潜在失效模式和后果分析 | |||||||||||||||||||||||||
（过程FMEA） | FMEA编号： YK-PFEMEA-SW001 | ||||||||||||||||||||||||
项目： 173074B灰母 | 过程责任： | 编制人： | 共 3 页 | 第 1 页 | |||||||||||||||||||||
车型年/车辆类型： | 关键日期： | FMEA日期（编制）： 2014-12-15 | （修订）： | ||||||||||||||||||||||
核心小组： | |||||||||||||||||||||||||
过程功 能 要求 | 潜在 失效模式 | 潜在 失效后果 | 严重度S | 级别 | 潜在失效 起因/机理 | 频 度O | 现行预防过程控制 | 现行探测过程控制 | 探测度D | R塑料切粒机* P N | 建议措施 | 责任及 目标完成 日期 | 实施结果 | ||||||||||||
采取的措施 | S | O | D | R P N | |||||||||||||||||||||
来料 | 牌号错误 | 影响产品性能 | 4 | 供应商运送错误 | 3 | 要求供应商严格按照订单需求发货 | IQC来料检验 | 3 | 36 | ||||||||||||||||
品质异常 | 影响产品性能 | 4 | 供应商制造或运送过程失控 | 3 | 要求供应商严格按照先期品质要求发货 | IQC来料检验，对比 | 3 | 36 | |||||||||||||||||
入库延迟 | 产品不能准时生产 | 2 | 供应商运送过程失控 | 3 | 提前采购，要求供应商严格按照订单交期发货 | 生产前检查材料品种数量 | 2 | 12 | |||||||||||||||||
仓储 | 材料相混 | 领料时发错料 | 4 | 标识不清楚，没有分类存放 | 3 | 做好标识定置管理 | 定期检查材料标识，是否按规定放置 | 7 | 84 | ||||||||||||||||
材料变质 | 影响产品性能 | 4 | 存放时间过长，存放环境潮湿 | 3 | 先进先出，保持仓库环境干燥 | 定期检查库存情况，使用温湿度计监控环境 | 7 | 84 | |||||||||||||||||
领料 | 材料错误 | 影响产品性能 | 4 | 发料员未按生产任务需求发料 | 2 | 要求发料员严格按照生产任务需求发料 | 领料员核对材料名称，牌号 | 7 | 56 | ||||||||||||||||
数量缺失 | 影响生产计划 | 4 | 发料员未按生产任务需求发料 | 2 | 要求发料员严格按照生产任务需求数量发料 | 领料员核对材料数量 | 7 | 56 | |||||||||||||||||
粉配制 | 用料错误 | 粉颜NG | 3 | 员工未按照粉配制单取料 | 3 | 要求员工严格按照配制单取料 | 对粉成品首末件进行检验 | 7 | 63 | ||||||||||||||||
分量不足 | 颜偏浅 | 3 | 员工未按照配制单要求数量配制 | 3 | 要求员工严格按照配制单要求数量配制 | 对粉成品首末件进行检验 | 7 | 63 | |||||||||||||||||
分量过多 | 颜偏深 | 3 | |||||||||||||||||||||||
搅拌不均匀 | 粉分散性不良 | 3 | 搅拌机设定时间不足 | 3 | 要求员工严格按照搅拌工艺要求设定时间 | 1.对粉成品首末件进行检验 2.工艺参数的监控记录 | 9 | 81 | |||||||||||||||||
筛粉不良 | 粉分散性不良，产品黑点 | 34 | 筛网破损或目数标识错误，筛粉不充分 | 3 | 1.定期检查筛网情况 2.设定工艺卡 | 对粉成品首末件进行检验 | 9 | 81 | |||||||||||||||||
粉送检 | 取样错误 | 检验判定结果错误 | 4 | 样品标识不清楚 | 2 | 严格按照配制单上的名称型号标识 | 逐级核对，记录 | 7 | 56 | ||||||||||||||||
分称 | 重量错误 | 粉颜偏差 | 4 | 电子秤存在误差 | 3 | 1.分称前进行校准 2.对电子秤定期进行校验 | 质检员进行抽检核对 | 7 | 84 | ||||||||||||||||
包装 | 密封不严 | 粉颜偏差 | 4 | 包装操作不明确 | 3 | 制定包装工艺卡 | 质检员进行抽检核对 | 7 | 84 | ||||||||||||||||
粉入库 | 标识错误，不清楚 | 影响后续工序 | 3 | 标识不清楚 | 2 | 要求相关人员严格按照生产单执行操作 | 入库前核对，仓库复核 | 7 | 42 | ||||||||||||||||
生产车间领料 - | 材料错误 | 产品性能外观不符合 | 4 | 发料员未按生产单需求发料 | 2 | 要求发料员严格按照生产单需求发料 | 领料员核对材料名称，牌号 | 9 | 72 | ||||||||||||||||
数量缺失 | 影响生产计划 | 2 | 发料员未按生产单需求发料 | 2 | 要求发料员严格按照生产单需求数量发料 | 领料员核对材料数量 | 7 | 28 | |||||||||||||||||
配料 | 材料错误 | 产品不符合要求 | 3 | 未按照生产单执行 | 4 | 制定配料工艺卡 | 首末件检验/巡检 | 7 | 84 | ||||||||||||||||
重量错误 | 产品不符合要求 | 3 | 电子秤存在误差 | 4 | 1.称重前进行校准 2.对电子秤定期进行校验 | 首末件检验/巡检 | 7 | 84 | |||||||||||||||||
混料 | 环境不良 | 产品出现黑点杂质 | 4 | 混料机未清洁 | 3 | 混料工艺流程卡 | 首末件检验/巡检 | 5 | 60 | ||||||||||||||||
搅拌不均匀 | 产品不符合要求 | 4 | 拌料时间不足 | 3 | 拌料工艺流程卡 | 1. 首末件检验/巡检 2.工艺参数监控记录 | 5 | 60 | |||||||||||||||||
抽粒 | 颜偏差 | 产品颜偏黄 | 4 | 抽粒温度失控 | 3 | 生产工艺作业指导书 | 1.首末件检验 2.生产巡查2H/次 3.生产报表登记 | 5 | 60 | ||||||||||||||||
生产杂质 | 产品外观品质不良 | 3 | 未加装滤网或滤网目数不够 | 3 | 生产工艺作业指导书 | 1.首末件检验 2.生产巡查2H/次 3.生产报表登记 | 5 | 45 | |||||||||||||||||
生产气孔 | 产品外观品质不良 | 2 | 真空口堵塞或真空压力不足 | 3 | 1.生产工艺作业指导书 2.开机前检查 | 1.首末件检验 2.生产巡查2H/次 3.生产报表登记 | 5 | 30 | |||||||||||||||||
过水 | 水份偏高 | 产品无法烘干或烘干时间过长 | 4 | 冷却长度过长 | 2 | 生产工艺作业指导书 | 1.车间自检 2.品管巡查 | 5 | 40 | ||||||||||||||||
切粒 | 粒子出现拖尾 | 产品外观品质不良 | 2 | 切刀钝化 | 2 | 对易损工装定期检查 | 1.车间自检 2.品管巡查 | 5 | 20 | ||||||||||||||||
粒子大小不均 | 产品外观品质不良 | 2 | 切粒机转速失控 | 3 | 1.设备定期维护保养 2.维护保养记录 | 1.车间自检 2.品管巡查 | 5 | 20 | |||||||||||||||||
过筛 | 生产杂质 | 产品外观品质不良 | 4 | 振动筛未清理 | 3 | 生产工艺作业指导书 | 1.车间自检 2.品管巡查 | 5 | 60 | ||||||||||||||||
冷却 | 冷却不充分 | 产品结块，客户使用不便 | 2 | 冷却时间不足 | 2 | 生产工艺作业指导书 | 1.车间自检 2.品管巡查 | 5 | 20 | ||||||||||||||||
检验 | 不合格项未检出 | 不合格品被使用 | 4 | 产品漏检 | 2 | 作业管理程序 | 逐级审核记录 | 5 | 40 | ||||||||||||||||
4 | 操作人员不熟悉检验标准 | 3 | 产品检验标准 | 逐级审核记录 | 5 | 60 | |||||||||||||||||||
RoHS不符合 | 产品不能使用 | 4 | 1.生产机台未充分清洁 2.检测仪器故障 | 4 | 1.生产工艺作业指导书 2.仪器定期保养维护 | 1.开机前检查 2.品管巡检 3.仪器保养维护记录 | 5 | 80 | |||||||||||||||||
De数据超出 | 产品不能使用 | 3 | 生产调未到位 | 4 | 产品检验标准 | 品管巡检记录 | 7 | 84 | |||||||||||||||||
目视颜NG | 产品不能使用 | 3 | 生产调未到位 | 4 | 产品检验标准 | 品管巡检记录 | 7 | 84 | |||||||||||||||||
MFR偏低 | 产品分散不良 | 4 | 原材料性能不合格 | 3 | 原材料来料检验标准 | 1.来料检验 2.生产首末件检验 | 7 | 84 | |||||||||||||||||
包装 | 数量缺失 | 发往客户数量不准确 | 2 | 1.称重不准确 2.设备失准 | 2 | 1.包装工艺卡 2.称重前进行校准 3.对电子秤定期进行校验 | 1.校准记录 2.设备外检记录 | 3 | 12 | ||||||||||||||||
标识错误 | 仓储管理混乱，客户投诉 | 2 | 未按正确的产品信息标识 | 2 | 1.包装工艺卡 2.生产任务单据信息 | 生产核查，品管复核 | 3 | 12 | |||||||||||||||||
密封不良 | 货物散失 | 2 | 封口缝线过窄 | 2 | 包装工艺卡 | 生产核查，品管复核 | 3 | 12 | |||||||||||||||||
包装搬运过程中损坏 | 货物散失 | 2 | 装卸搬运过程不合理 | 3 | 员工培训，包装验证 | 生产品管核查 | 2 | 12 | |||||||||||||||||
入库 | 数量缺失 | 不能按订单交货 | 2 | 数量核对错误 | 2 | 核对生产任务，车间报表记录 | 车间自查，仓库审核 | 2 | 6 | ||||||||||||||||
堆放混乱 | 发货错误 | 4 | 仓库区域规划混乱 | 2 | 1.按产品类型划分区域 2.定期检查 | 仓库逐级核查 | 2 | 16 | |||||||||||||||||
出货 | 数量不准确 | 客户投诉 | 3 | 发货单数量错误 | 3 | 员工培训 | 逐级核查 | 3 | 27 | ||||||||||||||||
清点错误 | 3 | 员工培训，仓库验证 | 逐级核查 | 2 | 18 | ||||||||||||||||||||
客户信息错误 | 货物无法运达 | 3 | 客户信息输入出错 | 2 | 出货前检验 | 出货检查，与业务核对 | 2 | 12 | |||||||||||||||||
运输过程损坏 | 货物散失 | 3 | 包装设计不合理或包装材料质量不良 | 3 | 客户包装设计确认，验证 | 包装材料进货检验 | 2 | 18 | |||||||||||||||||
备注： *风险顺序数（RPN）：是严重度（S）、频度（O）和探测度（D）的乘积。 即 RPN =（S）x（O）x（D） | |||||||||||||||||||||||||
本文发布于:2024-09-21 16:43:32，感谢您对本站的认可！
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