CK6171YG型缸体、活柱加工专用数控车床技术规范书
机床名称：缸体、活柱加工专用数控车床
机床规格：φ710×3000
加工对象：1、焊前柱管平端面、车内止口；
2、焊后活柱打中心孔、精车柱头、半精车外圆；
3、焊后活柱平端面、倒内角、精车柱塞、精车外圆；
4、精车大缸架窝，平端面、车内止口、沟槽、螺纹、焊接坡口等。
5、活柱外圆、外圆沟槽、球头粗精车。
二、机床主要功能部件介绍
1、床身
床身是机床的重要基础部件之一，是机床其他功能部件的载体。该机床采用床身底座一体式箱型结构，树脂砂包砂铸造后经人工时效处理，精加工前进行二次焖火。床身导轨平面与基面成后倾75°角。床身导轨基面、床头箱导轨面、副主轴导轨面及Z轴丝杠轴承座安装面构成床身重要加工表面。在该件的设计过程中兼顾机床整体造型、通风散热、冷却水泄漏的收 集、排屑器安装、机床吊运等方面的要求。
2、主轴箱
主轴箱是机床重要基础部件之一，树脂砂精铸，人工时效处理，是主轴组件的载体，前、后轴承孔及安装定位面为重要加工表面，主轴箱具有良好的刚性、抗振性、散热性以及方便维修、调整性。定位简单可靠，与床身把合牢固，并且主轴轴承采用日本NSK高精度滚动轴承，从而使机床主轴具有回转
精度高，刚性强的特点，采用液压二档无级变速，最大减速比1:16，机床拐点66r/min，即能实现低速大扭矩切削，又能完成高速精车加工。
3、滑鞍及滑板
滑鞍及滑板是机床重要部件之一，树脂砂铸造，并进行人工时效处理，丝杠螺母座的位置科学合理，在设计时与内防护一起考虑，各导轨基面为重要加工面。
4、Z轴、X轴传动
两轴传动均为丝杠与电机通过弹性膜片无隙联轴器连接，单端定位预拉伸式，X轴采用下端定位式，导轨采用双矩形，经中频处理，受力好，刚性足，精度保持性好，丝杠及丝杠轴承座为重要零件，丝杠支承形式为“固定-预拉伸”，设计时充分考虑了精度、刚性、惯量等因素。
5、副主轴
副主轴是机床重要部件之一，为便于调整设计成两体式，上、下体之间配有调整垫，在副主轴下体磨损情况下可通过配调整垫，调整副主轴中心高。副主轴套筒移动由液压控制，行
程120mm，套筒内布置三套日本NSK 主轴轴承，极大地提高副主轴支撑刚性与旋转精度；副主轴整体
移动采用伺服电机+滚珠丝杠，实现点动和自动编程移动。副主轴固定锁紧由液压动力来完成，采用六个均布的锁紧缸及两个侧向油缸定位锁紧，锁紧力均布，锁紧力≥10t ，副主轴配有液压卡盘及油缸，该结构适合加工油缸时，副主轴往复运动较为频繁，具有可操作性强的特点。该副主轴前锥孔采用莫氏6号锥孔。当加工活柱时，副主轴安装死顶尖，刀架上安装中心钻，利用多功能复合尾座套筒伸缩功能可实现活柱加工。
油缸加工专用高精度复合功能尾座专利证书
专利号：200820021865
6、液压中心架
该机床配有液压自定心中心架，液压中心架布置采用开口竖直向上，即可实现工件垂直装入，又可实现刀具从中心架开口处车削工件。中心架体夹紧采用下面四支均布的液压缸和上立面两支小液压缸实现先定位后夹紧功能，可以有效的确保液压中心架中心移动到任何位置与主轴的同轴度，从而实现缸口内止口、沟槽、螺纹与缸筒内孔的同轴度。液压中心架Z向移动，采用拖板液压自动挂拉方式，液压中心架可编程移动，操作方便、快捷，大大降低了操作者的劳动强度。
此外，液压自定心中心架开口可全行程控制，当加工活柱外圆时，调整中心架开口大小，可以有效地避免刀架与液压自定心中心架侧臂的干涉。
7、机床防护
机床防护采用全封闭式三拉门、独立系统门结构方式，三个拉门均有大幅面玻璃窗，便于操作者观察加工状况；中心架与副主轴之间导轨采用不锈钢拉罩防护，减少调整时间，降低操作者劳动强度。数控系统操作箱采用独立拉门式结构，可全行程移动，系统操作箱可做90°旋转，方便操作者操作。此外，中心架拖链采用暗藏式结构，可保证拖链完全与切削液、铁屑分离，极大地延长了拖链的使用寿命；副主轴拖链采用全封闭铝合金材质，防止铁屑和冷却液的侵蚀。床头箱挡板采用不锈钢材质，美观耐用。
8、床头润滑箱
采用分离式独立油箱润滑，润滑泵采用微量润滑耐高温泵，并配有风冷机，保证润滑箱的散热；润滑箱上配有油位检测装置，润滑箱低于最低液位时，系统报警，提高了主轴润滑安全性能。
9、排屑机
采用侧置链板式排屑机。排屑机运转可编程控制，冷却泵进水口前端设置有双侧过滤网，过滤网前端设有活动板，可进行积屑清理；排屑机安装是从机床前面推入，调整方便。
此外，排屑机可选配油水分离机构，该机构可把切削液中的润滑油分离出来，可减少油雾的产生，增强冷却液对刀具的冷却效果，延长刀具使用寿命。
10、液压系统
液压系统采用台湾液压元件；油箱固定在床体后面上，各个阀组及对应的压力表均安
装于机床左右前罩上，便于各工作回路压力的观察与调整。
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