机组由电动机、齿轮联轴器、减速机、齿轮联轴器、人字齿轮座、万向接轴托架、万向接轴、工作机座等组成。由电动机通过一系列传动机构驱动轧机工作辊进行轧制。 工作机座
由电动压下装置、平衡装置、工作辊装配、支承辊装配、机架装置、轨座等部件组成。
1 电动压下装置:
电动压下装置是调整上轧辊位置的传动机构，以保证按给定的压下量轧制出所要求的断面尺寸。该装置是由电动机带动两级蜗轮机构，传给压下螺杆移动轧辊向上或向下运动所达到的。其中低速级传动蜗杆为球面蜗杆，这种蜗杆承载能力大，体积小，传动效率高。电动压下装置由两套独立传动机构组成，这可保证在调整轧机时，两个上轧辊的轴承座可以单独运动，该装置在控制电路的配合下，可单独点动，亦可左右连动。并配有数字显示装置，分别显示左右压下螺杆的压下量。 2 平衡装置:
为了避免轧件进出轧辊时产生冲击，因此在机架窗口板上装有液压平衡装置，借此来消除轧机空载时
上支撑辊轴承座与压下螺杆间的间隙以及压下螺杆螺纹间的间隙，液压平衡装置由四个液压油缸通过活塞杆对上轧辊轴承座进行平衡，油缸压力最大为130kg/cm2。平衡力大小可自动调节。
3 辊子装配:
工作辊材质为60CrMo，两端采用三列滚针轴承以承受径向载荷，并在辊子换辊侧用两只推力球轴承以承受左、右轴向载荷。支承辊材质为9Cr2Mo，采用双列圆柱滚子轴承(FC轴承)，辅以四点接触球轴承承受轴向分力。每个支承辊轴承座内各装一只，其两个轴承的外侧与端盖及支承辊轴承座内孔底部留有一定的游动间隙，以免在运转过程中发热卡死。在工作辊轴承座设有槽子，用压板插入槽内作固定轴承座之用。下支承辊轴承座通过圆弧板与机架窗口底面实现圆弧接触，用以克服轧辊负载后产生变形给轴承带来的不利影响，从而延长其寿命。
工作辊出厂时加工成圆柱形辊身，使用时由用户按需要自行加工合适的辊形，工作辊辊身磨损后可重新加工再用，当辊子直径减小到图纸规定最小值时，就不能再继续使用，应以堆焊方法修复或者更换新工作辊。
4 机架装配:
由左、右两片机架组成，每片机架选用优质铸钢，具有足够的强度和刚度，经加工接合面后用三组螺
栓紧固，并用圆柱销定位，确保机架整体刚性和精度稳定。机架与电动压下装置的接合面间，在装配调整好后，用平键固定，防止转动。
为了防止机架窗口内表面磨损，在其上镶有衬板，此衬板磨损后由用户更换，保证轴承座与机架窗口间配合间隙。
5 轧机轨座:
轧机轨座主要用于轧机主机的安装调整，将轧机固定在基础之上。
6 安全装置:
1、认真检查设备情况，特别是运动部分的运转情况是否正常，各部分的油
眼加上润滑油。根据生产通知单核对轧件品种、规格、重量和工艺要求，并及
时作好轧辊准备工作。
2、根据来料材质的软硬和轧机的能力，给予适当的道次和压下量。
3、轧制前，应借助加热的乳液预热轧辊；轧制过程中，注意观察轧件的板面情况，及时调整相关乳液喷嘴的流量，防止出现波浪、侧弯等质量缺陷。
4、为避免轧件产生侧弯，在调整压下螺丝时，两边的调整量要相等。
5、为保证轧辊均匀受热，在轧制不同宽度轧件时，应先窄后宽，并在固定辊面内轧制，不得任意左右移动，以免造成轧材质量问题。
6、压下应采用静压为主，动压为辅的原则，静压时间不应超过3分钟以防损坏设备。使用轧机时，应符合轧机的主要技术参数要求，不允许超负荷运行。
7、操作人员不得任意离开岗位。当轧件刚进轧辊时应特别注意，严防事故发生。
8、辊面不得有严重磨损。轧制过程中，如发现轧辊质量影响轧件表面质量和尺寸精度时，应立即换辊。换辊后需空车运转2～3分钟，并半压下螺丝逐步均匀压下。
9、轧制中轧件如有撕裂、偏斜等，不得用手拉，应停车后取出；喂轧件时，须将手放在轧件后面，防止将手轧入造成事故。
10、停车时必须将压下螺丝松开、平衡系统将工作辊顶开，以免损坏机器。
成品或半成品轧好后，应按材质、规格、重量填写日报表与转移单，分批
堆放。
多辊轧机与传统轧机的优势
当前，一般规格的普碳冷板在市场上已经非常普遍，效益也变得十分微小。而薄规格化板材已成发展趋势，这方面的需求在加大，效益还比较乐观。
最初的四、六辊可逆式轧机轧制轧辊粗大，轧制精度不高，很难轧制薄规格产品；而且由
于工作辊、支承辊、牌坊都是很庞大，造成运行成本高，很难在日益激烈的市场竞争中取
得优势。多辊机由于工作辊径小，其可轧性在轧薄规格及难变形钢材产品方面明显优于4-
6辊机而且节能效果显著。此前很长时间，多辊机主要用于轧制不锈钢、硅钢等难于变形的合金钢，用于轧制普碳钢也仅仅是近几年才开始的。经过实践其优势十分明显。
与传统的四辊轧机相比，多辊轧机有以下的优点：
1）工作辊整个辊身以支承辊作媒介支承在牌坊上，轧辊宽度方向承受的弯曲很小，从
而能够使用小直径的工作辊。
2）由于轧机的刚度提高，并使用了高硬度轧辊，因而能生产出高精度的产品，其精度
与四辊机相比可提高四倍。
3）新型的二十辊机可将2.75mm的原料一个轧程轧到0.18～0.23，3.0mm的原料一个轧程轧到0.2～0.25，同时对多种合金钢品种均能适应；
4）工作辊直径减小，可以实现轧薄，普通1250四辊轧机最薄可轧到0.25mm，而用二
十辊轧机可以轧到0.08mm。
5）由于轧辊直径小，导致变形区接触面积减小，从而使总轧制力减小。二十辊轧机的轧制力(在轧制条件相同时)约为四辊轧机的25%，由于轧制力的减小使轧制力矩减小，从而可
节约电能30~40%；
6）在多辊机上实际强化压下，使轧制道次减少，并有可能减少轧程，从而提高了生产
效率和成材率，降低成本。
轧辊轴承润滑脂7）由于多辊轧机采用大张力轧制，带钢的平直度、板型显著提高。
8）轧机的体积减小，重量减轻，相对降低了设备投资费用。
9）多辊轧机常用备件（如轧辊、轴承等）均比四辊机小得多，因此可以大大减低成本；
10）我厂多辊机采用直接压下式设计，其优点为开口大，利于较厚规格原料轧制，便于
板厚自动控制且安全性能
五、轧辊缺陷的种类和产生的原因
1 裂纹
轧辊裂纹的产生主要是由于轧辊局部压力过大或轧辊急冷急热而引起的。轧机上乳化液喷嘴堵塞，造成轧辊局部冷却条件不好，就会产生裂纹。冬季由于气温较低，因此比夏季易产生裂纹。
2 掉皮
裂纹继续发展就形成块状或片状掉皮，轻者可重磨后继续使用，严重的轧辊则报废。
3 划坑
划坑主要是由于杂物等进入轧机，使轧辊辊面被划出不同形状的坑。一般划坑轧辊必须换辊。
4 粘辊
粘辊的原因是局部压下量过大等。一般轻微粘辊经辊面手磨后即可使用，轧材表面要求高时，必须换辊。
5 勒辊
勒辊主要是由于压下量过大而使轧材产生重皮和轧材跑偏产生重皮造成的。勒辊严重时，产生粘辊，轧材被轧裂。勒辊轻微时，轧材和轧辊上均有勒印。
6 断辊
支承辊折断的原因主要是超压下(轧制压力过大)、轧辊内部有缺陷(非金属夹杂气泡等)和轧制温度应力过大等。
六、润滑系统
轧制设备是在高温和恶劣的条件下工作的。为了延长工作寿命，合理的进行润滑，在减少机件的摩擦和磨损方面起重要作用。因此，必需根据摩擦机件构造的特点极其工作条件，周密考虑和正确选择所需的润滑材料、润滑方法，严格按照规程所规定的润滑部位、周期、润滑材料的质量和数量进行润滑，妥善保管其润滑材料以便使用时保证其质量。
机器润滑有以下主要作用和目的：
㈠减少摩擦和磨损。
㈡冷却作用。
㈢防止锈蚀。
㈣冲洗作用。
注
1、更换新油前，必须将脏油及异物清洗干净。
2、装入轴承壳体内的润滑脂为轴承座空间自由容积的2/3。
3、齿轮联轴器的啮合应在油浴内工作，加油量为1.2公斤。
4、不同牌号的润滑油不要随意掺和使用。
八、包装运输及保管
本设备一般为散装发运，电机部分用塑料布包扎，以防受潮和损坏。外露部分的轴头涂以防锈油并用塑料布包扎，以防锈蚀及碰伤，其余加工部分为防生锈影响精度也涂以防锈油。
1 设备运输应遵守下列各项:
⑴设备装卸起吊时应细心吊装有关部件，使用绳索应有足够强度，不得使设备凸出部分受损伤，必要时可垫木块或较厚的软保护物。
⑵设备运输时为防止冲击和振动，下部应垫以道木，四周应用绳索拉紧。
⑶用滚子运输时设备底部应垫以道木或其它垫物，以防底部加工面受损。且滚子直径不宜小于Φ70～Φ80mm，在斜坡上运输时以防翻倒。
⑷除上述运输方式外还可以用叉车及其它方式运输。
2 设备保管应遵守下列各项:
⑴设备运到后，用户应打开包装箱，取出装箱清单进行核对，发现差错及时查清。
⑵设备运到用户后，应存放在通风的室内以防锈蚀损坏。
⑶设备需长期存放时，用户应细心清洗，重新涂以防锈油以防设备因长期存放而生锈。
九、基础与安装
㈠、设备安装前，用户应按土建相关规定浇灌混凝土基础，并留有相当深度的地脚螺丝孔，以备二次灌浆。
㈡、设备安装在基础上粗调后，地脚螺丝预留孔应浇灌含1:3的水泥和砂子的混凝土(为使其很好的凝固，混凝土浇灌的周围应湿润，杂物灰尘应清除干净)。待混凝土干涸硬化后再精调，此时地脚螺丝必
须均匀拧紧。设备在其纵、横方向上的水平或垂直度及轧辊中心线与轧制中心线的不垂直度皆为每1000mm 上允差0.1mm。设备精度检查后，在底座下再浇灌混凝土50～100mm，并对附近基面进行修理，使之达到平整。
㈢、轧机上、下轧辊中心线与人字齿轮座上、下出轴中心线偏差不大于0.5mm。
十、调整与试验
㈠、试车前的准备工作:
1、检查各联接处是否牢固，传动部分安装是否合适。
2、齿轮及传动部分必须有足够的润滑剂。
3、用人力或其他方法盘动转动部分二转，证明无卡阻现象。
4、试调轧辊的平衡位置，使工作辊与支承辊贴紧及支承辊轴承座与压下螺杆贴紧。
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