船闸混凝土修补工艺的制作方法

1.本发明涉及船闸修补技术领域，具体为船闸混凝土修补工艺。

背景技术：

2.船闸是用以保证船舶顺利通过航道上集中水位落差的厢形水工建筑物，利用向两端有船闸控制的航道内灌、泄水，以升降水位，使船舶能克服航道上的集中水位落差的厢形通航建筑物。船闸的空间主要通过船闸的上、下闸首、两侧的闸墙以及底板围城的空间，闸室通常采用圬工或钢筋混凝土结构。
3.常见的钢筋混凝土结构的闸室，其底板由于长时间位于水面下方，容易被腐蚀导致表面的混凝土松散脱落，产生凹坑，严重的会导致钢筋、预埋件等易腐蚀件暴露，从而影响到底板的整体结构稳定。
4.现有的解决方式通常直接采用混凝土二次浇筑，这种方式浇筑后的混凝土极易与原混凝土分层、离析，不能实现新老混凝土层的稳定连接，实际修补效果较差，且在短时间内需要反复修补，影响船闸安全的同时，还会影响船闸正常使用。

技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供船闸混凝土修补工艺，以解决现有混凝土二次浇筑中，新老凝土层连接不稳定，极易分离的技术问题。
6.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：根据本发明的一个方面，提供了船闸混凝土修补工艺，该工艺包括以下步骤：对待修复的混凝土面上进行凿毛作业，完成作业后对基面进行清理，保证所述基面干燥、整洁；在所述基面上进行测量放样，在放样位置完成打孔后植入自锁锚杆，并使所述自锁锚杆保持位置固定；浇筑钢纤维混凝土，并使所述钢纤维混凝土完全覆盖所述自锁锚杆伸出所述基面上方的部分；其中，所述钢纤维混凝土浇筑过程中铺设钢丝网，所述钢丝网与所述自锁锚杆伸出所述基面上方的端部处连接；完成浇筑后进行混凝土养护，完成修补。
7.优选地，所述混凝土面在进行凿毛作业前需要实施船闸挡水作业；其中，船闸上游侧利用上闸首检修闸门挡水，下游侧在下游悬臂挡墙与导航墙间填筑黏土围堰挡水；所述检修闸门在挡水前进行闸门止水检测，若符合设计要求，则直接使用所述检修闸门挡水；若存在渗水，则将上游充泄水廊道出口作为集水井，并及时排泄积水。
8.优选地，所述围堰填筑前，先将上游闸门关闭，使船闸内部保持静水状态，防止水
流对所述围堰本体冲刷；所述围堰从悬臂挡墙向船闸下游导航墙填筑，先将悬臂挡墙填至挡墙顶以上至少50cm；位于水下部分的所述围堰不碾压，出水面时所述围堰铺满土工格栅；出水50cm后，采用分层铺设、分层碾压，轮迹搭接50cm，松铺厚度不超过30cm，保持黏土含水量；其中，对所述围堰与混凝土墙之间难以碾压的部位夯实；所述围堰筑成后，于堰体上、下游侧构建堰底护脚。
9.优选地，所述围堰填筑完毕后，完成闸室内抽排水，并实时观察围堰与结构衔接部分堰体情况；其中，实时查看悬臂挡墙及下游导航墙与下闸首衔接处有无渗漏；若结构缝隙处发生渗漏，则视渗漏情况排水；若所述围堰衔接处发生渗漏，则于所述围堰外侧加填黏土补压排实，同时视渗漏情况排水。
10.优选地，所述围堰在完成船闸修补后进行拆除；所述围堰的拆除方向与填筑方向相反，从下游导航墙向悬臂挡墙退行拆除，拆除料临时堆放于船闸下游悬壁挡墙空腔中，并控制堆土高度不超过挡墙顶2m；其中，拆除过程中，为避免伤及船闸下游护坦底板混凝土，将所述护坦底部50cm以上的黏土作为保护层；所述保护层开挖前在挖斗的斗齿上焊接由于刮除黏土的刮板，利用所述刮板挂除所述保护层。
11.优选地，所述待修复的混凝土面为船闸底面混凝土抗压强度低于设计标准的区域；在对底板进行凿毛作业时，凿除表面混凝土，深度为5cm，再按照统一标高平；在凿除表面混凝土时，保护现有钢筋、混凝土及预埋件；完成凿除后，对凿除面进行清洗吹干，保证基面无杂物。
12.优选地，在测量放样时，采用gps配合钢尺进行；其中，遇到不适宜位置时，适当调整位置；完成打孔后先注浆，再植入所述自锁锚杆；其中，所述自锁锚杆位于基面上方的端部处设有不锈钢板垫，所述自锁锚杆通过不锈钢板垫与所述钢丝网连接。
13.优选地，所述自锁锚杆在植入固定孔前进行抗剪承载力检测：在混凝土条件、杆体条件、锚杆参数和施工工艺一致的前提下，对至少3个数量的锚杆进行检测；其中，锚杆极限抗拔实验采用连续加载或分级加载制度进行；连续加载：以均匀速率加载至锚固破坏，总加载时间为2-3min；分级加载：以预计极限载荷的10%为一级，逐级加载，每级持荷1-2min，到达预计极限载荷的90%时，以预计极限载荷的5%为一级，逐级加载，每级持荷30s，至锚固破坏。
14.优选地，所述钢纤维混凝土浇筑时采用振捣成型，拌合料从卸出到浇筑完毕所需
时间不宜超过45min，且在浇筑和成型过程中保证所述钢纤维混凝土密实避免出现拌合物离析、分层。
15.根据本发明的另一个方面，还提供了扩孔钻头，用于所述的船闸混凝土修补工艺，包括：撑套，所述撑套为中空筒状，其圆弧外壁上关于虚拟的轴线对称设置有两个槽口，其一端设有螺纹连接部；切刀，位于所述槽口内，且上端与所述槽口转动连接，所述切刀的相对一侧设有连接臂，所述切刀的横截面为扇形结构；调整杆，一端贯穿所述螺纹连接部并与连接臂的对应端连接，另一端位于所述撑套外侧。
16.与现有技术相比，本发明的有益效果是：1、本发明中，通过在基面上植入自锁锚杆，利用自锁锚杆上的不锈钢板垫与埋设在钢纤维混凝土中的钢丝网连接，之后钢纤维混凝土浇筑后，不仅能提高整体的抗压强度，同时还能保持新设置的混凝土层与老混凝土层稳定连接，以避免出现新老混凝土层容易分离的技术问题，从而达到更好的修补效果，避免了短时间内需要反复修补，保证了船闸的结构安全和船闸正常使用。
17.2、本发明中，通过调整杆推拉连接臂，即可对切刀的切屑量进行调整，从而有效控制扩孔孔径，并且螺纹连接部也使得调整杆不受扭力影响，保证扩孔过程中安全和稳定。另外切刀可以通过调整杆收入撑套中，以便撑套进入钻孔实现扩孔，且在取出时，也可将切刀收入撑套中，便于撑套取出。
附图说明
18.图1为本发明一个实施方式中船闸混凝土修补工艺的流程图；图2为本发明一个实施方式中扩孔钻头的整体结构示意图；图3为本发明一个实施方式中扩孔钻头的内部结构视图之一；图4为本发明一个实施方式中扩孔钻头的内部结构视图之二；图5为本发明一个实施方式中扩孔钻头的内部结构视图之三。
19.图中：1、撑套；2、槽口；3、螺纹连接部；4、切刀；5、连接臂；6、调整杆。
具体实施方式
20.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施条例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
21.参照图1所示：根据本发明的一个方面，提供了船闸混凝土修补工艺，该工艺包括以下步骤：步骤s10，对待修复的混凝土面上进行凿毛作业，完成作业后对基面进行清理，保证基面干燥、整洁；步骤s20，在基面上进行测量放样，在放样位置完成打孔后植入自锁锚杆，并使自
锁锚杆保持位置固定；步骤s30，浇筑钢纤维混凝土，并使钢纤维混凝土完全覆盖自锁锚杆伸出基面上方的部分；其中，钢纤维混凝土浇筑过程中铺设钢丝网，钢丝网与自锁锚杆伸出基面上方的端部处连接；步骤s40，完成浇筑后进行混凝土养护，完成修补。
22.本方案中，为解决现有混凝土二次浇筑过程中，新老混凝土层容易分离的技术问题，故在基面上植入自锁锚杆，利用自锁锚杆与预设在钢纤维混凝土中的钢丝网连接，以保持新设置的混凝土层与老混凝土层保持稳定连接，以避免出现新老混凝土层容易分离的技术问题。
23.在本实施例中，本船闸混凝土修补工艺中所涉及到的混凝土的施工配合质量比为：水泥：砂：石：水：外加剂：混合材=1:2.23:2.73:0.43:0.031:0.30，其中，混合材包括有粉煤灰以及膨胀sy-t；其中，粉煤灰的掺量为15.75%，膨胀sy-t的掺量为7.44%，按照上述掺量方式与水混合得到；外加剂为聚羧酸高性能减水剂（缓凝剂），2.41%的掺量。在实际施工过程中，按照（kg/m3）的材料用来，其中，水泥用量为351kg，砂用量为784kg，水用量为150kg，混合材用量为106kg（其中，粉煤灰为72kg，以及膨胀sy-t为34kg），外加剂为11kg。上述配合比所用材料为绝对干料状态，现场施工应考虑砂、石含水率，对其用来作适当调整，加钢纤维62.4 kg/m3。
24.为实现船闸底板的修复工作，以及修复前的混凝土面的凿毛作业，需要预先实施船闸挡水作业，具体的操作如下：船闸上游侧利用上闸首检修闸门挡水，下游侧在下游悬臂挡墙与导航墙间填筑黏土围堰挡水；检修闸门在挡水前进行闸门止水检测，若符合设计要求，则直接使用检修闸门挡水；若存在渗水，则将上游充泄水廊道出口作为集水井，并及时排泄积水。存在渗水时，由于上游充泄水廊道出口较底板低90cm，能够有效将积水排出底板。
25.在进行围堰填筑前，先将上游闸门关闭，使船闸内部保持静水状态，防止水流对围堰本体冲刷，造成黏土流失的问题；围堰施工从悬臂挡墙向船闸下游导航墙填筑，采用反铲挖掘机进行倒运填筑，先将悬臂挡墙填至挡墙顶以上至少50cm，并对悬臂挡墙进行妥善保护；位于水下部分的围堰不碾压，出水面时围堰铺满土工格栅，至少铺满1道；出水50cm后，采用挖掘机分层铺设、分层碾压，轮迹搭接50cm，松铺厚度不超过30cm，视土的干湿情况，适当的洒水保湿或晾晒，保持黏土含水量处于适当范围；对围堰与混凝土墙之间难以碾压的部位夯实，夯可采用蛙式打夯机夯实或采用挖机铲斗适当用力排实，围堰闭合后与上闸首检修闸门形成船闸内整体封闭；围堰筑成后，于堰体上、下游侧构建堰底护脚。具体的，在围堰填筑完成后，于上、下游侧各分两层堆码装砂吨袋（吨袋尺寸1m*1m*1m），进行堰底防护，以避免水流冲带黏土，造成围堰塌陷或土料流于船闸部位，清理困难的问题。优选地，吨袋设置底层为两个，面层为1个用于压重，堆放沿围堰堰脚轴线分别与船闸下游悬臂挡墙及空箱导航墙贴合。还可在围堰顶面靠近下游处设置防浪坡。
26.在围堰填筑完毕后，完成闸室内抽排水，并实时观察围堰与结构衔接部分堰体情况，例如实时查看悬臂挡墙及下游导航墙与下闸首衔接处有无渗漏，在结构缝隙处发生渗漏，则视渗漏情况排水。具体的，通过加设多个清水泵进行抽排水，以控制漏水情况，并保证底板不被浸没。实时查看围堰衔接处是否发生渗漏，若围堰衔接处发生渗漏，则于围堰外侧加填黏土补压排实，同时视渗漏情况排水。具体的，排水时可采用4-12.5kw潜水泵向外抽排水，以控制漏水情况，并保证底板不被浸没。
27.在船闸完成修补后，需要对围堰进行拆除，围堰的拆除方向与填筑方向相反，从下游导航墙向悬臂挡墙退行拆除，拆除料临时堆放于船闸下游悬壁挡墙空腔中，并控制堆土高度不超过挡墙顶2m，具体的采用挖掘机配合自卸车适时向外挖运。在拆除过程中，为避免伤及船闸下游护坦底板混凝土，将护坦底部50cm以上的黏土作为保护层；保护层开挖前在挖斗的斗齿上焊接由于刮除黏土的刮板，利用刮板挂除保护层。具体的，在挖掘机进行挖掘时，将挖斗的斗齿上焊接一块钢板作为刮板，缓慢将刮板下挖至护坦底板，利用刮板缓慢将保护层收集在一起集中挖除，如此反复，直至将围堰全部拆除干净。
28.本方案可以对船闸底板、侧墙部位进行修复，以船闸底板为例：修复前需要对底板混凝土面进行检测，其中以混凝土抗压强度低于设计强度c30（30-35mpa）的区域作为待修复的混凝土面。
29.在对底板进行凿毛作业时，凿除表面混凝土，深度为5cm，按照《混凝土工程施工规范》形成标准毛面后浇筑c40钢纤维混凝土进行补强作业，浇筑厚度为8cm，之后按照统一标准标高平。在凿除表面混凝土时，保护现有钢筋、混凝土及预埋件。具体的，通过手推式铣刨拉毛一体机进行凿毛，加强对现有钢筋、混凝土及预制件的保护，该保护通过保持基面清洁、干燥实现。完成凿除后，对凿除面进行清洗吹干，保证基面无杂物。具体的，对凿除合格的基面先使用高压水冲洗松动颗粒和粉尘，再使用大功率吹风机对基面表面吹干清洁，保证基面无松动颗粒、粉尘和油污，然后再用压缩空气将基面吹干，以便后续混凝土浇筑不会影响连接紧密性。
30.在对锚杆进行固定前需要对孔位进行放样，在本实施方式中，采用gps配合钢尺进行放样定位，例如相邻锚杆的间距为80*80cm，则放样时通过钢尺和gps测量80cm的间距布置。遇到不适宜位置时，适当调整位置，如遇到台阶、混凝土内部有钢筋承重结构，则需要避让。完成打孔后先注浆，再植入自锁锚杆；其中，自锁锚杆位于基面上方的端部处设有不锈钢板垫，自锁锚杆通过不锈钢板垫与钢丝网连接。具体的，在完成放样的基础上钻直孔，再进行底部扩孔后，清理孔洞后对孔洞进行测量，满足设计要求后进行注浆，再植入锚杆，完成养护即可。锚杆一部分位于孔内，一部分位于基面上方，且顶端位于基面上方一个高度位置，该高度位置优选为基面上方25mm，即基面与底板深度的一半。不锈钢板垫和钢丝网位于浇筑于基面上的混凝土层中部。
31.钢丝网在锚杆植入完成后铺设，以增强钢纤维混凝土的抗裂性，钢丝网采用20mm厚垫块或均匀碎石加设控制保护层。
32.在实际应用中，需要对自锁锚杆工艺性进行试验，以确保能满足设计要求，主要对抗剪承载力进行检测，具体检测方法为：。
33.在混凝土条件、杆体条件、锚杆参数和施工工艺一致的前提下，对至少3个数量的锚杆进行检测；
其中，混凝土条件、杆体条件、锚杆参数和施工工艺与实际工程设计的工艺相同，且检测环境选择锚固区域以外的同条件位置；锚杆极限抗拔实验采用连续加载或分级加载制度进行；连续加载：以均匀速率加载至锚固破坏，总加载时间为2-3min；分级加载：以预计极限载荷的10%为一级，逐级加载，每级持荷1-2min，到达预计极限载荷的90%时，以预计极限载荷的5%为一级，逐级加载，每级持荷30s，至锚固破坏。
34.其中，锚杆破坏性试验满足下列公式要求时，锚固质量可满足要求：n
crm
≥1.45fyasn
crmin
≥1.25fyas其中，n
crm
为受检测锚杆极限抗拉平均值；n
crmin
为受检测锚杆极限抗拉最小值；fy为锚杆抗拉强度设计值（n/mm
²
）；as为锚杆杆体有效截面积（mm
²
）。
35.锚杆固定完成后，可以采用破坏性试验对其进行质量检测和验收，抽取数量为锚杆总数的千分之一，且同规格、同型号、相同部位一个检验批次，不少于1组，每组不少于3根，实现相互对照。锚杆拉拔试验加载设备可设置反力梁两个支点间距不应小于3h（h为锚杆锚固深度）。
36.检测的评判标准为：当受检锚杆满足基材无裂缝、锚杆无滑移等宏观裂损现象，载荷大于0.9f
yk
as（f
yk
as为锚杆抗拉强度标准值），持荷2min期间荷载降低不大于5%，且变形不超过10mm，可判定为合格。当出现不合格锚杆时，增加锚杆的抽检数量，增加的抽检量为不合格锚杆的3倍。
37.一个检验批次所抽取的试样为全部合格时，评定为合格；一个检验批次中不合格的试样不超过5%时，另外在抽取3根试样进行破坏性试验，若检验结果全部合格，评定为合格；一个检验批次中不合格的试样超过5%时，评定为不合格，且不重新做检测。
38.钢纤维混凝土浇筑时采用振捣成型，拌合料从卸出到浇筑完毕所需时间不宜超过45min，且在浇筑和成型过程中保证钢纤维混凝土密实避免出现拌合物离析、分层。具体的，钢纤维混凝土应采用机械振捣成型。
39.具体的，钢纤维混凝土采用强制式搅拌机，按照c40强度配比，水泥采用高明高力po42.5普通硅酸盐水泥，各类物料经检验合格后才能投入使用。
40.其中，钢纤维混凝土与胶水质量比不大于0.45，钢纤维体积率0.5%-1%，按照规范生产，在纤维掺量增多时，适当减少一次拌合量，一次拌合量不宜大于其额定搅拌量的80%，通过摇筛或分散机加料，使纤维能均匀分散于混凝土中。
41.在钢纤维混凝土浇筑时采用振捣成型，拌合料从卸出到浇筑完毕所需时间不宜超过45min，且在浇筑和成型过程中保证钢纤维混凝土密实避免出现拌合物离析、分层。浇筑前测量放样，进行船闸底板修复统一平标高，以高程定位线控制浇筑高度，浇筑过程中砼严禁加水。钢纤维混凝土浇筑成型后应及时覆盖和养护，初步凝固前避免藏面积水，阳光暴晒；初步凝固后可采用洒水或流动方式养护，养护时间不少于28天。
42.完成混凝土浇筑后，按照gb50204-2002《混凝土结构工程施工验收规范》第7.4.1条规定验收。
43.同样的，在混凝土浇筑前也可进行缓凝土试块抗压强度检验：
使用同样标号的材料和制作工艺，制作的边长为150mm标准立方体试件，不同的结构件应各制作7天养护龄期与28天养护龄期3组试块，放置靠近相应结构构件的适当位置，并采取相同的养护方法，经7天和28天养护，采用标准试验方法测得的砼极限抗压的强度。
44.本方案中，通过在基面上植入自锁锚杆，利用自锁锚杆上的不锈钢板垫与埋设在钢纤维混凝土中的钢丝网连接，之后钢纤维混凝土浇筑后，不仅能提高整体的抗压强度，同时还能保持新设置的混凝土层与老混凝土层稳定连接，以避免出现新老混凝土层容易分离的技术问题，从而达到更好的修补效果，避免了短时间内需要反复修补，保证了船闸的结构安全和船闸正常使用。
45.参照图2-5，所示根据本发明的另一个方面，还提供了扩孔钻头，用于的船闸混凝土修补工艺，包括：撑套1、槽口2、螺纹连接部3、切刀4、连接臂5、调整杆6。其中，撑套1为中空筒状，其圆弧外壁上关于虚拟的轴线对称设置有两个槽口2，其一端设有螺纹连接部3；切刀4位于槽口2内，且上端与槽口2转动连接，切刀4的相对一侧设有连接臂5，切刀4的横截面为扇形结构；调整杆6一端贯穿螺纹连接部3并与连接臂5的对应端连接，另一端位于撑套1外侧。具体的，撑套1底部可设置成锥形结构，以便于撑套1可以稳定的进入孔中，切刀4用于对孔进一步扩大，以便安装固定锚杆，调整杆6用于调整切刀4伸出槽口2的位置，以便使切刀4切除更多，从而扩大孔内部空间，螺纹连接部3用于将撑套1与驱动部件连接，通过驱动部件带动螺纹连接部3转动，调整杆6通过连接臂5对切刀4的位置进行调整，以便调整扩孔孔径。
46.在该实施方式中，通过调整杆6推拉连接臂5，即可对切刀4的切屑量进行调整，从而有效控制扩孔孔径，并且螺纹连接部3也使得调整杆6不受扭力影响，保证扩孔过程中安全和稳定。另外切刀4可以通过调整杆6收入撑套1中，以便撑套1进入钻孔实现扩孔，且在取出时，也可将切刀4收入撑套1中，便于撑套1取出。
47.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非。
48.尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：

1.船闸混凝土修补工艺，其特征在于，该工艺包括以下步骤：对待修复的混凝土面上进行凿毛作业，完成作业后对基面进行清理，保证所述基面干燥、整洁；在所述基面上进行测量放样，在放样位置完成打孔后植入自锁锚杆，并使所述自锁锚杆保持位置固定；浇筑钢纤维混凝土，并使所述钢纤维混凝土完全覆盖所述自锁锚杆伸出所述基面上方的部分；其中，所述钢纤维混凝土浇筑过程中铺设钢丝网，所述钢丝网与所述自锁锚杆伸出所述基面上方的端部处连接；完成浇筑后进行混凝土养护，完成修补。2.根据权利要求1所述的船闸混凝土修补工艺，其特征在于：所述混凝土面在进行凿毛作业前需要实施船闸挡水作业；其中，船闸上游侧利用上闸首检修闸门挡水，下游侧在下游悬臂挡墙与导航墙间填筑黏土围堰挡水；所述检修闸门在挡水前进行闸门止水检测，若符合设计要求，则直接使用所述检修闸门挡水；若存在渗水，则将上游充泄水廊道出口作为集水井，并及时排泄积水。3.根据权利要求2所述的船闸混凝土修补工艺，其特征在于：所述围堰填筑前，先将上游闸门关闭，使船闸内部保持静水状态，防止水流对所述围堰本体冲刷；所述围堰从悬臂挡墙向船闸下游导航墙填筑，先将悬臂挡墙填至挡墙顶以上至少50cm；位于水下部分的所述围堰不碾压，出水面时所述围堰铺满土工格栅；出水50cm后，采用分层铺设、分层碾压，轮迹搭接50cm，松铺厚度不超过30cm，保持黏土含水量；其中，对所述围堰与混凝土墙之间难以碾压的部位夯实；所述围堰筑成后，于堰体上、下游侧构建堰底护脚。4.根据权利要求3所述的船闸混凝土修补工艺，其特征在于：所述围堰填筑完毕后，完成闸室内抽排水，并实时观察围堰与结构衔接部分堰体情况；其中，实时查看悬臂挡墙及下游导航墙与下闸首衔接处有无渗漏；若结构缝隙处发生渗漏，则视渗漏情况排水；若所述围堰衔接处发生渗漏，则于所述围堰外侧加填黏土补压排实，同时视渗漏情况排水。5.根据权利要求2-4任意一项所述的船闸混凝土修补工艺，其特征在于：所述围堰在完成船闸修补后进行拆除；所述围堰的拆除方向与填筑方向相反，从下游导航墙向悬臂挡墙退行拆除，拆除料临时堆放于船闸下游悬壁挡墙空腔中，并控制堆土高度不超过挡墙顶2m；其中，拆除过程中，为避免伤及船闸下游护坦底板混凝土，将所述护坦底部50cm以上的黏土作为保护层；
所述保护层开挖前在挖斗的斗齿上焊接由于刮除黏土的刮板，利用所述刮板挂除所述保护层。6.根据权利要求1所述的船闸混凝土修补工艺，其特征在于：所述待修复的混凝土面为船闸底面混凝土抗压强度低于设计标准的区域；在对底板进行凿毛作业时，凿除表面混凝土，深度为5cm，再按照统一标高平；在凿除表面混凝土时，保护现有钢筋、混凝土及预埋件；完成凿除后，对凿除面进行清洗吹干，保证基面无杂物。7.根据权利要求1所述的船闸混凝土修补工艺，其特征在于：在测量放样时，采用gps配合钢尺进行；其中，遇到不适宜位置时，适当调整位置；完成打孔后先注浆，再植入所述自锁锚杆；其中，所述自锁锚杆位于基面上方的端部处设有不锈钢板垫，所述自锁锚杆通过不锈钢板垫与所述钢丝网连接。8.根据权利要求7所述的船闸混凝土修补工艺，其特征在于：所述自锁锚杆在植入固定孔前进行抗剪承载力检测：在混凝土条件、杆体条件、锚杆参数和施工工艺一致的前提下，对至少3个数量的锚杆进行检测；其中，锚杆极限抗拔实验采用连续加载或分级加载制度进行；连续加载：以均匀速率加载至锚固破坏，总加载时间为2-3min；分级加载：以预计极限载荷的10%为一级，逐级加载，每级持荷1-2min，到达预计极限载荷的90%时，以预计极限载荷的5%为一级，逐级加载，每级持荷30s，至锚固破坏。9.根据权利要求1所述的船闸混凝土修补工艺，其特征在于：所述钢纤维混凝土浇筑时采用振捣成型，拌合料从卸出到浇筑完毕所需时间不宜超过45min，且在浇筑和成型过程中保证所述钢纤维混凝土密实避免出现拌合物离析、分层。10.扩孔钻头，用于权利要求1、7和8任意一项所述的船闸混凝土修补工艺，其特征在于，包括：撑套（1），所述撑套（1）为中空筒状，其圆弧外壁上关于虚拟的轴线对称设置有两个槽口（2），其一端设有螺纹连接部（3）；切刀（4），位于所述槽口（2）内，且上端与所述槽口（2）转动连接，所述切刀（4）的相对一侧设有连接臂（5），所述切刀（4）的横截面为扇形结构；调整杆（6），一端贯穿所述螺纹连接部（3）并与连接臂（5）的对应端连接，另一端位于所述撑套（1）外侧。

技术总结

本发明公开了船闸混凝土修补工艺，该工艺包括以下步骤：对待修复的混凝土面上进行凿毛作业，完成作业后对基面进行清理，保证所述基面干燥、整洁；在所述基面上进行测量放样，在放样位置完成打孔后植入自锁锚杆，并使所述自锁锚杆保持位置固定。本发明通过在基面上植入自锁锚杆，利用自锁锚杆上的不锈钢板垫与埋设在钢纤维混凝土中的钢丝网连接，之后钢纤维混凝土浇筑后，不仅能提高整体的抗压强度，同时还能保持新设置的混凝土层与老混凝土层稳定连接，以避免出现新老混凝土层容易分离的技术问题，从而达到更好的修补效果，避免了短时间内需要反复修补，保证了船闸的结构安全和船闸正常使用。常使用。常使用。