磷化处理工艺流程
磷化（phosphorization）是一种化学与电化学反应形成磷酸盐化学转化膜的过程，所形成的磷酸盐转化膜称之为磷化膜。
磷化的目的主要是：
1）给基体金属提供保护，在一定程度上防止金属被腐蚀；
2）用于涂漆前打底，提高漆膜层的附着力与防腐蚀能力；
3）在金属冷加工工艺中起减摩润滑使用。
施工方法
（1）浸渍磷化
适用于高、中、低温磷化
特点：设备简单，仅需加热槽和相应加热设备，最好用不锈钢或橡胶衬里的槽子，不锈钢加热管道应放在槽两侧。
（2）喷淋磷化
适用于中、低温磷化工艺，可处理大面积工件，如汽车、冰箱、洗衣机壳体。
特点：处理时间短，成膜反应速度快，生产效率高，且这种方法获得的磷化膜结晶致密、均匀、膜薄、耐蚀性好。
（3）刷涂磷化
上述两种方法无法实施时，采用本法，在常温下操作，易涂刷，可除锈蚀，磷化后工件自然干燥，防锈性能好，但磷化效果不如前两种。
磷化处理工艺流程
除油→水洗→水洗→表调→磷化处理→水洗→水洗→烘干→涂装
磷化液配方磷化处理工艺是整个前处理工艺相当为重要的一个环节，其反应机理复杂且影响因素较多，因此磷化处理工艺槽液相对于其它槽液的生产过程控制要复杂得多。
（1）酸比(总酸度与游离酸度的比值)
提高酸比可加快磷化处理工艺反应速度，使磷化处理工艺膜薄而细致，但酸比过高会使膜层过薄，易引起磷化处理工艺工件挂灰；酸比过低，磷化处理工艺反应速度缓慢，磷化处理工艺晶体粗大多孔，耐蚀性低，磷化处理工艺工件易生黄锈。一般来说磷化处理工艺yao液体系或配方不同其酸比大小要求也不同。
（2）温度
槽液温度适当提高，成膜速度加快，但温度过高，会影响酸比的变化，进而影响槽液的稳定性，同时膜层晶核粗大，槽液出渣量增大。
（3）沉渣量
随着磷化处理工艺反应的不断进行，槽液内的沉渣量会逐渐增多，过量的沉渣会影响工件
表面的界面反应，导致磷化处理工艺膜发花、挂灰严重，甚至不成膜，因此槽液必须根据处理的工件量和使用时间适时进行倒槽，进行清渣除淤。
（4）亚xiaosuan根NO-2（促进剂浓度）
NO-2可加快磷化处理工艺反应速度，提高磷化处理工艺膜的致密性和耐腐蚀性，含量过高时使膜层易出现白点或发彩现象；过低，成膜速度缓慢，磷化处理工艺膜易生黄锈。
（5）liu酸根SO2-4
酸洗液浓度过高或水洗控制不好都易导致磷化处理工艺槽液内liu酸根离子增高，过高的liu酸根离子会减慢磷化处理工艺反应速度，使磷化处理工艺膜晶粒粗大多孔，挂灰严重，磷化处理工艺膜的耐蚀性降低。
（6）亚铁离子Fe2+：
磷化处理工艺溶液中含亚铁离子量过高时，会使常温磷化处理工艺膜防腐能力下降；会使中温磷化处理工艺膜晶粒粗大，表面浮白灰，防腐能力下降；会使高温磷化处理工艺液沉渣量增大，溶液变混浊，同时游离酸度升高。
铁、铝等工件常用磷化处理工艺流程
电泳前化学处理包括黑金属的磷化处理和有金属的铬酸盐化处理，下面主要介绍铁、铝等工件的磷化处理。常用磷化处理工艺有：
(1)对于无锈蚀金属工件，
①除油脂—水洗—磷化—水洗4(钝化—水洗）干燥或直接电泳；
②除油脂—水洗—表面调整—磷化—水洗—（钝化—水洗）干燥或直接电泳。
(2)对于有锈蚀金属工件
①除油脂—水洗—酸洗除诱—水洗—（中和）—表面调整—磷化—水洗—（钝化—水洗）干燥或直接电泳；
②除油除锈“二合一”—水洗—（中和）—表面调整—磷化—水洗—（钝化—水洗）干燥或直接电泳。
(3)铝件常规涂装前处理工艺
①上件—除油脱脂—水洗一碱蚀—水洗—（硝酸出光—水洗）->化学氧化磷化—水洗一烘干—冷却—涂装；
②上件—除油脱脂—水洗—碱蚀一水洗—（硝酸出光—水洗）—表面调整—磷化—水洗—烘干—冷却—涂装。
铝件的阳极氧化在涂装行业应用比较少，主要是考虑成本太髙，当然阳极氧化+涂装是很好的选择，由于成本高，在高档的建筑行业及要求重防腐性方面有应用。大部分阳极氧化用于建筑装饰材料，常用的阳极氧化主要是草酸阳极氧化、硫酸阳极氧化、铬酸阳极氧化。
表面处理黑磷化工艺
黑磷化：主要用于钢铁件最终防腐蚀膜层处理，不论材质磷化膜颜呈现均匀黑，中性盐雾实验时间48～96小时。
钢铁黑磷化工艺YF-300
菏泽殷富化工有限公司2017-02-11 22:38
第一款工艺流程
高品质要求生产工艺：
脱脂®水洗®酸洗®水洗®表调®预磷化®水洗®酸洗®水洗®表调®磷化®水洗®热水洗®浸防锈油
一般品质要求生产工艺：
脱脂→水漂洗→酸洗→水漂洗→表调→磷化→热水洗→水漂洗→防浸油
返修工艺：
脱脂→水漂洗→酸洗→水漂洗→表调→磷化→热水洗→水漂洗→防浸油
第二款前处理工序
1.2.0脱脂：
1.2.1使用脱脂剂：高效快速脱脂粉。
1.2.2稀释比例：浓度为10%(质量比),每升自来水加100g脱脂剂。
1.2.3温度控制：常温～80℃。具体使用温度选择请参照《使用说明》制定。
1.2.4时间控制：一次10～15分钟。
1.2.5.0操作程序：脱脂→水漂洗。
1.2.5.1一次除油槽表面的油水互溶物要及时清理干净。
1.2.5.2漂洗水表面不得有漂浮物。
1.2.5.3根据工作量的大小可在二～四周清理一次除油槽底部沉积物。
1.2.5.4及时补加脱脂剂和水。
1.2.5.5补加脱脂剂时，先将二次脱脂槽的脱脂工作液加入到一次脱脂槽内，再将浓缩脱脂剂补加到二次脱脂槽内，以保证二次脱脂槽干净。
1.2.5.6漂洗水一定是流动水漂洗.
1.2.6.0脱脂剂工作液调整：
1.2.6.1取脱脂工作液50ml，加蒸馏水50ml滴百里酚蓝指示剂20～25滴，用1N硫酸标准液滴至为蓝消失为终点，记下所消耗1N硫酸的毫升数N。当N=23～25时为最佳工作状态。
1.2.6.2当N＜23时，补加脱脂剂，当N＞25时，补加水。
1.3.0酸洗：
1.3.1酸洗剂：37%的工业盐酸。
1.3.2稀释比例：1∶0.5～1(体积比)加水稀释。
1.3.3温度控制：常温。
1.3.4时间控制：3～10分钟，遇到氧化皮较厚的加工件，需要采用其他方法。
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