混凝土浇筑过程中导管被堵或其中异物堵塞，使浇筑中断，这种情况称为堵管。 堵管原因 a.所用导管内径过小或使用变径导管，使导管堵塞，尽管这种情况少见，但应引起注意。b.混凝土坍落度、扩散度过小、和易性差，在导管内形成结块导致堵管。c.混凝土在拌制过程中混有超径石，或混凝土拌合站与运输车内的大结块，在下料过程中因料口把关不严进入管中造成堵管。d.混凝土坍落度过大，混凝土产生离析，粗骨料集中而导致堵管。e.混凝土初浇时，导管下口距孔底太近、孔内泥浆落淤大，止水栓排不出导管形成堵管。f.混凝土浇筑方法不当、运输能力差，浇筑速度慢或中断时间长，管内混凝土流动性能丧失导致堵管。 堵管预防措施 槽孔清孔时保证良好的泥浆，防止清孔过后落淤过大；导管底口距离孔底要符合设计要求；浇筑时溜槽口注意把关，防止超径的团块、骨料进入导管；保证混凝土的质量和供应强度，组织协调好各环节的施工，确保浇筑混凝土的进度的连续性和均衡性。 堵管问题的处理 a.浇筑过程中发生堵管时，仔细分析堵管原因及位置，查对浇筑记录，确认管底位置和埋深，及时采取措施避免其他导管同时被堵。b.以最大限度上下反复抖动导管，开始时，每次提升不宜过高，不得向下猛蹾，以防引起导管破裂、混凝土离析等问题， 而增加处理难度。c.若以上处理方法均无效，应果断抓紧时间起拔导管重新下管浇筑。重新浇筑时，管底应插入混凝土0.5～1.0 m，同时以小抽筒抽净管内泥浆，并至少注入1.0 m3砂浆。
这个我自我吹嘘两句，听我的：
1、泵管直径选择：石子粒径不能超过管径的1/3，否则要么选用150直径输送管，要么改石子。通常石子5-31.5，管径100。
2、润管、洗管：第一灌砼浇筑前，必须润管，一般采用同配合比砂浆或者减半石砼，数量不少于1方，管路过长（80米以上）酌情增加方量；砼浇筑完成必须清水洗管，以海绵球（橡皮球）冲出末端为结束。
3、泵送砼坍落度选择：一般情况，地下室结构，坍落度110mm；30米以下，130mm；60米以下，150mm；80米以下，180mm；100米以下，200mm；120米以下，220mm。在往上，一般需要转接泵处理。这是98年我施工超高层的经验，当时泵送机械最多达到140米，现在不太了解了。网友可以补充！泵送砼坍落度过大，水化热大，成本高、砼易开裂；选择过小，可泵性不足。天气高温，可适当增加缓凝剂，根据施工要求，确定初凝时间，搅拌站试配。
4、尽量减少施工间歇时间，如工人吃饭等。在不得不间歇时，泵车操作时不应该间断，每分钟正冲一次、反抽一次，保证砼与管壁之间润滑。
5、根据砼施工具体进度，及时调度车辆供应，到达工地搅拌车等待泵送间歇时间不宜超过1小时。
看了很多，各们大虾们主要从混凝土方面说了堵管的原因及注意事项，其实工人的现场操作也是很重要的一部分：1、泵管的连接问题，泵管连接必须确保不漏浆。如果连接处不严密，有漏浆现象的地方是比较易堵管的地方。2、混凝土浇筑过程中，在泵机料斗处加水也是混凝土堵管的一个重要因素。3、弯管过多，弯管过多必然导致压力的减少，易出现堵管。
泵送混凝土堵泵与堵管故障分析
混凝土泵送技术广泛应用于各种混凝土浇筑量大的工程中。混凝土泵的各种优越性逐渐被广大工程技术人员所认识。但是，有些人对其工作原理、技术性能等不甚了解，在混凝土泵的选型方面较为盲目，作者就此问题进行分析，以供参考：混凝土泵是通过管道依靠压力输送混凝土的施工设备，混凝土泵液压系统一般为高压大流量系统在砼中，正常情况
下，混凝土在泵送管道中心形成柱状流体，呈悬浮状态流动。流体表面包有一层水泥浆，水泥浆层作为一种润滑剂与管壁接触，骨料之间基本上不产生相对运动。当粗骨料中的某些骨料运动受阻，后面的骨料运动速度因受影响而渐渐滞缓，致使管道内粗骨料形成集结，支撑粗骨料的砂浆被挤走，余下来的间隙由小骨料填补。泵送过程中由于压力作用，一部分水泥砂浆被挤向外层，在粗骨料与管壁之间形成一个润滑层。砼只有保持这种状态，泵造才能顺利进行。随着建筑工期的不断缩短与建筑物的高度逐渐增高，泵送混凝土用量剧增。在泵送施工中，经常会由于各处原因造成混凝土堵泵或堵管，通过分析四大方面的原因提出了预防措施。
1、人为方面原因
1.1 混凝土泵选型、输送管尺寸选择不当
在安排泵送前，应到现场观察地形、水平距离以及垂直高度等泵送条件，选择合适混凝土泵，以免选用泵送压力达不到要求的混凝土泵，造成泵送过程中堵泵与堵管。
输送管尺寸要根据粗集料等要求选取规格，以免选择不当造成堵管，输送管尺寸与粗集。
1.2 管道的连接、布置不合理
管道布置应尽可能短，弯、锥管尽可能少，弯管角度尽可能大，以减小输送阻力；保证各管卡接头处的可靠密封，以免砂浆外泄造成堵管；水平管路长度应不少于垂直管路长度的15%，当垂直高度较高时，应在靠近泵机水平管路处加装通止阎，防止停机倒流造成堵管；未端软管弯曲不得超过70°，不得强制扭曲；当采用二次布管法时，应预先铺设好要连接的输送管，并要保持新的管道经过润湿且不宜过长。
1.3 管道内壁未清洗干净
在上次输送管用完后，没有彻底清洗干净，每回用完应对输送管特别是一些弯管认真清洗，以免越积越厚造成堵管。
1.4 泵送前润滑不到位
泵送前先用一定量水润湿管道内壁，再泵送适量砂浆润滑，这里一定要注意的是泵送砂浆前一定要将管道内的水全部放掉或用一海绵球将砂浆与水分开，否则在泵送砂浆时会使砂浆离析而堵管。
1.5 泵送速度选择不当
开始泵送时，应处于慢速，泵送正常时转入正常速度，不能一味图快，盲目增加泵送压力而造成堵泵或堵管。当混凝土供应不及时时，宁可降低泵送速度也要保持连续泵送，但不能超过从搅拌机到浇筑的允许连续时问。
1.6 料斗内混凝土量控制不当
在泵送过程中，料斗内混凝土务必在搅拌轴中线以上，否则极易吸入空气产生气阻现象，使泵送无力产生堵管现象；料斗格筛上不应堆满混凝土，造成混凝土难以流入料斗，且不易清除超径集料及杂物，也容易引起吸空堵管；停顿时料斗要保留足够混凝土，每隔5～10作各两个冲程防止混凝土离析，对停机时间过长、混凝土已初凝要清除混凝土泵和输送管中的混凝土。
1.7 操作人员未注意到异常情况
操作人员要随时注意泵送压力、油温、输送管的情况，出现异常立即停止泵送，查明原因，避免堵泵或堵管。
1.8 混凝土供应频率不当
要与施工方或操作人员时刻保持联系，防止供应频率过快或过慢。频率过快，造成后面的混凝土等待时间加长，坍落度变小，泵送困难造成堵泵、堵管；频率过慢，造成混凝土供
应间隔时间太长，停泵时间超过混凝土从出搅拌机到浇筑完毕的时间，造成在管路里面的混凝土初凝。
1.9 未经技术人员许可私自向混凝土中加水
当混凝土坍落度偏小时，应降低泵送速度，坍落度不适合泵送时，要及时联系技术人员经二次流化后泵送，禁止随意向搅拌车或料斗内的混凝土直接加水，否则极易造成堵泵或堵管。
2、混凝土泵方面原因
2.1 混凝土缸与活塞磨损严重随着设备工作时间的加长，活塞的唇边逐渐磨损，当达到一定程度时，部分砂浆会渗漏在混凝土缸壁上，与水箱中水接触后，水在短期内迅速变浑，应更换活塞，否则漏浆严重会造成堵管；混凝土缸出口部位磨损较快，水箱中水也会因漏浆立即变浑，应更换输送缸。
2.2 切割环与眼睛板磨损严重（仅适用于S阀泵）切割环和眼睛板磨损严重时，使s阀与眼睛板间隙过大，漏浆严重，泵送压力损失而减少，易造成堵泵或堵管。间隙过大应调节摆臂上的调节螺母，使橡胶弹簧保持一定的预紧力，磨损严重时应更换切割环和眼睛板。
2.3 阀窗未关紧、漏气（仅适用于蝶阀泵）阀窗未关紧、阎窗的密封圈损坏，输送泵在吸料时吸入空气，导致气阻、吸入效率急剧下降，造成堵泵或堵管，应定时检查阀窗的情况，关紧阀窗及更换密封圈。
2.4 阈箱盖与阀箱体问、料斗与阀箱体间的石棉垫破损（仅适用于蝶阀泵）上面两个部位间的石棉垫破垫破损的话，会导致漏气，泵送压力下降，造成堵管，应时常检查，及时更换石棉垫。更换石棉垫时，要用白铅油加以密封，增强密封度。
2.5 蓄能器内压力不足
作为迅速补充换向压力和能量的蓄能器，要保证内部氮气的充足（弹簧式蓄能器已不多见），特别在泵送高强度渥凝土及高层时更应注意，预充压力达不到一定压力，在混凝土泵压力不足时难以补充，可能造成堵泵或堵管。
3、其它原因
3.1 环境温度
环境温度32℃以上时，因太阳光直射，输送管管壁温度最高可达70℃以上，使混凝土极易出现水分蒸发，特别是管壁的润滑膜，托浮力逐渐下降，造成堵管。应用草袋、布袋等吸水后将输送管覆盖起来，并及时浇水降温，保持泵送的连续性，停歇时间不得超出30min。环境温度-12℃以下时，部分水泥颗粒表面水膜超出防冻剂作用范围，形成结晶状态，混凝土流动性变差，造成堵管。应保持混凝土入泵温度在-12℃以上，并要给输送管以保温措施，有条件可以使施工现场封闭，加以取暖设施，给搅拌车滚筒加防冻套，混凝土在输送管停歇不超过30min，尽量保持泵送的连续性。
3.2 配料机混仓
粗集料储备量超过仓位上限，滑入旁边的砂仓与砂混合在一起，在投料时将混合物作为砂用量，泵送时由于粗集料过多造成堵泵或堵管。要加强上料人员的责任心，避免此类情况的出现。
3.3 搅拌车搅拌叶片损坏
当采用搅拌车运送混凝土时，由于搅拌车滚筒内搅拌叶片磨损造成部分粗集料下沉到底部，在泵送到此部分混凝土时，混凝土中粗集料过多，易发生堵泵或堵管。应定期检查搅拌叶片，磨损严重时要予以更换。
3.4 掺纤维混凝土搅拌时间不够
当前许多大体积或特殊要求的混凝土要求掺入一定量纤维（聚丙烯纤维、钢纤维等），如果搅拌时间过短，纤维拌合不均匀造成一些混凝土结块，泵送时易造成堵泵或堵管。应适当延长混凝土搅拌时间，使混凝土拌合物均匀，避免结块。
4、结束语
造成堵泵与堵管的原因远不止这些，但只要我们掌握好每一个细节，从每一次堵泵与堵管中不断总结经验，一定可以降低其发生的可能性。
[摘要]随着建筑业的高速发展,泵送混凝土已经成为混凝土的主要输送方式。在实际生产过程中,由于各种原因造成导管堵塞时有发生,不仅耽误生产,而且会影响工程质量。下面通过工程实例简要阐述堵管的原因及预防、处理措施。
1 工程概况中铁二十三局集团一公司第二生活区1、2号住宅楼工程建筑面积32 000m2,框架剪力墙结构,地上15层,地下1层。地上1、2层为框架结构, 3层以上为剪力墙结构。2层为转换层,梁、板、柱、墙泵送混凝土量达到1 500多m3,须一次泵送、浇筑完成。本工程采用
现场集中搅拌,HBT60型拖式地泵泵送。开始由于操作人员不熟悉泵送混凝土的操作要领,经常堵管,影响了进度及质量。
2 堵管原因分析
2.1 操作不当
1)操作人员精力不集中 输送泵操作人员在泵送施工中应精力集中,时刻注意泵送压力表的读数,一旦发现压力表读数突然增大,应立即反泵2~3个行程,再正泵,堵管即可排除。若已经进行了反泵、正泵几个操作循环,仍未排除堵管,应及时拆管清洗,否则将使堵管更加严重。
2)泵送速度选择不当 泵送时,速度的选择很关键,操作人员不能一味地图快,有时欲速则不达。首次泵送时,由于管道阻力较大,此时应低速泵送,泵送正常后,可适当提高泵送速度。当出现堵管征兆或某车(盘)混凝土的坍落度较小时,应低速泵送,将堵管消灭在萌芽状态。
3)余料量控制不当 泵送时,操作人员须随时观察料斗中的余料,余料不得低于搅拌轴,如果余料太少,极易吸入空气,导致堵管。料斗中的料不能堆得太多,应低于防护栏,以便于及时清理粗骨料和超大骨料。当某盘混凝土的坍落度较小时,余料可低于搅拌轴,控制在“S”管或吸
入口以上,以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力(本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵)。
4)停机时间过长 停机期间,应每隔5~10min(具体时间视当日气温、混凝土坍落度、混凝土初凝时间而定)开泵1次,以防堵管。对于停机时间过长,已初凝的混凝土,不宜继续泵送。5)管道未清洗干净 上次泵送完毕,管道未清洗干净,会造成下一次泵送时堵管。所以每次泵送完毕一定要按照操作规程将输送管道清洗干净。
2.2 管道连接
1)管道布置时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管,尽量减小输送阻力,也就减少了堵管的可能性。
2)泵出口锥管处,不许直接接弯管,至少应接入5m以上直管后,再接弯管。
3)泵送中途接管时,每次只能加接1根,且应用水润滑一下管道内壁,并排尽空气,否则极易造成堵管。
4)垂直向下的管路,出口处应装设防离析装置,预防堵管。
5)高层泵送时,水平管路的长度一般应不小于垂直管路长度的15%,且应在水平管路中接入管路截止阀。停机时间超过5min时,应关闭截止阀,防止混凝土倒流导致的堵管。由水平转垂直时的90°弯管,弯曲半径应>500mm。
2.3 局部漏浆
1)输送管道接头密封不严 管卡松动或密封圈损坏而漏浆。此时应紧固管卡或更换密封圈。2)眼镜板和切割环磨损严重时,二者之间的间隙变大,须通过调整异形螺栓来缩小眼镜板和切割环之间的间隙,若已无法调整,应立即更换磨损件(本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵)。3)混凝土活塞磨损严重 操作人员应经常观察水箱中的水是否浑浊,有无砂浆,一旦发现水已浑浊或水中有砂浆,表明混凝土活塞已经磨损,此时应及时更换活塞,否则将因漏浆和压力损失而导致堵管,同时还会加剧活塞和输送缸的磨损。
4)若每次更换活塞后,水箱中的水很快就变浑浊,而活塞是好的,则表明输送缸已磨损,此时需更换输送缸。
2.4 非合格的泵送
1)混凝土坍落度过大或过小 混凝土坍落度的大小直接反映了混凝土流动性的好坏,混凝土的输送阻力随着坍落度的增加而减小。泵送混凝土的坍落度一般在10~20cm范围内,泵送高度越高,坍落度值越大。坍落度过小,会增大输送压力,加剧设备磨损,并导致堵管;坍落度过大,高压下混凝土易离析而造成堵管。
2)含砂率过小、粗骨料级配不合理 细骨料按来源可分为:河砂、人工砂(即机制砂)、海砂、山砂,其中河砂的可泵性最好,机制砂的可泵性最差。细骨料按粒径可分为:粗砂、中砂、细砂,其中中砂的可泵性最好。粗骨料按形状可分为:卵石、碎石。卵石的可泵性好于碎石。骨料的最大粒径与输送管道的最小口径也有关系,卵石的最大粒径应<1/3口径,碎石的最大粒径应<1/4口径,否则也易引起堵管。由于材料的不同,细骨料的含量(即含砂率)、粗骨料的级配都存在一个最佳值。通常情况下,砂率宜为38% ~45%,粗骨料应采用连续级配。合理地选择含砂率和确定骨料级配,对提高混凝土的泵送性能和预防堵管至关重要。
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