1和3-7中任一项所述的方法制备得到。
10.一种薏米红豆芡实液体饮料，其特征在于，所述薏米红豆芡实液体饮料采用权利要求2-6和8中任一项所述的方法制备得到。

技术总结

本发明公开了薏米红豆芡实粉末、液体饮料及其制备方法，薏米红豆芡实粉末的制备方法包括：(1)将薏米粉、红豆粉和芡实粉混合；(2)将混合粉末加热水混合并进行糊化处理；(3)将糊化原料冷却至预定温度后与碳酸氢钠混合，调节pH后，在高压射流磨循环处理系统中和α-淀粉酶进行第一次酶解处理；(4)将第一酶解液冷却并与柠檬酸混合，调节pH后，再和糖化酶进行第二次酶解处理；(5)将第二酶解液进行灭酶处理后与碳酸氢钠混合调节pH；(6)将灭酶酶解液进行固液分离；(7)将澄清酶解液过滤除菌后进行减压浓缩和喷雾干燥；(8)将喷雾干燥粉进行造粒和干燥。和干燥。