一种玻璃器室及玻璃气室的制造工艺

1.本发明涉及玻璃制备技术领域，具体涉及一种玻璃气室及该玻璃气室的制造工艺。

背景技术：

2.中子为带有磁偶极矩的1/2自旋粒子，可以被极化而产生极化中子束。极化中子散射是唯一一种能无差别分别磁散射和核散射的探测技术，因此其在磁性材料的研究上有其他任何技术都无可匹敌的优势。极化中子散射不但可以探测磁散射和核散射之间的耦合，同时还能探测磁结构张量之间的耦合，因此在磁性材料的研究中，极化中子不但能极大的提升测量的信噪比，还能够成功的解出复杂磁结构，此项特性是其他任何探测技术包括非极化中子散射所不能完成的。三种最常用的极化器装置为:极化单器(通常为heusler)、超镜极化器和基于极化3he的自旋过滤器。其中，极化单器接受角度单一，同时不能用在多波长中子束。单个超镜装置通常只能产生空间上很小并且发散度较小的中子束，尤其是对于短波长中子，无法用于热(短波长)中子以及广角散射的谱仪。与前两种极化技术相比，3he中子极化技术具有接受角度大，极化率高，本底低，能谱宽，极化与分析能力均匀等优点，成为目前实现中子极化的主流选择。
[0003]3he极化技术的一个重要元件即是封装有碱金属(通常为钾和铷)、n2及3he气体的玻璃气室。这种玻璃气室在制成以后，需要通过自旋交换光泵浦(seop)技术将碱金属原子的价电子极化，之后利用超精细结构劈裂原理另碱金属原子的价电子自旋通过碰撞的方式交换给3he原子核，实现对3he气体的极化。完成此步骤之后，需要将极化后的3he玻璃气室放置在中子谱仪线上，通过利用极化3he气体对不同自旋态中子的吸收截面的巨大差异，方形相同自旋态的中子，并吸收相反自旋态的中子。极化氦三玻璃气室正是通过这种过滤的方式完成对中子束流的极化，而这一技术中用于封装碱金属、n2及3he的玻璃气室的烧制技术位于整个技术链条的上游。
[0004]
现有技术中，烧制玻璃气室的方法有两种。其中一种是将一根长玻璃管的一端进行封堵，然后利用火焰将玻璃管中间的某一段软化，然后从玻璃管的另一端向内吹气，使软化的玻璃管在内外压差作用下膨胀成均匀的球状气室；另一种方法则是依靠特殊的加热装置、玻璃成型模具及机械流水线，将软化后的一端封闭的玻璃管段伸进模具，并吹制成型。然而，这两种方法均不适用于生产用于3he极化技术的玻璃气室。首先，中子谱仪线对极化中子需求的指标之一就是均匀的中子极化率，然而依靠第一种方法所吹制出的球形玻璃气室对于有一定截面积的中子束流而言，其所提供的的中子飞行距离是长短不一的，这就导致了同一束中子被极化后的3he气体过滤的程度出现差异，最终体现为中子束流极化率的不均匀。此外，科研单位一般实验场地有限，技术安全管理严格，不具备大型、高度自动化的玻璃吹制设备，因此若要以第二种方式烧制玻璃气室，则需将生产任务外包给合作厂商，提供技术要求并委托其制作相应玻璃模具，这种模具一开制成，其尺寸便不可更改。然而，谱仪线对极化3he气室的尺寸需求是根据样品尺寸、样品组分、及谱仪本身的功能而定的，因
此不同的实验对极化3he气室的需求基本不可能一致。在这种情况下，如果依靠模具吹制玻璃气室，则需针对不同的尺寸反复开模，这将极大提升生产的资金及时间成本。

技术实现要素：

[0005]
本发明提供一种玻璃气室及玻璃气室的制造工艺，该制造工艺在节约成本的基础上，所需场地小，设备简单，还可以灵活方便的制备得到所需规格的玻璃气室。
[0006]
根据第一方面，一种实施例中提供一种玻璃气室的制造工艺，该玻璃气室用于封装碱金属、n2以及3he气体，包括如下步骤：
[0007]
玻璃管固定步骤：准备一支第一玻璃管、一支第二玻璃管；第一玻璃管和第二玻璃管均为空心玻璃管，第一玻璃管的两端均为开口，第二玻璃管的两端中的一端为开口，另一端封闭；将第一玻璃管和第二玻璃管分别固定在玻璃车床的两端，并使第一玻璃管的一端与第二玻璃管具有开口的一端相接，形成接合区域，第一玻璃管与第二玻璃管的轴心线在同一直线上，直线为第一轴心线；
[0008]
接合区域熔合步骤：完成玻璃管固定步骤后，启动旋转装置使第一玻璃管和第二玻璃管沿第一轴心线匀速旋转，使用火焰将接合区域软化熔合；
[0009]
堆料步骤：接合区域熔合步骤后，使用火焰将第二玻璃管靠近接合区域的部分软化，以形成软化熔合区，并向第一玻璃管中通气使软化熔合区膨胀以形成玻璃管膨胀区，同时向第一玻璃管的方向移动第二玻璃管以向玻璃管膨胀区缓慢堆料；
[0010]
抵平步骤：堆料步骤后，用火焰灼烧堆料后的玻璃管膨胀区，将平板置于玻璃管膨胀区的正下方，向第一玻璃管中通气，使玻璃管膨胀区与平板接触，在旋转装置的带动下，玻璃管膨胀区被平板抵平，形成雏形玻璃气室；
[0011]
支撑进气工具烧接步骤：抵平步骤后，雏形玻璃气室靠近第一玻璃管的一端为第一端，靠近第二玻璃管的一端为第二端，将第二端与第二玻璃管分离，并卸下第二玻璃管；关闭旋转装置，在雏形玻璃气室的表面烧接缩颈；准备一个具有进气管的支撑进气工具，将支撑进气工具固定在玻璃车床上，然后将进气管与缩颈烧接；
[0012]
玻璃气室成型步骤：支撑进气工具烧接步骤后，将第一端与第一玻璃管分离，并卸下第一玻璃管；启动旋转装置，使雏形玻璃气室沿雏形玻璃气室的轴心线匀速转动，然后向进气管中通气，使用火焰分别封合并软化第一端和第二端，使第一端和第二端在表面张力作用下自然收缩平整；然后切断进气管与缩颈的连接，至此完成玻璃气室的烧制。
[0013]
进一步地，在玻璃气室成型步骤中，待第一端与第二端的侧面自然收缩平整后，还包括对雏形玻璃气室退火的退火工艺，退火工艺具体为：利用火焰对雏形玻璃气室加热，并以第一降温速度降低火焰温度，直至火焰不足以覆盖雏形玻璃气室，然后熄灭火焰；再切断进气管与缩颈的连接。
[0014]
进一步地，退火工艺中，对雏形玻璃气室加热的火焰温度为1350℃～1450℃，第一降温速度为140～160℃/min。
[0015]
进一步地，玻璃气室成型步骤中，对第一端与第二端进行封合的火焰温度为1150℃～1250℃；对第一端和第二端进行软化的温度为1350℃～1450℃。
[0016]
根据第二方面，一种实施例中提供一种玻璃气室，该玻璃气室由第一方面的制造工艺制备所得，该玻璃气室包括：
[0017]
侧壁，侧壁围合形成圆柱体结构，侧壁上具有连接孔，圆柱体结构的相对两侧具有开口；
[0018]
端部，包括第一端和第二端，第一端和第二端均为弧面结构；第一端和第二端分别设置于圆柱体结构具有开口的两侧，并与侧壁密封连接；以及
[0019]
缩颈结构，缩颈结构和与连接孔连接，缩颈结构用于向圆柱体结构通入气体。
[0020]
本发明提供一种玻璃气室的制造工艺，该制造工艺将使科研机构在不具备流水线生产所需的资金、场地，自动化设备等的客观条件下，仅依托普通的玻璃车床，再根据普线仪用户的需求，可方便地，人为可控的生产出不同直径及长度的圆柱形玻璃气室，最终制备得到的玻璃气室可产生极化率均匀的极化中子束流。
附图说明
[0021]
图1为本发明实施例的流程图；
[0022]
图2为本发明实施例的第一玻璃管和第二玻璃管固定示意图；
[0023]
图3为本发明实施例中接合区域软化熔合示意图；
[0024]
图4为本发明实施例中的第一次抵平步骤示意图；
[0025]
图5为本发明实施例中的扩充玻璃管段制备示意图；
[0026]
图6为本发明实施例中的雏形玻璃气室制备制备示意图；
[0027]
图7为本发明实施例中雏形玻璃气室的第二端封合示意图；
[0028]
图8为本发明实施例中雏形玻璃气室的第二端平整收缩示意图；
[0029]
图9为本发明实施例中的雏形玻璃气室的缩颈烧接示意图；
[0030]
图10为本发明实施例中的支撑进气工具示意图；
[0031]
图11本发明实施例中的支撑进气工具烧接示意图；
[0032]
图12为本发明实施例中雏形玻璃气室的第一端封合示意图；
[0033]
图13为本发明实施例中雏形玻璃气室的第一端平整收缩示意图；
[0034]
图14为本发明实施例的退火示意图；
[0035]
图15为本发明实施例中的玻璃气室示意图。
[0036]
附图说明：第一玻璃管-1；第二玻璃管-2；接合区域-3；抵平玻璃管段-4；扩充玻璃管段-5：雏形玻璃气室-6，第一端-6(a)，第二端-6(b)；缩颈-7；实心玻璃棒-8；进气管-9；软木塞-10；侧壁-11。
具体实施方式
[0037]
下面通过具体实施方式结合附图对本发明作进一步详细说明。其中不同实施方式中类似元件采用了相关联的类似的元件标号。在以下的实施方式中，很多细节描述是为了使得本技术能被更好的理解。然而，本领域技术人员可以毫不费力的认识到，其中部分特征在不同情况下是可以省略的，或者可以由其他元件、材料、方法所替代。在某些情况下，本技术相关的一些操作并没有在说明书中显示或者描述，这是为了避免本技术的核心部分被过多的描述所淹没，而对于本领域技术人员而言，详细描述这些相关操作并不是必要的，他们根据说明书中的描述以及本领域的一般技术知识即可完整了解相关操作。
[0038]
另外，说明书中所描述的特点、操作或者特征可以以任意适当的方式结合形成各
种实施方式。同时，方法描述中的各步骤或者动作也可以按照本领域技术人员所能显而易见的方式进行顺序调换或调整。因此，说明书和附图中的各种顺序只是为了清楚描述某一个实施例，并不意味着是必须的顺序，除非另有说明其中某个顺序是必须遵循的。
[0039]
本文中为部件所编序号本身，例如“第一”、“第二”等，仅用于区分所描述的对象，不具有任何顺序或技术含义。而本技术所说“连接”、“联接”，如无特别说明，均包括直接和间接连接(联接)。
[0040]
在本发明实施例中，提供一种玻璃气室的制造工艺，该玻璃气室用于封装碱金属、n2以及3he气体，该制造工艺流程请参考图1，具体包括如下步骤：
[0041]
玻璃管固定步骤：准备一支第一玻璃管1、一支第二玻璃管2；第一玻璃管1的外径为12mm、壁厚为1.5mm、长度为35cm；第二玻璃管2的外径为15mm、壁厚为1.5mm、长度为85cm；第一玻璃管1和第二玻璃管2均为空心玻璃管，第一玻璃管1的两端均为开口，第二玻璃管2的两端中的一端为开口，另一端封闭。请参考图2，将第一玻璃管1和第二玻璃管2用三爪钳分别固定在玻璃车床的两端，并使第一玻璃管1的一端与第二玻璃管2具有开口的一端相接，形成接合区域3，第一玻璃管1与第二玻璃管2的轴心线在同一直线上，该直线为第一轴心线。在其他的实施例中，第一玻璃管1和第二玻璃管2还可以为其他尺寸，在此不做具体限定。
[0042]
接合区域软化熔合步骤：完成玻璃管固定步骤后，请参考图3，启动旋转装置使第一玻璃管1和第二玻璃管2沿第一轴心线以30r/min的速度匀速旋转，使用火焰将接合区域3软化熔合，火焰温度为1200℃～1400℃。
[0043]
第一次堆料步骤：接合区域3软化熔合步骤后，使用温度为1400℃的火焰将第二玻璃管2靠近接合区域3的部分软化，以形成软化熔合区，并向第一玻璃管1中通气使软化熔合区膨胀以形成玻璃管膨胀区，同时向第一玻璃管1的方向移动第二玻璃管2以向玻璃管膨胀区缓慢堆料；堆料步骤的目的使玻璃管膨胀区有足够的玻璃材料进行扩管。
[0044]
第一次抵平步骤：在第一次堆料步骤后，用温度为1400℃的火焰将堆料后的玻璃管膨胀区进行灼烧，手持石墨板于玻璃管膨胀区的正下方，同时向第一玻璃管1中通气，使玻璃管膨胀区与石墨板接触，在玻璃车床的旋转装置带动下，玻璃管膨胀区被石墨板抵平，形成抵平玻璃管段4，请参考图4。
[0045]
第二次堆料步骤：重复第一次堆料步骤，但与第一次堆料步骤不同的是，使用温度为1400℃的火焰将第二玻璃管2靠近抵平玻璃管段4的部分软化。
[0046]
第二次抵平步骤：重复第一次抵平步骤，获得扩充玻璃管段5。
[0047]
需要说明的是，在其他实施例中，依据目标玻璃气室的尺寸，可多次依次重复上述第二次堆料步骤与第二次抵平步骤，直至累积足够长的扩充玻璃管段5。本实施例中最终需获得直径为9cm、长度为8cm的玻璃气室，所以堆料步骤与抵平步骤最终需获得直径约5cm，长度约30cm的扩充玻璃管段5，请参考图5。
[0048]
雏形玻璃气室制备步骤：请参考图6，在获得目标尺寸的扩充玻璃管段5后，使用温度为1400℃的火焰温度对扩充玻璃管段5进行软化，然后向第一玻璃管1内通气，同时将石墨板置于扩充管的正下方，使扩充玻璃管段5与石墨板接触，扩充玻璃管段5在玻璃车床的旋转装置的带动下被石墨板抵平，最终获得雏形玻璃气室6，该雏形玻璃气室6靠近第一玻璃管1的一端为第一端6(a)，靠近第二玻璃管2的一端为第二端6(b)。
[0049]
需要说明的是，在其他的实施例中，当目标玻璃气室的尺寸较小时，经过一次堆料步骤及一次抵平步骤即可获得雏形玻璃气室6，那么，本实施例中的雏形玻璃气室6制备步骤即可省略。另外，如果制备得到的雏形玻璃气室6的长度还达不到目标玻璃气室的长度要求，则需要重复前述堆料及抵平步骤，直至雏形玻璃气室6的长度达到要求。
[0050]
第二端加工步骤：雏形玻璃气室6制备步骤后，请参考图7，使用手持火焰将与第二端6(b)连接的第二玻璃管2熔断并封合第二端6(b)，火焰温度为1200℃，如若封合的火焰温度过高，容易引起玻璃壁面产生气泡，再将第二玻璃管2从玻璃车床上卸下；使用温度为1400℃的火焰软化第二端6(b)，使第二端6(b)在表面张力的作用下自然收缩平整，请参考图8。
[0051]
缩颈烧接步骤：第二端6(b)加工步骤后，关闭旋转装置，使用手持火焰在雏形玻璃气室6的圆柱形腔体上开设一个圆形连接孔，火焰温度为1300℃，该圆形连接孔的直径为12mm，将提前烧制好的玻璃缩颈7烧接至连接孔上，烧接的火焰温度为1200℃，之后使用1300℃的火焰进行细焊，请参考图9。
[0052]
支撑进气工具烧接步骤：请参考图10-11，缩颈7烧接步骤后，将雏形玻璃气室6从玻璃车床上卸下，将如图10所示的支撑进气工具中的实心玻璃棒8使用玻璃车床的三爪钳固定，并使用软木塞10封堵远离雏形玻璃气室6的第一玻璃管1的一端的开口；将支撑进气工具的进气管9一端与玻璃车床的侧方进气管连接；使用手持火焰将支撑进气工具中的进气管9的另一端与雏形玻璃气室6的缩颈7烧接，烧接温度为1200℃，然后再使用1300℃的火焰对进气管9与雏形玻璃气室6的烧接处进行细焊。
[0053]
第一端加工步骤：支撑进气工具烧接步骤后，启动玻璃车床的旋转装置，使雏形玻璃气室6沿雏形玻璃气室6的轴心线以30r/min的速度旋转；请参考图12，使用手持火焰将与第一端6(a)连接的第一玻璃管1熔断并封合第一端6(a)，火焰温度为1200℃，如若封合的火焰温度过高，容易引起玻璃壁面产生气泡；请参考图13，再将第一玻璃管1从玻璃车床上卸下，使用温度为1400℃的火焰软化第一端6(a)，使第一端6(a)在表面张力的作用下自然收缩平整。
[0054]
可以理解的是，第二端加工步骤中，对第二端6(b)的软化也可以在支撑进气工具烧接步骤后进行。
[0055]
退火步骤：请参考图14，第一端6(a)加工步骤后，用1400℃的火焰对整个雏形玻璃气室6加热，并以150℃/min的降温速度降低火焰温度，直至火焰不足以覆盖整个雏形玻璃气室6，然后熄灭火焰。此步骤旨在实现玻璃气室雏形的缓慢匀速降温，避免因温度下降过快导致玻璃气室收缩过快从而爆裂。
[0056]
进气管切断步骤：退火步骤后，关闭玻璃车床的旋转装置，将雏形玻璃气室6从玻璃车床上卸下，使用金刚石切割刀将玻璃气室的缩颈7与进气管9的连接切断，至此完成玻璃气室的制作。
[0057]
本实施例所提供的玻璃气室的制造工艺，较之开模吹制的方法，本发明所需的成本较低，所需的场地面积仅为8m2左右，所需的设备仅为玻璃车床及手持火焰，且可以根据中子谱仪线用户对玻璃气室的尺寸需求灵活方便地吹制所需的玻璃气室。
[0058]
所获得的的玻璃气室如图15所示，该玻璃气室包括侧壁11、端部和缩颈7结构，侧壁11围合形成圆柱体结构，且侧壁11上具有连接孔，该圆柱体结构的相对两侧具有开口；端
部包括第一端6(a)和第二端6(b)，第一端6(a)和第二端6(b)均为弧面结构，该弧面结构的直径沿从弧面结构的边沿向弧面结构的中心的方向逐渐减小，第一端6(a)和第二端6(b)分别设置于圆柱体结构具有开口的两侧，并与侧壁11密封连接；缩颈7结构与连接孔连接，该缩颈7结构用于向圆柱体结构通入气体。本实施例中所获得的玻璃气室的直径为9cm、长度为8cm，由于该玻璃气室的第一端6(a)、第二端6(b)和圆柱形腔体比较平整，其所提供的中子束流的飞行距离是一样的，可以使得中子束流的极化率比较均匀。
[0059]
以上应用了具体个例对本发明进行阐述，只是用于帮助理解本发明，并不用以限制本发明。对于本发明所属技术领域的技术人员，依据本发明的思想，还可以做出若干简单推演、变形或替换。

技术特征：

1.一种玻璃气室的制造工艺,其特征在于，所述玻璃气室用于封装碱金属、n2以及3he气体,所述制造工艺包括如下步骤：玻璃管固定步骤：准备一支第一玻璃管、一支第二玻璃管；所述第一玻璃管和第二玻璃管均为空心玻璃管，所述第一玻璃管的两端均为开口，所述第二玻璃管的两端中的一端为开口，另一端封闭；将所述第一玻璃管和第二玻璃管分别固定在玻璃车床的两端，并使所述第一玻璃管的一端与第二玻璃管具有开口的一端相接，形成接合区域，所述第一玻璃管与所述第二玻璃管的轴心线在同一直线上，所述直线为第一轴心线；接合区域熔合步骤：完成玻璃管固定步骤后，启动旋转装置使第一玻璃管和第二玻璃管沿所述第一轴心线匀速旋转，使用火焰将接合区域软化熔合；堆料步骤：所述接合区域熔合步骤后，使用火焰将第二玻璃管靠近所述接合区域的部分软化，以形成软化熔合区，并向所述第一玻璃管中通气使软化熔合区膨胀以形成玻璃管膨胀区，同时向所述第一玻璃管的方向移动第二玻璃管以向玻璃管膨胀区缓慢堆料；抵平步骤：所述堆料步骤后，用火焰灼烧堆料后的所述玻璃管膨胀区，将平板置于所述玻璃管膨胀区的正下方，向所述第一玻璃管中通气，使玻璃管膨胀区与平板接触，在旋转装置的带动下，所述玻璃管膨胀区被平板抵平，形成雏形玻璃气室；支撑进气工具烧接步骤：所述抵平步骤后，所述雏形玻璃气室靠近第一玻璃管的一端为第一端，靠近第二玻璃管的一端为第二端，将所述第二端与所述第二玻璃管分离，并卸下第二玻璃管；关闭旋转装置，在雏形玻璃气室的表面烧接缩颈；准备一个具有进气管的支撑进气工具，将所述支撑进气工具固定在玻璃车床上，然后将所述进气管与缩颈烧接；玻璃气室成型步骤：所述支撑进气工具烧接步骤后，将所述第一端与第一玻璃管分离，并卸下第一玻璃管；启动旋转装置，使雏形玻璃气室沿所述雏形玻璃气室的轴心线匀速转动，然后向所述进气管中通气，使用火焰分别封合并软化第一端和第二端，使所述第一端和第二端在表面张力作用下自然收缩平整；然后切断所述进气管与所述缩颈的连接，至此完成所述玻璃气室的烧制。2.如权利要求1所述的制造工艺，其特征在于，在所述玻璃气室成型步骤中，待第一端与第二端的侧面自然收缩平整后，还包括对所述雏形玻璃气室退火的退火工艺，所述退火工艺具体为：利用火焰对所述雏形玻璃气室加热，并以第一降温速度降低火焰温度，直至火焰不足以覆盖所述雏形玻璃气室，然后熄灭火焰；再切断所述进气管与所述缩颈的连接。3.如权利要求2所述的制造工艺，其特征在于，所述退火工艺中，对所述雏形玻璃气室加热的火焰温度为1350℃～1450℃，第一降温速度为140℃～160℃/min。4.如权利要求1所述的制造工艺，其特征在于，所述玻璃气室成型步骤中，对所述第一端与第二端进行封合的火焰温度为1150～1250℃；对所述第一端和第二端软化的温度为1350℃～1450℃。5.如权利要求1所述的制造工艺，其特征在于，所述接合区域熔合步骤中，对所述接合区域软化熔合的火焰温度为1200℃～1400℃；所述堆料步骤中，对第二玻璃管靠近所述接合区域的部分软化的火焰温度为1350℃～1450℃；所述抵平步骤中，对堆料后的所述玻璃管膨胀区灼烧的火焰温度为1350℃～1400℃。6.如权利要求1所述的制造工艺中，其特征在于，所述雏形玻璃气室包括圆柱形腔体、
第一端和第二端；所述支撑进气工具烧接步骤中，在所述雏形玻璃气室的表面烧接缩颈的具体步骤为：使用火焰在圆柱形腔体上开设连接孔，使用火焰将烧制好的缩颈烧接至连接孔上，再使用火焰对所述缩颈与连接孔的连接处进行细焊。7.如权利要求6所述的制造工艺中，其特征在于，开设所述连接孔的火焰温度为1250℃～1350℃；将缩颈烧接至所述连接孔上的火焰温度为1150℃～1250℃，对所述缩颈与所述连接孔的连接处进行细焊的火焰温度为1250℃～1350℃。8.如权利要求1所述的制造工艺，其特征在于，所述接合区域熔合步骤中，所述第一玻璃管和第二玻璃管沿所述第一轴心线旋转的速度为30r/min；所述玻璃气室成型步骤中，所述雏形玻璃气室沿所述雏形玻璃气室的轴心线旋转的速度为30r/min。9.一种玻璃气室，其特征在于，所述玻璃气室由权利要求1-8任一项所述的制造工艺制得，所述玻璃气室包括：侧壁，所述侧壁围合形成圆柱体结构，所述侧壁上具有连接孔，所述圆柱体结构的相对两侧具有开口；端部，包括第一端和第二端，所述第一端和第二端均为弧面结构；所述第一端和第二端分别设置于圆柱体结构具有开口的两侧，并与所述侧壁密封连接；以及缩颈结构，所述缩颈结构与所述连接孔连接，所述缩颈结构用于向圆柱体结构通入气体。

技术总结

本发明提供一种玻璃气室及该玻璃气室的制备工艺，该制备工艺包括玻璃管固定步骤、接合区域熔合步骤、堆料步骤、抵平步骤、支撑进气工具烧接步骤和玻璃气室成型步骤。本发明的制备工艺所需设备仅为玻璃车床和火焰，制备成本低，所需场地面积小，并且可以根据中子谱仪线的用户对玻璃气室的尺寸需求灵活方便地吹制所需的玻璃气室。由本申请的制备工艺制备得到的玻璃气室用于极化中子束流，可以得到极化率均匀的极化中子束流。率均匀的极化中子束流。率均匀的极化中子束流。