编者荐语：
WMS整体规划要分多个维度来考虑系统架构
多货主管理，每一套业务数据根据货主分离
多业务形态，B2B、B2C、门店请货
多设备支持不同的模式，如PDA、电子标签、输送线、称重机、分拣机、穿梭车、堆垛机、AGV等
多策略定制，不同场景，适配不同的策略
一个仓库需求的产生，基本是从规划，到流程，再到系统的线性过程，上一篇文章介绍了供应链仓库网络规划布局，本文接着介绍库内标准作业流程及WMS的整体设计思路。
01 库房发展历程
“我们无论是从网络上，或者是线下参观拜访，相信大家都见过各种各样的仓库，有杂乱不堪的，也有整洁如新的，有很传统落后的，也有全自动化的。当然，存在即合理，简陋的库房投入成本比较低，相应的管理比较落后，效率和准确性都不高，自动化程度越高的库房，对管理的要求更高，投入的成本自然会越高，相应会带来一定的人力节省，提升作业效率和准确度。我个人把库房的发展按照作业模式，划分为4大阶段：
第一阶段：原始模式。没有系统支持，全靠记忆存取货物，或者通过自己家的纸质账薄进行记录，很多小店老板、传统作坊还是采用这种方式。
第二阶段：纸单作业模式。在这一阶段里，库房的商品、货位管理相对规范，有WMS或ERP系统做支持。所有的系统操作都依赖纸单，作业之前在PC系统中打印出纸单，根据纸单指引完成库内的操作，再回到PC上完成系统处理操作。 第三阶段：无纸化作业模式。 通过引入PDA、电子标签等自动化设备，实现信息实时交互，省去纸单操作带来的信息滞后性，节省了人力并提升了系统准确性，但各个环节仍需要人来操作。
第四阶段：无人化作业模式。通过机器手、穿梭车、分拣机、自动导引运输车等全自动化设备代替人力完成作业，彻底释放人力。
“以下给大家展示一些库房用到的自动化设备，通过这些自动化设备，可以极大的减少人力，提升作业精准度。”
02 库房作业流程详解
“虽然库房在不断进化，先进的自动化设备也在不断涌现，但万变不离其宗，库房标准作业流程是不变的，区别在于先进设备模型下，有些操作可由机器代替人力，如何能更精准和高效。下面咱们来聊一下库房的标准作业流程”。
1.采购入库流程
▲ 采购入库流程
“①供应商接到采购订单以后，在发货之前先跟库房预约送货时间，按约定日期将商品送到库房；
②库房收货员核对来货清单和实物一致后，提取采购单，将收货信息通过PDA或者PC录入系统；
③验收员提取已保存的收货单，打印验收单（或直接在PDA或收货台车显示屏上）对到货商品进行验收，验收为合格的商品可进入库房指定区域上架，若不合格，进行拒收处理；若发现验收数据因收货员录入错误，可驳回至对应收货员重新录入修正数据；
④上架员按照系统推荐的货位将商品上架到货位上，若推荐货位不合适，可由上架员自行调整实际货位；若上架过程中发现验收员信息录入错误，可通过入库错误修改功能来修正错误数据。”
2.B2C销售出库流程
▲ B2C销售出库流程
“B2C的客户订单一般是小单，所以拣货处理时最好将多个订单合并到一张批拣单中进行拣选：
①客户订单下达WMS后，WMS根据预订的波次规则（如配送方向、配送时效、物流公司等）生成波次并对波次进行库存定位。定位过程中若需要补货，则同时生成波次补货任务；
②已经定位成功的订单，由调度员（或者系统自动）按照预订规则将一批订单生成批拣单，同时打印出此批拣单下的发票、发货面单；
③拣货员领取拣货任务，按照系统指引对每个货位的商品进行拣选，拣完的商品有两种处理方式：
Ⅰ、边拣边分：拣货开始之前，将面单、发票对应到指定的拣选包装盒中，拣货员在拣货过程中将所拣商品直接分拣到每一张订单中，然后再进入下一个货位进行拣选，拣货完成也即分拣完成，可直接进入复核环节；
Ⅱ、先拣后分：将所有的商品放入一个大容器中，拣货过程中无需分拣，待拣货完成后，使用分拣台或者播种墙将批拣单中的商品分拨至每一个订单中，再进行复核；
④拣货过程中若无差异，分拣完成后即可进入复核打包环节，若有拣货差异（如账实不符），需要异常处理组介入，对订单进行差异处理，差异处理主要有三种结果：
Ⅰ、核实无差异：订单可直接进入复核环节；
电子标签分拣系统
Ⅱ、核实有差异，但其它货位有备用库存：生成追加任务，继续拣货，当前差异货位生成盘点差异； Ⅲ、核实有差异，但其它货位无备用库存：无法追加，当前订单缺货，走缺货处理流程。
⑤复核员核实拣货商品和订单明细一致后，交由打包员打包处理；
⑥发货员清点包裹数量后，将包裹交接给前来揽件的物流公司，完成发货。 ”
3.B2B销售出库/门店请货流程
▲ B2B销售出库/门店请货流程
“B2B和门店请货的订单一般是大单，一个拣货员拣完所有的拣货任务费时费力，特别是库房面积较大且需要跨楼层时，极大的影响拣货效率，故需要分区拣选：
①客户订单下达WMS后，WMS根据预订的波次规则（如配送方向、配送时效、物流公司等）生成波次并对波次进行库存定位。定位过程中若需要补货，则同时生成波次补货任务；
②已经定位成功的订单，由拣货员根据所辖区域权限索取对应的拣货任务，分区拣货；
③B2B的订单一般允许缺量发货（除非个别客户强制要求不允许缺量），若遇到拣货差异，有备用库存就生成追加任务，若无备用库存，则按照实际拣货数量发出；
④各个区域的拣货任务最终集中至复核台，由集货员按单进行集货分拣，确保每张订单都拣货完成；
⑤复核员核实拣货商品和订单明细一致后，交由打包员打包处理；
⑥发货员清单包裹数量后，将包裹交接给前来揽件的物流公司，完成发货。 ”
4.客户退货/门店退货流程
▲ 客户退货/门店退货流程
“无论B2B退货，还是B2C退货，待商品退货库房以后，均需经过收货、验收以后，上架员根据验收的结论，将合格品上架至合格品区域，不合格品上架至不合格品区域。”
5.退供应商流程
▲ 退供应商流程
“在药品行业，退供应商出库和普通订单出库的最大区别为：普通出库严格按照先进先出原则，由系统分配批号，退供应商是由采购指定批号和库存状态出库。
①退供单由上游采购系统下达WMS库房后，库房调度员根据退供单中指定的批号下发任务；退供应商一般允许缺量发货，若下发过程中发现指定批号库存不足，可修改下发数量，按照实际批号数量出库；
②拣货员根据拣货权限领取拣货任务，按照系统提示拣货；
③拣货过程中若发现账实不符，可按照实拣数量修改实际出库数量，拣货货位上的差异库存转为盘点差异，由异常处理员核实处理；
④各个区域的拣货任务最终集中至复核台，由集货员按单进行集货分拣，确保每张退供单拣货完成；
⑤复核员核实拣货商品和订单明细一致后，装箱打包，由发货员清单包裹数量后与物流交接完成发货 。”
6.库内补货流程
▲ 库内补货流程
“当零散货位上库存不足而整件货位上库存充裕时（另有说法也叫拣选位和保管位），就会发生从整件货位向零货货位补货的业务，补货业务分两种场景：被动补货和主动补货。
被动补货是订单已经下发以后，系统辨别零货位库存不足的时候自动触发的补货；主动补货是由库管员定期清理零货位库存低于下限的商品，主动发起的补货。
补货作业由通知单生成补货任务，再由下架员按照系统提示从指定整件货位拣货下架，并送往目的零货货位，在零货货位上架，完成补货流程。”
7.移库流程
▲ 移库流程
“当库房内部的商品质量状态发生变更时，例如合格品变为了不合格品，则需要进行移库，将商品移至对应的存放区域。
①库管员整理需要移库的商品，提出移库申请；
②质管部对移库申请进行核实，若符合移库标准，则同意移库（这是药品行业GSP特，出于安全考虑，一旦移入不合格品库的商品，无法再进行售卖，只能销毁，故移库操作需要谨慎处理）；
③库管员按移库申请中的下架货位将商品拣货下架，并将商品移送目标货位上架确认，完成移库操作。 ”
8.盘点流程
▲ 盘点流程
“库房针对盘点的方式有很多，按照盘点形式，分为盲盘（不告知系统数量）和明盘（告知系统数量）；按照盘点时机，分为动态盘点（作业过程中盘点）和静态盘点（作业静止后盘点）；按照盘点周期，分为周期盘点（定期做全库盘点）和循环盘点（按照计划每次盘点一个区域）。
①库管员制作盘点计划，确定需要盘点的商品及区域生成盘点单；
②开始盘点后，盘点员借助设备（如PDA）或者纸质盘点单对盘点单中的商品货位库存依次盘点并录入实盘结果；
③盘点完成后，库管员核实盘点结果，判断是否需要复盘，若需要复盘，再次对盘点单中需要复盘的库存明细重新生成盘点任务；
④若盘点差异无误，库管员对盘点结果中的差异明细进行确认后生成盘点审核明细；若无需生成审核明细，可以取消盘点差异；
⑤财务部对需要审核的明细进行审核，生成报升报损记录。”
9.在库养护流程
▲ 在库养护流程
“GSP法规要求，在库商品， 特别是中药及贵重商品，需要定期进行养护，一般由质管部按照周期1个月或者1个季度对全库商品进行周期性养护并生成养护记录。
①养护员在周期开始之前制作养护计划，例：XX周期内，对XX区域内的XX商品进行全库养护；
②开始养护当日，养护员提取养护计划，生成养护单，按照当前库存明细对在库商品进
行养护；
③养护员根据养护单提示对指定货位的商品进行养护，并记录养护结论，录入系统中生成养护记录。”
10.商品停售流程
▲ 商品停售流程
“遇紧急情况（如国家要求某一款药品暂停售卖）时，需要对某些商品进行停售处理：
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