一种低极性摩擦性汽车真皮的制作方法

1.本发明涉及真皮表面处理技术领域，具体为一种低极性摩擦性汽车真皮。

背景技术：

2.真皮是使用动物的皮，经过清洗鞣制加工而成的，概念上相对于人工使用化学纤维材料制成的人造革。市场上所说的真皮一般是头层皮、二层皮。在中高档汽车的座椅中往往会采用真皮。真皮座椅具有易清洁的优点，相对于织布座椅来说，灰尘只能落在真皮座椅表面，而不会深入到座椅深层，因此用布轻轻一擦就可以完成清洁工作。其次，更易散热，虽然真皮也会吸热，但是它的散热性能比较好，夏日正午被阳光灼热的座椅很快可以散去热量。但是真皮座椅存在以下缺点：1.汽车真皮在使用过程会和其他的防止品有摩擦，摩擦会有声音异响；2.真皮的使用环境比较复杂，有各种各样的物质，表面涂层如果极性太高容易吸附太多的物质，同时易污染不美观。

技术实现要素：

3.(一)解决的技术问题
4.针对现有技术的不足，本发明提供了一种低极性摩擦性汽车真皮，解决了传统真皮座椅在摩擦时容易产生异响、容易脏污、触感不佳的问题。
5.(二)技术方案
6.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种低极性摩擦性汽车真皮，所述真皮表面具有两层涂层，第一表面涂层与真皮表面接触，第二表面涂层覆盖在第一表面涂层上，所述第一表面涂层原料组分按质量分数计，包括聚氨酯20～25份、有机硅粉1～4份、二甲基甲酰胺5～10份、稀释剂1～2份、氮丙啶类交联剂3份，所述第二表面涂层原料组分按质量分数计，包括改性聚四氟乙烯树脂20～25份、含氟聚氨酯15～20份、氧化锌0.5～1.0份、端羟基有机硅树脂1份、端氨基有机硅树脂1份、氮丙啶类交联剂2份。
7.优选的，所述聚氨酯为聚碳酸酯型聚氨酯，粒度范围在30～50μm；所述稀释剂为乙酸甲酯、乙醇、丁醇、丙酮中的一种或以环己酮、乙酸丁酯、无水二甲苯所配制而成的混合有机溶剂。
8.优选的，所述第一表面涂层的制备包括下列步骤：
9.步骤s01、原料准备：称取干燥的聚氨酯粉末20～25份、二甲基甲酰胺5～10份、聚氨酯20～25份、有机硅粉1～4份、二甲基甲酰胺5～10份、稀释剂1～2份、氮丙啶类交联剂3份；
10.步骤s02、将聚氨酯粉末倒入二甲基甲酰胺溶剂中，在40℃硅油浴中溶胀2h，然后升温至100～120℃，溶解搅拌10h；
11.步骤s03、将二甲基甲酰胺、聚氨酯、有机硅粉、二甲基甲酰胺、稀释剂、氮丙啶类交联剂依次倒入混合物中，搅拌均匀，在1000r/min-1500r/min高速分散乳化均匀后，升温至40℃-60℃，保温反应1h-2h，同时黏度控制在2000～2500mpa
·
s，即得第一表面涂层材料。
12.优选的，所述改性聚四氟乙烯包括聚四氟乙烯80份、聚酰亚胺0.5～1份、石墨烯粉末1份、氮化硼10份，制备包括下列步骤：
13.步骤s11、聚四氟乙烯预处理，将粒度范围在30～50μm的聚四氟乙烯树脂粉在5℃的干燥环境中静置6h；
14.步骤s12、填料预处理，取粒度范围在0.5～5μm的石墨烯粉末、粒度范围在30μm的聚酰亚胺、粒度范围在5μm的氮化硼，80～100℃下烘干3h；
15.步骤s13、将聚四氟乙烯与填料按照比例混合均匀，然后静置10～20min，将混合均匀的粉料放入高温烧结炉中烧结1～2h，得到改性聚四氟乙烯固体，再将改性聚四氟乙烯粉碎均匀得到粒度在30～50μm的改性聚四氟乙烯颗粒。
16.优选的，所述第二表面涂层的制备包括下列步骤：
17.步骤s21、原料准备：称取干燥的改性聚四氟乙烯树脂20～25份、含氟聚氨酯15～20份、氧化锌0.5～1.0份、端羟基有机硅树脂1份、端氨基有机硅树脂1份、氮丙啶类交联剂2份；
18.步骤s22、将氧化锌与含氟聚氨酯混合，升温至150～180℃，得到混合物a；
19.步骤s23、将改性聚四氟乙烯树脂、端羟基有机硅树脂、端氨基有机硅树脂、氮丙啶类交联剂和混合物a加入反应器中，混合均匀，升温至160～180℃，在1000r/min-1500r/min高速分散乳化均匀后，降温至40℃-60℃，保温反应1h-2h，即得第二表面涂层材料。
20.优选的，所述低极性摩擦性汽车真皮的制作，包括下列步骤：
21.步骤s31、制作汽车真皮，动物毛皮经过去毛、鞣制、染、裁剪后得到制作真皮座椅的修面皮材料；
22.步骤s32、修面皮表面防护，将修面皮浸泡在防护液中4～8h，让真皮吸收脂肪，变得柔软；
23.步骤s33、喷涂第一表面涂层，首先在真皮表面喷洒丙酮溶液，洗去表面油脂，然后在加工好的真皮表面进行涂层，将第一表面涂层材料均匀覆盖在真皮上，再控制烘干温度110～130℃，时间1～2分钟；
24.步骤s34、喷涂第二表面涂层，在第一表面涂层材料凝固干燥后，将第二表面涂层材料均匀覆盖在真皮表面，再控制烘干温度150～160℃，时间1～2分钟，得到低极性摩擦性汽车真皮。
25.优选的，所述防护液是由以下质量百分比的原料组成：含氟聚合物乳液50％～60％、棕榈酸异丙酯5％～7％、甘油2％～7％、三乙醇胺1％～3％、脂肪族聚氨酯树脂0％～10％、乳化硅油0％～10％、维生素e醋酸酯5％～10％、异丙醇0％～15％、水为余量。
26.(三)有益效果
27.本发明提供了一种低极性摩擦性汽车真皮，具备以下有益效果：该低极性摩擦性汽车真皮，包括第一表面涂层和第二表面涂层，第一表面涂层中使用聚碳酸酯型聚氨酯，提高真皮的手感，减少摩擦阻力；通过在第二表面涂层中添加氧化锌可以提高涂层的耐磨性和抗紫外线性能，添加端羟基有机硅树脂，有机硅的端羟基可与氯丙啶交联剂发生交联反应，进而被接入含氟聚氨酯分子结构中，使胶膜更柔软，滑度提升，手感的蓬松感明显变强，高温下不变黄，减少摩擦阻力，所以耐磨测试性能更好，通过改性聚四氟乙烯树脂20～25份、含氟聚氨酯15～20份、氧化锌0.5～1.0份、端羟基有机硅树脂1份、端氨基有机硅树脂1
份、氮丙啶类交联剂2份制备得到的第二表面层涂层材料极性小，不易吸附灰尘，具有防水防污功能，因此在真皮表面增加涂层能够使真皮表面摩擦系数变小，同时表面触感细腻，并且具有抗污功能。
具体实施方式
28.基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
29.实施例1
30.本发明提供一种技术方案：一种低极性摩擦性汽车真皮，所述真皮表面具有两层涂层，与真皮表面接触的是第一表面涂层，第二表面涂层覆盖在第一表面涂层上，所述第一表面涂层原料组分按质量分数计，包括聚氨酯20～25份、有机硅粉1～4份、二甲基甲酰胺5～10份、稀释剂1～2份、氮丙啶类交联剂3份，所述第二表面涂层原料组分按质量分数计，包括改性聚四氟乙烯树脂20～25份、含氟聚氨酯15～20份、氧化锌0.5～1.0份、端羟基有机硅树脂1份、端氨基有机硅树脂1份、氮丙啶类交联剂2份。
31.进一步的，所述聚氨酯为聚碳酸酯型聚氨酯，粒度范围在30～50μm；所述稀释剂为乙酸甲酯、乙醇、丁醇、丙酮中的一种或以环己酮、乙酸丁酯、无水二甲苯所配制而成的混合有机溶剂。
32.进一步的，所述第一表面涂层的制备包括下列步骤：
33.步骤s01、原料准备：称取干燥的聚氨酯粉末20～25份、二甲基甲酰胺5～10份、聚氨酯20～25份、有机硅粉1～4份、二甲基甲酰胺5～10份、稀释剂1～2份、氮丙啶类交联剂3份；
34.步骤s02、将聚氨酯粉末倒入二甲基甲酰胺溶剂中，在40℃硅油浴中溶胀2h，然后升温至100～120℃，溶解搅拌10h；
35.步骤s03、将二甲基甲酰胺、聚氨酯、有机硅粉、二甲基甲酰胺、稀释剂、氮丙啶类交联剂依次倒入混合物中，搅拌均匀，在1000r/min-1500r/min高速分散乳化均匀后，升温至40℃-60℃，保温反应1h-2h，同时黏度控制在2000～2500mpa
·
s，即得第一表面涂层材料。
36.优选的，所述改性聚四氟乙烯包括聚四氟乙烯80份、聚酰亚胺0.5～1份、石墨烯粉末1份、氮化硼10份，制备包括下列步骤：
37.步骤s11、聚四氟乙烯预处理，将粒度范围在30～50μm的聚四氟乙烯树脂粉在5℃的干燥环境中静置6h；
38.步骤s12、填料预处理，取粒度范围在0.5～5μm的石墨烯粉末、粒度范围在30μm的聚酰亚胺、粒度范围在5μm的氮化硼，80～100℃下烘干3h；
39.步骤s13、将聚四氟乙烯与填料按照比例混合均匀，然后静置10～20min，将混合均匀的粉料放入高温烧结炉中烧结1～2h，得到改性聚四氟乙烯固体，再将改性聚四氟乙烯粉碎均匀得到粒度在30～50μm的改性聚四氟乙烯颗粒。
40.优选的，所述第二表面涂层的制备包括下列步骤：
41.步骤s21、原料准备：称取干燥的改性聚四氟乙烯树脂20～25份、含氟聚氨酯15～20份、氧化锌0.5～1.0份、端羟基有机硅树脂1份、端氨基有机硅树脂1份、氮丙啶类交联剂2份；
42.步骤s22、将氧化锌与含氟聚氨酯混合，升温至150～180℃，得到混合物a；
43.步骤s23、将改性聚四氟乙烯树脂、端羟基有机硅树脂、端氨基有机硅树脂、氮丙啶类交联剂和混合物a加入反应器中，混合均匀，升温至160～180℃，在1000r/min-1500r/min高速分散乳化均匀后，降温至40℃-60℃，保温反应1h-2h，即得第二表面涂层材料。
44.进一步的，所述低极性摩擦性汽车真皮的制作，包括下列步骤：
45.步骤s31、制作汽车真皮，动物毛皮经过去毛、鞣制、染、裁剪后得到制作真皮座椅的修面皮材料；
46.步骤s32、修面皮表面防护，将修面皮浸泡在防护液中4～8h，让真皮吸收脂肪，变得柔软；
47.步骤s33、喷涂第一表面涂层，首先在真皮表面喷洒丙酮溶液，洗去表面油脂，然后在加工好的真皮表面进行涂层，将第一表面涂层材料均匀覆盖在真皮上，再控制烘干温度110～130℃，时间1～2分钟；
48.步骤s34、喷涂第二表面涂层，在第一表面涂层材料凝固干燥后，将第二表面涂层材料均匀覆盖在真皮表面，再控制烘干温度150～160℃，时间1～2分钟，得到低极性摩擦性汽车真皮。
49.进一步的，所述防护液是由以下质量百分比的原料组成：含氟聚合物乳液50％～60％、棕榈酸异丙酯5％～7％、甘油2％～7％、三乙醇胺1％～3％、脂肪族聚氨酯树脂0％～10％、乳化硅油0％～10％、维生素e醋酸酯5％～10％、异丙醇0％～15％、水为余量。
50.工作原理：聚碳酸酯结构中的硬段性质使分子结构有较高的内聚力，所以其耐水解和耐氧解的能力强；有机硅的端羟基可与氯丙啶交联剂发生交联反应，进而被接入含氟聚氨酯分子结构中，使胶膜更柔软，滑度提升，手感的蓬松感明显变强，高温下不变黄，减少摩擦阻力，所以耐磨测试性能更好；因为氮化硼(bn)、石墨烯具有独特的分子结构，即具分子间具有平行层片状结构，依靠范德华力约束，在受到剪切力作用时层状结构就会发生滑移，并且能在金属及其他硬质物表面形成极薄且高粘附性的润滑膜，一方面可以防止聚四氟乙烯摩擦表面在做相对运动时的大面积脱落损坏，另一方面可以依靠自身形成的润滑薄膜降低摩擦系数，从而有效保护了聚四氟乙烯基体材料；氧化锌的优先承载可以防止ptfe摩擦表面在做相对运动时的大面积脱落损坏，从而显著增加聚四氟乙烯复合材料的耐磨性，而且可以大大增加复合材料的硬度。
51.实施例2
52.所述第一表面涂层的制备包括下列步骤：
53.步骤s01、原料准备：称取干燥的聚氨酯粉末20份、二甲基甲酰胺10份、聚氨酯20份、有机硅粉1份、二甲基甲酰胺10份、稀释剂1.5份、氮丙啶类交联剂3份；
54.步骤s02、将聚氨酯粉末倒入二甲基甲酰胺溶剂中，在40℃硅油浴中溶胀2h，然后升温至100～120℃，溶解搅拌10h；
55.步骤s03、将二甲基甲酰胺、聚氨酯、有机硅粉、二甲基甲酰胺、稀释剂、氮丙啶类交联剂依次倒入混合物中，搅拌均匀，在1000r/min-1500r/min高速分散乳化均匀后，升温至40℃-60℃，保温反应1h-2h，同时黏度控制在2000～2500mpa
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s，即得第一表面涂层材料。
56.所述第二表面涂层的制备包括下列步骤：
57.步骤s21、原料准备：称取干燥的改性聚四氟乙烯树脂25份、含氟聚氨酯15份、氧化
锌0.5份、端羟基有机硅树脂1份、端氨基有机硅树脂1份、氮丙啶类交联剂2份；
58.步骤s22、将氧化锌与含氟聚氨酯混合，升温至150～180℃，得到混合物a；
59.步骤s23、将改性聚四氟乙烯树脂、端羟基有机硅树脂、端氨基有机硅树脂、氮丙啶类交联剂和混合物a加入反应器中，混合均匀，升温至160～180℃，在1000r/min-1500r/min高速分散乳化均匀后，降温至40℃-60℃，保温反应1h-2h，即得第二表面涂层材料。
60.所述低极性摩擦性汽车真皮的制作，包括下列步骤：
61.步骤s31、制作汽车真皮，动物毛皮经过去毛、鞣制、染、裁剪后得到制作真皮座椅的修面皮材料；
62.步骤s32、修面皮表面防护，将修面皮浸泡在防护液中4～8h，让真皮吸收脂肪，变得柔软；
63.步骤s33、喷涂第一表面涂层，首先在真皮表面喷洒丙酮溶液，洗去表面油脂，然后在加工好的真皮表面进行涂层，将第一表面涂层材料均匀覆盖在真皮上，再控制烘干温度110～130℃，时间1～2分钟；
64.步骤s34、喷涂第二表面涂层，在第一表面涂层材料凝固干燥后，将第二表面涂层材料均匀覆盖在真皮表面，再控制烘干温度150～160℃，时间1～2分钟，得到低极性摩擦性汽车真皮。
65.实施例3
66.所述第一表面涂层的制备包括下列步骤：
67.步骤s01、原料准备：称取干燥的聚氨酯粉末20份、二甲基甲酰胺10份、聚氨酯20份、有机硅粉2.5份、二甲基甲酰胺10份、稀释剂1.5份、氮丙啶类交联剂3份；
68.步骤s02、将聚氨酯粉末倒入二甲基甲酰胺溶剂中，在40℃硅油浴中溶胀2h，然后升温至100～120℃，溶解搅拌10h；
69.步骤s03、将二甲基甲酰胺、聚氨酯、有机硅粉、二甲基甲酰胺、稀释剂、氮丙啶类交联剂依次倒入混合物中，搅拌均匀，在1000r/min-1500r/min高速分散乳化均匀后，升温至40℃-60℃，保温反应1h-2h，同时黏度控制在2000～2500mpa
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s，即得第一表面涂层材料。
70.所述第二表面涂层的制备包括下列步骤：
71.步骤s21、原料准备：称取干燥的改性聚四氟乙烯树脂25份、含氟聚氨酯15份、氧化锌0.5份、端羟基有机硅树脂1份、端氨基有机硅树脂1份、氮丙啶类交联剂2份；
72.步骤s22、将氧化锌与含氟聚氨酯混合，升温至150～180℃，得到混合物a；
73.步骤s23、将改性聚四氟乙烯树脂、端羟基有机硅树脂、端氨基有机硅树脂、氮丙啶类交联剂和混合物a加入反应器中，混合均匀，升温至160～180℃，在1000r/min-1500r/min高速分散乳化均匀后，降温至40℃-60℃，保温反应1h-2h，即得第二表面涂层材料。
74.所述低极性摩擦性汽车真皮的制作，包括下列步骤：
75.步骤s31、制作汽车真皮，动物毛皮经过去毛、鞣制、染、裁剪后得到制作真皮座椅的修面皮材料；
76.步骤s32、修面皮表面防护，将修面皮浸泡在防护液中4～8h，让真皮吸收脂肪，变得柔软；
77.步骤s33、喷涂第一表面涂层，首先在真皮表面喷洒丙酮溶液，洗去表面油脂，然后在加工好的真皮表面进行涂层，将第一表面涂层材料均匀覆盖在真皮上，再控制烘干温度
110～130℃，时间1～2分钟；
78.步骤s34、喷涂第二表面涂层，在第一表面涂层材料凝固干燥后，将第二表面涂层材料均匀覆盖在真皮表面，再控制烘干温度150～160℃，时间1～2分钟，得到低极性摩擦性汽车真皮。
79.实施例4
80.所述第一表面涂层的制备包括下列步骤：
81.步骤s01、原料准备：称取干燥的聚氨酯粉末20～25份、二甲基甲酰胺5～10份、聚氨酯20～25份、有机硅粉4份、二甲基甲酰胺5～10份、稀释剂1～2份、氮丙啶类交联剂3份；
82.步骤s02、将聚氨酯粉末倒入二甲基甲酰胺溶剂中，在40℃硅油浴中溶胀2h，然后升温至100～120℃，溶解搅拌10h；
83.步骤s03、将二甲基甲酰胺、聚氨酯、有机硅粉、二甲基甲酰胺、稀释剂、氮丙啶类交联剂依次倒入混合物中，搅拌均匀，在1000r/min-1500r/min高速分散乳化均匀后，升温至40℃-60℃，保温反应1h-2h，同时黏度控制在2000～2500mpa
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s，即得第一表面涂层材料。
84.所述第二表面涂层的制备包括下列步骤：
85.步骤s21、原料准备：称取干燥的改性聚四氟乙烯树脂25份、含氟聚氨酯15份、氧化锌1.0份、端羟基有机硅树脂1份、端氨基有机硅树脂1份、氮丙啶类交联剂2份；
86.步骤s22、将氧化锌与含氟聚氨酯混合，升温至150～180℃，得到混合物a；
87.步骤s23、将改性聚四氟乙烯树脂、端羟基有机硅树脂、端氨基有机硅树脂、氮丙啶类交联剂和混合物a加入反应器中，混合均匀，升温至160～180℃，在1000r/min-1500r/min高速分散乳化均匀后，降温至40℃-60℃，保温反应1h-2h，即得第二表面涂层材料。
88.所述低极性摩擦性汽车真皮的制作，包括下列步骤：
89.步骤s31、制作汽车真皮，动物毛皮经过去毛、鞣制、染、裁剪后得到制作真皮座椅的修面皮材料；
90.步骤s32、修面皮表面防护，将修面皮浸泡在防护液中4～8h，让真皮吸收脂肪，变得柔软；
91.步骤s33、喷涂第一表面涂层，首先在真皮表面喷洒丙酮溶液，洗去表面油脂，然后在加工好的真皮表面进行涂层，将第一表面涂层材料均匀覆盖在真皮上，再控制烘干温度110～130℃，时间1～2分钟；
92.步骤s34、喷涂第二表面涂层，在第一表面涂层材料凝固干燥后，将第二表面涂层材料均匀覆盖在真皮表面，再控制烘干温度150～160℃，时间1～2分钟，得到低极性摩擦性汽车真皮。
93.实验例
94.通过实验例验证本发明实施例2-4中的真皮摩擦系数、表面触感和抗污能力。
95.所述摩擦系数试验方式为：首先使用丙酮溶液对实施例2-4的真皮进行擦拭以保证摩擦表面洁净，然后通过对摩擦磨损实验条件的改变进行摩擦磨损测试，该摩擦机记录的是在摩擦过程中的瞬时摩擦系数f，分析过程中的摩擦系数f可近似摩擦平稳过程中摩擦系数的平均值。
[0096][0097]
注：手感评价为1-5个等级，5分时手感佳。
[0098]
综上所述，该低极性摩擦性汽车真皮，包括第一表面涂层和第二表面涂层，第一表面涂层中使用聚碳酸酯型聚氨酯，提高真皮的手感，减少摩擦阻力；通过在第二表面涂层中添加氧化锌可以提高涂层的耐磨性和抗紫外线性能，添加端羟基有机硅树脂，有机硅的端羟基可与氯丙啶交联剂发生交联反应，进而被接入含氟聚氨酯分子结构中，使胶膜更柔软，滑度提升，手感的蓬松感明显变强，高温下不变黄，减少摩擦阻力，所以耐磨测试性能更好，通过改性聚四氟乙烯树脂20～25份、含氟聚氨酯15～20份、氧化锌0.5～1.0份、端羟基有机硅树脂1份、端氨基有机硅树脂1份、氮丙啶类交联剂2份制备得到的第二表面层涂层材料极性小，不易吸附灰尘，具有防水防污功能，因此在真皮表面增加涂层能够使真皮表面摩擦系数变小，同时表面触感细腻，并且具有抗污功能，解决了传统真皮座椅在摩擦时容易产生异响、容易脏污、触感不佳的问题。
[0099]
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

技术特征：

1.一种低极性摩擦性汽车真皮，所述真皮表面具有两层涂层，第一表面涂层与真皮表面接触，第二表面涂层覆盖在第一表面涂层上，其特征在于，所述第一表面涂层原料组分按质量分数计，包括聚氨酯20～25份、有机硅粉1～4份、二甲基甲酰胺5～10份、稀释剂1～2份、氮丙啶类交联剂3份，所述第二表面涂层原料组分按质量分数计，包括改性聚四氟乙烯树脂20～25份、含氟聚氨酯15～20份、氧化锌0.5～1.0份、端羟基有机硅树脂1份、端氨基有机硅树脂1份、氮丙啶类交联剂2份。2.根据权利要求1所述的一种低极性摩擦性汽车真皮，其特征在于：所述聚氨酯为聚碳酸酯型聚氨酯，粒度范围在30～50μm；所述稀释剂为乙酸甲酯、乙醇、丁醇、丙酮中的一种或以环己酮、乙酸丁酯、无水二甲苯所配制而成的混合有机溶剂。3.根据权利要求1所述的一种低极性摩擦性汽车真皮，其特征在于：所述第一表面涂层的制备包括下列步骤：步骤s01、原料准备：称取干燥的聚氨酯粉末20～25份、二甲基甲酰胺5～10份、聚氨酯20～25份、有机硅粉1～4份、二甲基甲酰胺5～10份、稀释剂1～2份、氮丙啶类交联剂3份；步骤s02、将聚氨酯粉末倒入二甲基甲酰胺溶剂中，在40℃硅油浴中溶胀2h，然后升温至100～120℃，溶解搅拌10h；步骤s03、将二甲基甲酰胺、聚氨酯、有机硅粉、二甲基甲酰胺、稀释剂、氮丙啶类交联剂依次倒入混合物中，搅拌均匀，在1000r/min-1500r/min高速分散乳化均匀后，升温至40℃-60℃，保温反应1h-2h，同时黏度控制在2000～2500mpa
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s，即得第一表面涂层材料。4.根据权利要求1所述的一种低极性摩擦性汽车真皮，其特征在于：所述改性聚四氟乙烯包括聚四氟乙烯80份、聚酰亚胺0.5～1份、石墨烯粉末1份、氮化硼10份，制备包括下列步骤：步骤s11、聚四氟乙烯预处理，将粒度范围在30～50μm的聚四氟乙烯树脂粉在5℃的干燥环境中静置6h；步骤s12、填料预处理，取粒度范围在0.5～5μm的石墨烯粉末、粒度范围在30μm的聚酰亚胺、粒度范围在5μm的氮化硼，80～100℃下烘干3h；步骤s13、将聚四氟乙烯与填料按照比例混合均匀，然后静置10～20min，将混合均匀的粉料放入高温烧结炉中烧结1～2h，得到改性聚四氟乙烯固体，再将改性聚四氟乙烯粉碎均匀得到粒度在30～50μm的改性聚四氟乙烯颗粒。5.根据权利要求1所述的一种低极性摩擦性汽车真皮，其特征在于：所述第二表面涂层的制备包括下列步骤：步骤s21、原料准备：称取干燥的改性聚四氟乙烯树脂20～25份、含氟聚氨酯15～20份、氧化锌0.5～1.0份、端羟基有机硅树脂1份、端氨基有机硅树脂1份、氮丙啶类交联剂2份；步骤s22、将氧化锌与含氟聚氨酯混合，升温至150～180℃，得到混合物a；步骤s23、将改性聚四氟乙烯树脂、端羟基有机硅树脂、端氨基有机硅树脂、氮丙啶类交联剂和混合物a加入反应器中，混合均匀，升温至160～180℃，在1000r/min-1500r/min高速分散乳化均匀后，降温至40℃-60℃，保温反应1h-2h，即得第二表面涂层材料。6.根据权利要求1～5所述的一种低极性摩擦性汽车真皮，其特征在于：所述低极性摩擦性汽车真皮的制作，包括下列步骤：步骤s31、制作汽车真皮，动物毛皮经过去毛、鞣制、染、裁剪后得到制作真皮座椅的
修面皮材料；步骤s32、修面皮表面防护，将修面皮浸泡在防护液中4～8h，让真皮吸收脂肪，变得柔软；步骤s33、喷涂第一表面涂层，首先在真皮表面喷洒丙酮溶液，洗去表面油脂，然后在加工好的真皮表面进行涂层，将第一表面涂层材料均匀覆盖在真皮上，再控制烘干温度110～130℃，时间1～2分钟；步骤s34、喷涂第二表面涂层，在第一表面涂层材料凝固干燥后，将第二表面涂层材料均匀覆盖在真皮表面，再控制烘干温度150～160℃，时间1～2分钟，得到低极性摩擦性汽车真皮。7.根据权利要求6所述的一种低极性摩擦性汽车真皮，其特征在于，所述防护液是由以下质量百分比的原料组成：含氟聚合物乳液50％～60％、棕榈酸异丙酯5％～7％、甘油2％～7％、三乙醇胺1％～3％、脂肪族聚氨酯树脂0％～10％、乳化硅油0％～10％、维生素e醋酸酯5％～10％、异丙醇0％～15％、水为余量。

技术总结

本发明公开了一种低极性摩擦性汽车真皮，涉及中医外用涂抹型药膏技术领域，所述真皮表面具有两层涂层，与真皮表面接触的是第一表面涂层，第二表面涂层覆盖在第一表面涂层上，其特征在于，所述第一表面涂层原料组分按质量分数计，包括聚氨酯20～25份、有机硅粉1～4份、二甲基甲酰胺5～10份、稀释剂1～2份、氮丙啶类交联剂3份，所述第二表面涂层原料组分按质量分数计，包括改性聚四氟乙烯树脂20～25份、含氟聚氨酯15～20份、氧化锌0.5～1.0份、端羟基有机硅树脂1份、端氨基有机硅树脂1份、交联剂2份，通过真皮表面增加涂层能够使真皮表面摩擦系数变小，同时表面触感细腻，并且增加抗污功能。能。