饲料加工工艺饲料类型 | 调质后温度℃ | 添加的水分（%） | 达到的水分（%） | 调质压力（MPa） |
含谷物高的配合饲料 | 82-93 | 4-6 | 16-18 | 0.7-0.4（大给汽量） |
高蛋白饲料 | 60-80 | 1-2 | 13-14 | 0.3-0.49（有控制的给汽） |
奶牛配合饲料 | 48-50 | 2.0-2.5 | 14-15 | 0.2-0.4（小给汽量） |
对热敏性饲料 | 32-43 | 2-3 | 15-16 | 0.28-0.35（小给汽量） |
含尿素或矿物质的高蛋白补充饲料 | 21-38 | 1-1.5 | 11-13 | 0.28-0.35（极小给汽量） |
| | | | |
颗粒饲料水分要求：我国南方的颗粒饲料水分应≤12.5%，贮藏时间长的应更低，北方地区可≤13.5%。
粉末饲料主要用于鳗鱼、虾类及某些鱼的幼鱼
一般来说，畜禽类饲料宜选用压缩比在9～13；水产类饲料压缩比宜选用l3～25；对热敏感的饲料、牧草和秸秆类饲料压缩比宜选用7～9之间。
文献一 膨化型水产饲料加工热点问题的探讨
（马亮 范文海 刘雄伟 江苏牧羊集团中宏公司，扬州 225009，中国粮油学报 2006年第21卷第3期）
1、沉性水产饲料的加工
沉性饲料的容重一般要求为490kg/m3，目前虾饲料应用比较多。
1.1 挤压工艺参数的控制
挤压工艺参数的控制对颗粒的沉浮特性影响很大。加工沉性饲料对原料一般要求淀粉含量≥10%，在挤压前的调制器中调制水分为22%-33%，调制温度85℃~95℃，在挤压腔中最大压力为20-35个大气压、挤压后由于闪蒸的作用，物料的水分会下降至22%~27%，最
终得到的产品糊化度为90%-95%，容重为490-550kg/m3。
1.2 淀粉含量、模板孔径和漂浮率的关系
通常来讲加工普通淡水浮性水产饲料要求配方中淀粉的含量为≥20%，油脂含量≤5%，在这样一种状况下可以保证能得到100%漂浮的浮性饲料。但是很多厂家在实际使用中，配发中淀粉含量不足20%，也能加工出100%漂浮的浮性饲料；同事也有一些厂家使用同一种配方利用大孔径模板能生产出合格的浮性饲料，而用小孔径的模板却总有部分膨化颗粒下沉。
由实验得出结论（3%油脂）：一、对于使用大孔径模板加工油脂含量低的普通浮性水产饲料的配方，其淀粉含量可以＜20%；二、加工小孔径普通浮性鱼料配方要求的淀粉含量必须≥20%。
文献二 膨化鱼料加工质量的关键控制点
[布勒（常州）机械有限公司]
1、膨化鱼料原料和配方对膨化鱼料质量的影响
蛋白质含量 | 淀粉含量 | 油脂含量 | 粗纤维含量 | 其它功能性原料 |
30-45% | ≥20% | 3-5% | 10% | |
| | | | |
原料的粉碎细度主要影响膨化鱼料的外观均匀性和光洁度；
原料细度越细；
鱼料产品的外观光洁度好；
对糊化度的提升有促进作用；
可以降低产品的粉化率；
原料的粉碎细度一般要求：
普通淡水鱼料：40目左右
高档海水鱼料：80目左右；
纤维状和絮状物越少越有利于生产高品质的成品；
2、调质系统对膨化鱼料质量的影响
1. 调质水分：
调质水分根据原料水分调整；
生产膨化料，调质水分控制在25-30%；
水分过高，物料在螺杆内的摩擦力相应减弱，主机负载下降，产品糊化度降低，出模后的水分过高，产品外观变差，烘干成本高；
水分过低：物料容易产生干摩擦，物料过度受热，容易产生焦糊，膨化产品膨胀不均匀；烘干后水分过低，稳定性变差，粉化率提高；
2. 调质时间：调质时间建议20-30秒。
3. 调质水分：调质温度控制在≥95℃。
3、膨化机结构对膨化鱼料加工质量影响的控制点
L/D长径比对产品的影响
1、长径比大，产品表面密实，趋于圆柱型，产品密度大，容重大；主机负载上升，电耗增多；产品糊化度高，水中稳定性好；
2、长径比小，产品表面多孔，趋于圆球型；产品密度低，容重小；主机负载下降，电耗降低；产品糊化度低，水中稳定性差；
3、一般情况下，模孔直径≤1.5mm时，L/D=1.5;模孔直径≥2.0mm，L/D=2;
主轴转速的控制（常州布勒）：浮水性饲料：400~600rpm 沉性饲料：350~550rpm
1、主轴转速越快，剪切力越大，提供给物料的能量越多，物料压力积累越大，产品的糊化程度越高，膨胀度越大，容重越轻；试用于生产浮水性鱼料；转速过快，压力分布不均匀，回流压力大，破坏了物料出模时的压力均布，产品外观会受到影响；
2、主轴转速过慢，剪切力小，物料得到的能量有限，糊化度得不到保证，出模压力降低，产品容重大，膨胀度小；适用于生产沉性鱼料；转速慢，会降低膨化机的产量，尤其对单螺杆，引起产品出模压力过低，不能够形成膨化；
文献三 膨化工艺设计及设备安装要点
1、膨化机最好与中控室放于同一个楼面（二楼）
最好避免将烘干机直接放在膨化机下面，原因是：①造成环境温度过高。因烘干机散发的热量会使周围环境温度升高很多，特别是在夏天，膨化机本身散发的热量就很高，如把烘干机再放在膨化机下方，再加上烘干机上的热气，会使二楼的工作环境温度特别高，有的高达50~60 ℃;同时对二楼的一些现场电器控制柜也带来不利影响。②如把烘干机放在一楼，不利于烘干机冷凝水的回收和对膨化机调质器的加水。
3、膨化机和烘干机之间宜采用气力输送
以前大家都倾向于把膨化机直接放在烘干机的正上方，使物料出膨化机后直接进入烘干机中，烘干后的物料用斗式提升机进行提升，认为这样可以避免风送过程中的能耗过大。其实不然，根据多年生产实践，本人测算了膨化后的物料采用气力输送与采用直接进烘干机这两种不同方式的成本费用。首先，设备投入上的差异：前者主要是需要不锈钢的风管、
不锈钢的刹克龙 、风机和关风器，后者需一台全不锈钢的提升机(畚斗带、畚斗都需要有特殊要求)。其次，能耗上的差异：我们以膨化机产量3 t/h 计算，膨化机出口处物料水分为25%，烘干机出口物料水分为10%，烘干机仍选用国产的(蒸汽耗用较大，进口的则成本太高)，烘干1 t 饲料耗用蒸汽至少0.5 t。采用气力输送时，物料水分闪蒸2%，即用此工艺时，进入烘干机的物料水分为23%，使用热电厂集中供热的蒸汽，其价格140元/t，平均电价0.80元/(kW·h)。如此测算，用气力输送时，因物料水分闪蒸2%就会使烘干机每吨料少烘干水分2.597 kg[我们假设从25%的水分降到23%的水分时，丢失X kg的水分，解方程(25-X)/(100-X)×100%=23%，即可得X=2.597 kg]。如果膨化机产量3 t/h，则烘干机少烘干水分7.79 kg/h，而要蒸发这7.79 kg水，需耗用蒸汽价32.72元(把1 t含水25%的饲料烘到水分10%时，共烘掉水分166.67 kg，故每烘干掉1 kg水分，耗蒸汽3.0 kg，折合人民币0.42元)。而使用气力输送工艺的电耗为：风机15 kW，关风器1.5 kW，都设为满负荷工作，每小时耗电为(15+1.5) kW×1 h×0.8元/(kW·h)=13.2元。故两者比较，用气力输送使物料水分自然下降2%而减少烘干机蒸汽耗用所节省的费用远远大于此工艺电耗所增加的费用(用不锈钢斗式提升机工艺中还有5.5 kW提升机的功率耗用)。最后，除生产宠物料外，不论是浮性还是沉性料，采用气力输送都对物料起到抛棱作用，使物料外观更加美观，当然控制好
风速是关键。另外，用气力输送还可减少膨化机出口的蒸汽外溢，可保护周围的设备和电控柜的使用性能及改善工人操作环境。
4、 使用热喷工艺
需进行油脂外喷涂的物料，应采用先喷涂后冷却的工艺为好。这样更有利于物料对油脂的吸收，使得油脂更加容易渗透到颗粒内部，避免油脂只粘附在颗粒表面后，存放时间稍长，就渗透到外包装袋上了，既影响了包装袋的美观又使得饲料的营养成分丢失。
5、 采用两次分级筛选
一次是放在烘干机之后，可避免非成品物料进入喷油工段而浪费油脂，同时可减少因粉末在喷油后粘附在设备及成品料上而影响产品质量;还有一次分级放在成品打包、装袋前。因物料经前道的提升、进仓必将产生粉末，同时若用滚筒喷涂，时间一长滚筒内也将积存粉末，而这些粉末跟随滚筒一起旋转也将结团成为粉末球混入成品中。所以，在此增加一道筛分设备，以确保最终产品质量。
6、水管、蒸汽管道系统的安装
国内饲料厂大都使用蒸汽作为热源，膨化机、烘干机也多用蒸汽加热，只有少量的小型膨化机组利用电加热，这就必然涉及到蒸汽冷凝水、夹套冷却水的回收利用问题。许多厂家都将其直接排放掉，白白浪费了。所以从现在就应养成节约用水的意识，同时这样也可降低生产成本。为此，在烘干机的下面一个楼面(即三楼)做一密封的热水池(注意要有溢流口和排放水蒸气于室外的透气孔)，让烘干机的冷凝水全都排放到此处。然后用此水池的水通过水泵添加到膨化机的调质器中，这样使加入调质器中的水是比室温高许多的热水，会更加有利于物料的熟化，减少能耗。在实际生产中，膨化机主机的夹套里要么加冷却水，要么加蒸汽。若加冷却水，就只能使用自来水进行冷却(注意当地二楼的水压是否符合工艺要求)，经夹套后的冷却水或蒸汽冷凝水一起进入一楼的一个水池里，然后用一个水泵泵入三楼的冷凝水池中。至于加入主机内腔的水，最好也使用三楼水池的水，这要看膨化机厂家配置的管道系统能否这样联接。三楼水池的溢水管可接到工厂里的锅炉房中，用于锅炉的用水，或接入工厂浴室的水箱内，用于职工洗澡之用。在设计三楼的水池时最好考虑使用三级过滤，并且要有排污口、补充水的入口等。
豫公网安备41160202000603
站长QQ:729038198
关于我们
投诉建议