高压聚乙烯装置切料不畅的成因与解决措施
文摘：从高压聚乙烯装置生产过程中经常出现的大、小粒、拖尾粒、丛料、絮状物等问题入手，深入剖析了造成切粒问题的原因，并给出了相应的解决措施，从而使产品质量得到了提高，保证了设备的长期稳定运转，提高了企业的经济效益。 0绪论
切粒机是制粒工序中最重要的组成部分，它的工作稳定性对设备的稳定性有很大的影响。自从最初开工之后，由于钝刀、坏刀、产品拖尾超标等多种原因，导致制粒系统停车，从而产生了外观不合格颗粒（蛇皮粒、拖尾粒、拉丝等），这对聚乙烯产品质量和装置长周期稳定运行产生了严重的影响。本工作对切粒故障导致的聚乙烯异常颗粒产生的原因及解决措施展开了分析和探讨，有效地指导了实践生产，提升了聚乙烯产品质量，为公司创造了良好的经济效益。 1.1大颗粒，丛料的成因
(1)在试车过程中，会产生较大的颗粒和团块。在生产过程中，大颗粒单一的发生机率很低，往往是许多颗粒结合在一起形成块状。而丛料的形成，则是在启动的最初阶段，在室门的闭合、启动、刀轴旋转前进、启动挤压机的过程中，必然会有一段时间，即有大量的丛料、大块料、长颗粒料和多颗粒粘合料。在开始挤出机的那一瞬间，树脂突然被加压、突然释放，这也是产生大粒子、丛料的一个原因。
(2)切削工具的前进和后退的传动装置失效。切粒机刀轴通常为液压传动，当长期运转或润滑油体系中含有杂质时，会造成油缸漏油，液控单项阀门漏油等问题。如果系统出现了内漏，那么刀轴就会移动，从而使切刀与模板之间的缝隙增大，从而引起大颗粒的生成，而当缝隙增大到一定程度后，就会出现退刀现象，从而引起切粒事故。 1.2造成小粒的因素
(1)切粒机与挤出器的速度不相适应，切粒机的速度太快，切粒机速度太大，颗粒太细。(2)在开始的阶段，没有进行拉料充模工作，或者充模工作不够，当起动切粒机时，将模具孔
隙中的材料凝固，导致一些模具孔隙被堵塞或处于半打开的状况，在切粒过程中还会出现颗粒小的情况。
1.3粒的成因
这种设备中曾经出现的颗粒主要是黄颗粒，黑颗粒。黄粒多发生在停运后的第一次启动阶段，在大修过程中，通常是将系统排出空气，将氧气引入到低分箱，再加上聚乙烯在高温下发生了氧化反应，从而形成了黄粒。黑粒多为加料系统发生故障所致，加料入口为开放式，难免会有杂质流入，并通过助挤器将杂质带入制品，从而造成颗粒的污染。此外，在大气污染严重的情况下，煤尘、土尘等杂质会通过脱气、送风等方式进入到产物中，从而生成黑颗粒。
1.4影响颗粒形状的因素
切粒机的安装不够精确。刀盘的安装精度、刀盘与刀盘的平整度是影响切粒形状的主要因素，不但降低了刀盘的使用寿命，还会造成切粒后拉的现象。切粒机的安装通常包括两道工序。如果不符合这个条件，就应该更换或者重装刀具。在切刀与刀盘在线下组装完毕之
后，要将刀盘整个装入切刀轴，并将刀盘压紧螺丝紧固，刀盘与模板的平行度偏差不能超过0.02 mm。
(2)切粒机的刃口被磨平。切刀在经过一段时间的使用后，由于切刀刃口长时间与模孔互相剪切，在物料、模板、水腐蚀、粒子冲击等因素的作用下，都有可能导致切刀的钝化，而切刀的钝化是导致大部分切粒拖尾的因素。切刀变钝的典型表现为：罐内微粒明显增多，拖尾微粒增多，停车检查时，刀刃呈锯齿状，刀刃角度改变等。
(3)催化剂的作用。因为在聚合开始之前，需要在系统中添加大约60 kg的丙醛作为调整剂，所以在开始的时候，会产生比较高的树脂，所以在开始的时候，会产生比较高的熔融指数。
1.5.形成絮体的成因
对影响颗粒质量的因素，国内外尚无一致的结论，一般认为是由于垫刀、模板、进料管道等因素引起的。(1)由于刀具下压而产生的棉絮，由于刀片与模具孔口不匹配，或者无法将原料全部切割，原料被刀片转动后被拉伸，拉伸后的原料快速冷却，与颗粒一起进入干燥
器、振动筛后，互相纠缠而形成棉絮；模板的缺陷引起了絮体的生成。在使用中，由于温度的突然冷却和突然加热，造成了磨损的针垫产生了裂缝，当材料通过模具孔口时，裂缝就会从裂缝中扩散出来，并在刀盘的转动下产生了拉拔；
2.应对策略
2.1减少大粒的最佳方案
通过以上的分析可知，在开车的时候，大粒子、丛料的产生是无法避免的，但是，我们可以从如下方面来减少或减少大粒子、大块料、丛料的产生：（1）提升操作员的技术，缩短启动机组的时间，减少在开车的时候从模具孔口流出的树脂的数量，从而减少大块料、丛料的产生。(2)由于在聚合反应的初期，大约60公斤的丙醛的注射，导致材料的融指值较高，这时，模板的操作温度和粒子的水温度可以适当地下降，随后，在熔融指数正常的情况下，再进行相应的调节。(3)在开车之前，要对切刀进行认真的检查，将切刀进行全面的清洗，以避免因刀锋上粘有物料而导致的垫刀现象。(4)在停机过程中，要制订出一套液压系统的维修方案，并要定期检查并拧紧液压油的各种连接件，以避免机油泄露，如果出现了渗漏，要及时更换液压缸的密封件。
塑料切粒机2.2防止小粒生成的方法
(1)使挤出器与切粒机的旋转速度相配合，以降低小颗粒的生成；
(2)在启动之前，对模具进行足够的拉出，并对模具的温度进行合理的控制，以提高模具的开孔率；
(3)经常清洗、检验模板，清除模具孔中的积炭。
2.3降低粒生成率的方法
(1)确保系统洁净，严格控制添加剂的品质，定时更换空气输送系统的进口过滤器，定时清洗干燥和过滤系统。
(2)在大检修和长时间停机的情况下，要做好低压槽的氮防护工作，检修结束后要用乙烯代替，以避免聚乙烯胶的氧化。
2.4降低拖尾粒的方法
(1)改进刀具的装配精度，确保刀具与模板的平整度在规定的范围内；
(2)根据成品的拖尾状况，适时调整切粒装置，在新的切粒装置上进行切粒时，应将切粒间距控制在0.1 mm以内，若有拖尾现象出现，可采用人工进刀进行再次研磨，以减少拖尾现象，并维具的锋锐度；在进料过程中，不能减少回料的出现，不能及时更换切粒机。
(3)提高班组人员的技术水平，尽早将融指值控制在目标范围内，适当的进刀，调整刀缝，控制水温，可有效地减少拖尾颗粒，改善成品的外观品质。
2.5防止絮状物生成的措施
为了降低絮状物的生成，应尽量避免使用刀片垫。模板的制造精度，优化操作方法，修复或更换出料孔处的磨损裂纹的模板，降低进料温度，更换大曲率进料弯头，增加风流量，这些都是防止或降低成品中的絮状物的数量的有效措施。
3总结
切粒机是一种将机、电、仪、工艺控制融为一体的高精度设备，切粒的本质是刀、水、模板的相互配合。本文在对切粒过程中经常出现的一些切粒问题的基础上，对其进行了深入的剖析和探讨，从而对实际生产起到了很好的指导作用，从而在某种意义上减少了企业的
生产成本，同时也提升了产品的质量，提升企业经济效益。
参考文献：
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[2] 王刚，刘峰.造粒机常见切粒故障分析及处理方法[J].石化技术，2011,18(2)：35-39.
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