(10)申请公布号 CN 102649770 A
(43)申请公布日 2012.08.29C N 102649770 A
*CN102649770A*
(21)申请号 201210052381.9
(22)申请日 2012.03.02
C07C 233/18(2006.01)
C07C 231/12(2006.01)
C07C 231/24(2006.01)
C01C 1/16(2006.01)
(71)申请人河南颖泰化工有限责任公司
地址457000 河南省濮阳市胜利西路与濮水
路交叉口南50米
(72)发明人
孙俊玲
(54)发明名称
(57)摘要
本发明公开了一种甲叉法高含量乙草胺生产
方法，包括以下步骤：(1)以2-甲基-6乙基苯胺
与多聚甲醛按mol 比1∶1.5的比例投料，催化剂
三乙胺与MEA 按mol 比1∶0.006的量加入，加热
至85℃保温两小时，减压-0.095Mpa 至-0.1Mpa ，
脱水、脱醛得到亚胺即甲叉；(2)亚胺与氯乙酰
氯按mol 比1∶1.05投料，将计量好的氯乙酰
氯抽入加成釜内，然后在60°-80°之间滴加亚
胺，85°保温2小时；(3)将酰胺与乙醇按mol 比
缚酸剂氨气；(4)后处理、提纯。采用甲叉法新工
艺即降低了成本，提高了产品的含量与收率，又有
利于环保。
(51)Int.Cl.
权利要求书1页 说明书4页 附图1页
(19)中华人民共和国国家知识产权局(12)发明专利申请
权利要求书 1 页 说明书 4 页 附图 1 页
1/1页
1.一种甲叉法高含量乙草胺生产方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)以2-甲基-6乙基苯胺与多聚甲醛按mol 比1∶1.5的比例投料，催化剂三乙胺与MEA 按mol 比1∶0.006的量加入，加热至85℃保温两小时，减压-0.095Mpa 至-0.1Mpa ，脱水、脱醛得到亚胺即甲叉，脱出的醛用MEA 吸收循环利用于下一批亚胺反应；
(2)亚胺与氯乙酰氯按mol 比1∶1.05投料，将计量好的氯乙酰氯抽入加成釜内，然后在60°-80°之间滴加亚胺，85°保温2小时，得到酰胺；
(3)将酰胺与乙醇按mol 比1∶4.5的比例投料在醇解釜内常温下反应，加入缚酸剂氨气；
(4)后处理、提纯：首先进行固液分离：使用隔膜压滤对乙草胺混合液进行固液分离，将附属生成物固体氯化铵从乙草胺溶液中分离出来，滤饼即为固体氯化铵，滤饼内仍然含有10％的乙草胺，利用氯化铵重结晶的方法，在萃取釜内提取含量在96％的乙草胺，增加收率，重结晶的氯化铵出售，所用的水套用；滤液继续进行液液分离：滤液在水洗釜内加水进行水洗：水洗后有机相进刮板薄膜蒸发器，脱溶得含量为98％的乙草胺；水洗后的水相蒸馏出乙醇后进入水处理。权 利 要 求 书CN 102649770 A 甲叉法高含量乙草胺生产方法
技术领域
[0001] 本发明涉及农药化工技术领域，尤其涉及的是一种甲叉法高含量乙草胺生产方法。
背景技术
[0002] 乙草胺，英文通用名称Acetochlor，化学名称为：2’-甲基-6’-乙基-N-(乙氧甲基)-2-氯代乙酰替苯胺。于1971年美国Monsanto公司研制生产的选择性芽前除草剂，可防除一年生禾本科杂草和部分阔叶杂草。乙草胺作用机制是：活性成分被杂草的幼芽和幼根吸收后，在作杂草内通过抑制杂草的蛋白质合成而使杂亡。该药具有除草活性高、对作物安全、应用范围广、持效期适中等特点，是优良的旱田除草剂。 [0003] 目前，国际上主要采用甲叉工艺生产高含量的乙草胺，而国内乙草胺生产工艺正处在由氯甲基乙基醚法向甲叉工艺技术转型的过程之中。
[0004] 氯甲基乙基醚法生产工艺已经在国内生产近二十年的时间，普遍被国内的大多数生产厂家采用，其特点在于：生产工艺相对成熟、稳定，操作不复杂，工程设备相对也简单的特点。但是由于该工艺采用三氯氧磷等原材料，“三废”排放量大，对环境污染严重；再由于生产过程中使用了主要中间体氯甲基乙基醚，由于该物质致癌物质，导致产品生产过程中的安全性受到严重的威胁。自二十世纪九十年代后期，在国际上甲叉生产工艺逐渐被开发成功，并应用于工业化生产中。但生产中也存在利用大量二甲苯等芳烃溶剂的问题，成本高、污染大、产率低。
发明内容
[0005] 本发明所要解决的技术问题是针对现有技术的不足提供一种。
[0006] 本发明的技术方案如下：
[0007] 一种甲叉法高含量乙草胺生产方法，包括以下步骤：(1)以2-甲基-6乙基苯胺与多聚甲醛按mol比1∶1.5的比例投料，催化剂三乙胺与MEA按mol比1∶0.006的量加入，加热至85℃保温两小时，减压-0.095Mpa至-0.1Mpa，脱水、脱醛得到亚胺即甲叉，脱出的醛用MEA吸收循环利用于下一批亚胺反应；
[0008] (2)亚胺与氯乙酰氯按mol比1∶1.05投料，将计量好的氯乙酰氯抽入加成釜内，然后在60°-80°之间滴加亚胺，85°保温2小时，得到酰胺；
[0009] (3)将酰胺与乙醇按mol比1∶4.5的比例投料在醇解釜内常温下反应，加入缚酸剂氨气。
[0010] (4)后处理、提纯：首先进行固液分离：使用隔膜压滤对乙草胺混合液进行固液分离，将附属生成物固体氯化铵从乙草胺溶液中分离出来，滤饼即为固体氯化铵，滤饼内仍然含有10％的乙草胺，利用氯化铵重结晶的方法，在萃取釜内提取含量在96％的乙草胺，增加收率，重结晶的氯化铵出售，所用的水套用；滤液继续进行液液分离：滤液在水洗釜内加水进行水洗：水洗后有机相进刮板薄膜蒸发器，脱溶
得含量为98％的乙草胺；水洗后的水
相蒸馏出乙醇后进入水处理。
[0011] 采用甲叉法新工艺即降低了成本，提高了产品的含量与收率，又有利于环保。
附图说明
图1为本发明工艺流程图。
具体实施方式
[0012] 以下结合具体实施例，对本发明进行详细说明。
[0013] 实施例1
[0014] 工艺流程：
[0015] (1)以2-甲基-6乙基苯胺(简称MEA)与多聚甲醛按mol比1∶1.5的比例投料，催化剂三乙胺与MEA按mol比1∶0.006的量加入，加热至85℃保温两小时，减压-0.095Mpa至-0.1Mpa，脱水、脱醛得到亚胺即甲叉，脱出的醛用MEA吸收循环利用于下一批亚胺反应。
[0016] (2)亚胺与氯乙酰氯按mol比1∶1.05投料，将计量好的氯乙酰氯抽入加成釜内，然后在60°-80°之间滴加亚胺，85°保温2小时，得到酰胺。
[0017] 现有技术这步反应路线是亚胺滴加到氯乙酰氯中反应，二甲苯做溶剂。反应完毕后降温结晶将酰胺从溶剂中过滤出来进行下一步反应，在这同时还要处理滤出的溶剂，蒸馏、中和、蒸馏最后得到高含量的二甲苯套用与废弃的残液和废水排掉。而本发明的反应路线是将亚胺滴加到氯乙酰氯中(见实施例3中中试试验报告)，在不加溶剂的情况下反应，反应完毕将酰胺反应液转入下一步直接反应。这样的好处是：a、减少了工人的劳动强度；
b、没有废残液与废水的排放，避免了废气、废液对环境造成的污染：
c、没有溶剂消耗，降低了生产成本，酰胺也没有流失的可能。
[0018] (3)将酰胺与乙醇按mol比1∶4.5的比例投料在醇解釜内常温下反应，在反应过程中由于产生一份子的氯化氢使反应很难进行到底；而且氯化氢与乙醇反应生成氯乙烷和水(升温促使此反应加速)，水可以使酰胺分解；因此本过程加入缚酸剂氨气，以吸附氯化氢，减少水的生成及促使反应进行到底生成乙草胺。缚酸剂的选用符合以下原则：中和过程中不产生水，同时碱性不宜太强(碱性太强容易与乙草胺分子中的氯甲基反应生成副产物)，并且符合环保要求，由此生成的氯化铵可作为副产利用。
[0019] (4)后处理、提纯：乙草胺混合液的后处理工艺为了节约用水，减少排污量，增加产品收率，乙草胺提纯首先进行固液分离：使用隔膜压滤对乙草胺混合液进行固液分离，将附属生成物固体氯化铵从乙草胺溶液中分离出来，滤饼即为固体氯化铵，滤饼内仍然含有10％的乙草胺，利用氯化铵重结晶的方法，在萃取釜内提取含量在96％的乙草胺，增加收率，重结晶的氯化铵出售，所用的水套用。滤液(含乙醇、乙草胺溶液)继续进行液液分离：滤液在水洗釜内加水进行水洗：水洗后有机相(即乙草胺粗品)进刮板薄膜蒸发器，脱溶得含量为98％的乙草胺；水洗后的水相(含乙醇、水)蒸馏出乙醇后进入水处理。
[0020] 不同的后处理方法造成的影响也不相同(见实施例2中小试试验报告)，原来中和后的乙草胺直接加水处理，由于乙草胺溶液内有氯化铵和乙醇所以要加大量的水洗四次才能将乙醇与氯化铵洗去，并且为了能更好的分层还要加溶剂二甲苯来改变密度差才能将水相与有机相更好的分开，这样一来就降低了成品的收率；增加了废水量；乙醇也被二甲苯
污染，增加了乙醇回收的难度，而且相对处理出的氯化铵的纯的也达不到要求无法销售利用。
[0021] 实施例2
[0022] 小试实验报告
[0023] 实验目的：优化实验(改变后处理方式)
[0024] 表1 投料与产出，计量单位：g
[0025]
[0026] 注解：表1中中和液指醇解通氨气后的乙草胺混合液。
[0027] 表2 小试试验分析结果
[0028]
[0029] 注解：收率＝实际成品得量/主原料*含量/分子量*成品分子量*100 [0030] 小试结果表明：从降低成本、环保、提高产品含量、收率等角度都证明新工艺可行，同时提高了产品收率。
[0031] 实施例3
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