1. 适用范围
1.1 本方案适用于压力管道工程的系统吹扫、清洗（简称吹洗）；其它工程管道可参照本方案执行。
1.2 机器或设备的附属管道、其吹洗应按制造厂家的技术文件要求执行，但其质量标准应不低于本方案。
1.3 压力管道系统吹洗施工除应执行本方案外，尚应符合设计文件要求及国家现行有关标准、规范的规定。
1.4 本方案包括人工清扫、水冲洗、空气吹扫、化学清洗、油冲洗等吹洗施工内容。
2. 施工准备
2.1 材料
2.1.1 用于管道系统吹扫施工的管材、管件、法兰、阀门、紧固件、支承件等临时材料，应具有质量合格证明书。
2.1.2 用于管道系统吹洗施工的橡胶管、橡胶石棉板、消防水带、塑料管，应采用质量优良、外观无缺陷的材料。
2.1.3 管道系统吹洗压力、温度较高时的临时连接材料，应根据吹洗系统的操作压力、温度要求进行材料选用。 2.1.4 用于化学清洗的化学药品，应符合相应标准的理化性能指标，并应设置专用库房进行存放。化学清洗常用药剂的特性、用量详见表1。
2.2 施工机具
2.2.1 常用设备
离心式清水泵、离心式油泵、滤油机、空气压缩机、氩弧焊机、电焊机、化学清洗加药循环装置等。
2.2.2 常用计量、检测器具
压力表、温度计、百分表、钢卷尺、钢板尺、黑光灯、YX—125萤光探伤仪。
2.3 技术准备
2.3.1设计文件或标准、规范要求进行吹洗的管道系统，应根据吹洗方法的选择、装置工艺流程、配管施工图和现场的具体条件组织编制吹洗施工技术方案，绘制系统吹洗流程图和清洗回路图，并根据吹洗施工技术方案要求，进行吹洗施工的各项准备工作。
2.3.2 管道吹洗流程的设置原则：
a)先大系统，后小系统；先主干线，后支线；先高处，后低处，避免重复吹洗。
b)清洗流程应尽量简单、流畅，一般吹洗管道长度500m～1500m为宜，清洗液容
量应30 m3～50m3为一回路。
c)清洗回路应尽量集中，以便于清洗液的重复利用。
表1酸洗常用化学药剂特性与用量简表
2.3.3技术准备
2.3.3.1根据设计文件要求结合施工现场具体情况编制吹洗措施，明确海吹洗范围、吹洗介质、检验标准等。
2.3.3.2根据吹洗系统绘制吹洗流程图，标明吹洗管线号、吹洗范围、需拆卸管道组成件、盲板位置及编号。
2.3.3.3确定吹洗方法：吹洗方法应根据管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。管道的吹洗方法的确定原则：
a)公称直径≥600mm的管道宜用人工清理；
b)对于公称直径＜600mm的管道，流体工作介质管道宜用水冲洗或空气吹扫，气体工作介质管道宜用空气吹扫，蒸汽工作介质管道宜用蒸汽吹扫；
c)油系统管道宜用化学清洗或油冲洗；
d)管道内部质量要求高的管道宜用化学清洗；
e)如有禁水、禁油等特殊要求的管道吹洗，吹洗方法应按设计技术文件规定执行。
2.3.4 管道吹洗施工前，应组织参加吹洗的施工人员进行详细的吹洗施工技术交底。必要时，应组织施工前的吹洗技术培训，以使吹洗施工人员熟悉掌握管道系统的吹洗程序、步骤、技术要求、质量要求及产品的保护要求。
2.4 劳动组织
2.4.1 管道系统的劳动组织应根据选择的吹洗方法和吹洗工作量的大小来确定，在工期允许的情况下，一般可选择20人～30人，可分成两个作业组进行作业。当单纯进行化学清洗或油冲洗时，人员可适当减少一些，但应能满足24h轮换值班需要，进行清洗液更换时可加临时辅助工人。
2.4.2 为确保吹洗作业的顺利进行，吹洗过程中应配备适当的设备与电气维修人员。
2.5吹洗系统连接
2.5.1在管道吹洗前，对不应安装的孔板、法兰连接的调节阀、安全阀等管道组成件，按系统或装置单元划分组织拆除，并妥善保管，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路，卸掉阀头或阀座加保护套等保护措施，将管道系统中弹簧支架、膨胀节锁定牢固。
2.5.2对不参与吹洗的设备及管道，采用加临时盲板或断开加跨线的方法，使其与吹洗系统隔离;
2.5.3临时管线的焊接要求应按正式管线焊接要求执行。
2.6 作业条件
2.6.1 管道的系统吹洗应在管道压力试验合格后气压严密性试验前进行，管道系统吹洗施工技术方案和吹洗流程图应经审核、批准。
2.6.2 管道系统吹洗前，应根据吹洗施工技术方案、吹洗流程图和清洗回路图要求，将吹洗系统设计回路中的孔板、法兰连接的调节阀、防爆膜、节流阀、重要的阀门、喷咀、滤网和特
殊管道组成件、在线仪表等进行拆除，并按专业划分妥善保管。对于设计回路中的焊接式阀门或仪表，应采取走旁路、卸掉阀头或阀座加保护套等措施。
2.6.3 管道系统吹洗前，管道吹洗系统中不参与吹洗的管道及设备，应用加临时盲板或断开加跨线的方法，使其与吹洗系统隔离。
2.6.4 管道系统吹洗参数应满足下列要求：
a)应有足够的流量；
b)吹洗压力不得超过设计压力；
c)吹除流速不低于工作流速，且不应低于20m/s。
2.6.5 吹洗时应采取措施，防止管道的脏物进入设备或设备的脏物进入管道。
2.6.6 对无法吹洗或吹洗后仍可能留存脏污、杂物的管道，应采用其它方法补充进行清理。
2.6.7管道吹洗系统中的弹簧支吊架、膨胀节等，在吹洗前应进行检查确认，并按要求锁定牢固。
2.6.8空气吹扫、蒸汽吹扫、化学清洗、油冲洗的管道，其临时管线及支撑应经检查确认，其焊缝质量、法兰连接密封质量应不低于正式管道安装要求，管道系统的支架应牢固可靠，必要时应在入口、排放口、转弯外加设临时支撑进行加固。
2.6.9采用蒸汽吹扫时，吹洗系统的主干线必须加临时排放接管，并将排放管引至安全的地点进行排放。当吹扫蒸汽压力大于2MPa时，应在排放端加设消音器，以降低噪音污染。当管线直径较小（DN≤100）时，可接临时管线向高处或开阔地带排放。
2.6.10 采用油冲洗时，装置内的泡沫消防系统应具备投用条件，并应在清洗现场设置必要的消防器材。
2.6.11 管道系统吹洗前、装置公用工程已投用，系统冲洗用水、工厂用风、仪表风、氮气、蒸气等吹洗介质供给应满足吹洗施工需要。
2.6.12 用于化学清洗、油冲洗的化学药品及冲洗油等均已齐备。
3.施工工艺
3.1管道吹洗施工工艺
3.1.1 管道吹洗施工程序
管道系统吹洗按主管、支管、疏排管的顺序，分段按吹洗介质流向依次进行，同时应做到由高向低吹洗。对吹洗系统内的局部低点，应加设吹洗排放口，确保吹洗干净。管道系统吹洗施工程序如下：
吹洗施工准备吹洗检查确认系统封闭
3.1.2 施工工艺
3.1.2.1 人工清扫
a)人工清扫主要用于DN≥600mm的管道系统。管内人工清扫时，要保持管内空气流通，并用轴流风机进行强制通风，以加速管内空气流动。清扫作业人员应按劳动保护要求，佩戴好必要的护目镜、耳塞、防尘口罩、绝缘鞋，方可进入管内进行清扫作业。
b)对用于输送氧气、氮气、醋酸、浓硝酸、引发剂、接触氧和强氧化性介质的管道以及清洗质量要求较高的管道，应采用抛丸或喷砂方法进行清扫。
3.1.2.2 水冲洗
a)管道系统水冲洗应使用洁净水（工业水、生活水、消防水等）；奥氏体不锈钢管道冲洗用水，其水中氯离子含量不得超过25PPm。对精制水管道的冲洗，可选用洁净水冲净后，再用精制水进行冲洗，以减少精制水的使用量。
酸洗缓蚀剂b)管道系统水冲洗时，宜采用最大流量，其流速应不低于管道工作介质流速或1.5m/s，水冲洗可利用管道系统内的机泵或接临时泵。
c)管道系统水冲洗应连续进行，冲洗过程中应对管道系统内的局部低点进行定时排放。
d)冲洗水应引入装置内的正式的排放系统，排放管的截面宜同冲洗管相等，最小不能低于冲洗管截面积的60%。冲洗合格后，应将放空及倒淋口全部打开，将管道内存水排净，并用压缩空气将管道内部吹干。
3.1.2.3 空气吹扫
a)空气吹扫可用系统内的压缩机进行吹扫，亦可用工业风和气体蓄压罐对管道系统进行吹扫。空气吹扫期间应进行间断性排放，每次排放间隔一般为10 min～15min，清洁度要求高的管道应不少于30 min。若空气流量较小而管线较大时，可利用现场的塔、罐做蓄压罐进行爆破吹扫，用现场塔罐做蓄气
罐时，要注意将其与其他管线及仪表的连接隔离。
b)空气吹扫时，吹扫压力不得超过蓄气容器和管道的设计压力、流速不宜小于20 m/s。
c)空气吹扫的检验，应在吹扫排放口的排放空气目测无烟尘后，在出口设置涂白漆或贴白布的靶板进行排气检验。
3.1.2.4 蒸汽吹扫
a)蒸汽吹扫前应先行暖管，暖管过程中应及时排放系统中的凝液，并恒温1h以上检查管道系统的热位移，无异常后方可进行吹扫。
b)蒸汽吹扫应用大流量进行，流速不应低于30 m/s。蒸汽吹扫应按加热吹扫→降温冷却排液→再加热吹扫的顺序循环进行。一般循环吹扫应不少于3次。蒸汽吹扫时，蒸汽吹
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