一.判断题
1.车床是主要用车刀在工件上加工旋转表面的机床，应用最广。在一般机械厂中，车床约占机床总数的50%以上。（ ） 2.车床上的运动分为工作运动和辅助运动两种。工作运动是机床为实现加工所必需的加工工具与工件间的相对运动。（ ）
3.车床的进给箱内有变速机构，以便变换进给量或螺距。（ ）
4.为工作方便，车床的机动纵向进给、横向进给及车螺纹三种传动路线，任何时间都能任意接通。（ ） 5.应用顶尖及鸡心夹头可装夹长度与直径比较大的轴类零件。（ ）
6.心轴装夹迅速方便，易保证外圆、端面和内孔之间的位置精度，适用于轴类工件。（ ）
7.粗车时加工余量不均匀，切削力大，生产上常选用主偏角为75°（刀头强度最高）的外圆粗车刀。（ ）
8.车削较高台阶时，应分层车削，最后按车端面的方法平整台阶端面。（ ）
9.车回转体零件外表面较宽的槽，可用主切削刃宽度等槽宽的切槽刀通过横向进给来实现。（ ）
10.车螺纹时，为了获得准确的牙形，螺纹车刀必须磨成与螺纹牙形相一致，公制螺纹的刀尖角为
55°；英制螺纹的刀尖角为60°，并且两切削刃对称。（ ）
11.转塔车床主要特点是没有丝杠，只能用丝锥、板牙加工螺纹；转塔上可装多种刀具，工件在一次装夹后可进行多工序加工。（ ）
12.在车床上主要加工零件的旋转表面，还可以进行钻孔、铰孔和滚花等。（ ）
13.钻床种类很多，应用最广泛的是台式钻床。（ ）
14.刨削是刨床上用刨刀（工件）对工件（刨刀）作水平相对直线往复运动来实现的，因此只能加工平面形状。（ ）
15.刨削过程有冲击和振动，故加工精度一般不高。（ ）
16.机动回转工作台可将工作台的转动与铣床运动联系起来，辅助铣床完成中小型零件的圆弧表面和分度加工等。（ ）
17.万能分度头的作用是可将工件安装成需要的角度、分度和铣螺旋槽时连续地转动工件。（ ）
18.万能铣头的作用是扩大立式铣床的工作范围，完成卧式铣床所能完成的各种工作。（ ）
19.切削过程是断续的有刨削和铣削。（ ）
20.砂轮的硬度是指砂轮表面上的磨粒在外力作用下脱落的难易程度，磨粒本身越硬，砂轮的硬度也会越高。（ ）
21.磨削的工艺特点是可磨削硬度很高的材料，如硬质合金；也可磨削硬度很低的材料，如有金属。（ ）
22.数控机床一般由控制介质、数控装置、伺服系统和机床本体四部分组成。（ ）
23.数控机床适用于大批量、多品种、结构较复杂、精度要求较高的零件生产。（ ）
24.同类机床按加工精度不同分为普通机床、精密机床、超精密机床。（ ）
25.机床型号应能完整地表示出机床名称、主要技术参数与机床性能。（ ）
26.排屑装置型号CM6132中，C代表车床，M代表精密机床，61代表卧式机床，32代表工件最大回转直径为320mm。（ ）
27.为工作安全，车床传动机构保证机动的纵向进给、横向进给及快进进给三种传动路线，同一时间只能接通一种。（ ）
28.花盘的盘面上有很多长短不同的通槽和T形槽，用来安装各种螺栓和压板，以紧固工件。（ ）
29.车削毛坯及几何形状不规则的和不对称的工件，常用四爪单动卡盘进行装夹。（ ）
30.在车床上加工孔，可使用车刀，也可使用钻头、扩孔钻、铰刀等定尺寸刀具。（ ）
31.转动小滑板法车圆锥面操作简便，但不能加工长度大于200mm的圆锥面。（ ）
32.成批车削轴向尺寸较小的成形面，宜用靠模法加工。（ ）
33.自动车床的特点之一是分配轴转一转，车床完成一个工作循环，即加工完一个零件，生产率高，适于生产精度不高、形状简单的小型零件。（ ）
34.钻床种类很多，常用的有台式钻床、立式钻床、摇臂钻床等。（ ）
35.引偏是指钻削加工时因钻头磨损而引起的孔径扩大、孔不圆或孔的轴线歪斜等。（ ）
36.刨床种类很多，常用的有牛头刨床和龙门刨床。（ ）
37.铣床种类很多，最常用的有卧式升降台铣床和立式升降台铣床。（ ）
38.铣削大平面应选用圆柱铣刀或三面刃铣刀。（ ）
39.磨床种类很多，最常用的有万能外圆磨床和卧轴矩台式平面磨床等。（ ）
40.卧式车床主要由主轴箱、进给箱、溜板箱、丝杠、光杠、卡盘、刀架、床身、床腿和电动机等部分组成。（ ）
41.主轴箱的作用是实现车床的主运动，变换主轴转速。（ ）
42.在车床上加工孔时，工件的外圆与端面不必在同一次装夹中完成。（ ）
43.车细长轴时，用跟刀架或中心架作辅助支承，可增加工件的刚度。（ ）
44.机械工程图样上，常用长度米制单位是mm。（ ）
45.生产中常用的起冷却作用的切削液是乳化液。（ ）
46.偏移尾座法不能车锥度大的圆锥面和整体圆锥、圆锥孔。（ ）
47.在车床上主要工作有车外圆、车内孔、车端面和台阶、车槽和车断、车圆锥面、车螺纹、车成形面等。（ ）
48.进给箱内有变速机构，以便变换进给量或螺距。（ ）
49.对于形状不规则工件的加工，可采用顶尖及鸡心夹头装夹。（ ）
50.因刨削速度低和有返回的空行程，故生产率较低。（ ）
51.插削与刨削的共同点是刀具作直线往复切削运动。（ ）
52.斜面刨削的方法很多，一般是通过倾斜工作台而获得。（ ）
53.刨削与插削的主要区别是主运动的方向不同。（ ）
54.铣刀是一种多刃刀具，切削速度高，故铣削加工的生产效率高。（ ）
55.铣削时，刀具无论是正转和反转，工件都会被切下切屑。（ ）
56.车刀的正确安装是：刀尖与工件的中心线等高；刀杆应与工件轴心线垂直。（ ）
57.铣削加工生产率高，加工范围广的原因是，它可以采用不同类型和形状的铣刀。（ ）
58.在刨削沟槽时，各种槽均应先刨出窄槽。（ ）
59.磨削加工，大多用于零件的精加工，但有时也可用于粗加工。（ ）
60.锯条长度是以其两端安装孔的中心距来表示的。（ ）
61.锉刀的硬度应在62～67HRC。（ ）
62.顺向锉法可使锉削表面得到正直的锉痕，比较整齐美观。（ ）
63.选配法是将零件的制造公差适当放宽，然后取其中尺寸相当的零件进行装配，以达到配合要求。（ ）
64.装配工作，包括装配前的准备、部装、总装、调整、检验和试机。（ ）
65.攻螺纹前底孔直径必须大于螺纹标准中规定的螺纹小径。（ ）
66.光杠是用来带动溜板箱，使车刀按要求方向作纵向或横向运动的。（ ）
67.光杠是用来车削螺纹的。（ ）
68.变换主轴箱外手柄的位置可使主轴得到各种不同转速。（ ）
69.小滑板扳动角度，可车削带锥度的工件。（ ）
70.四爪单动卡盘装夹工件时，先用两个相对的卡爪夹紧，然后再用另一对相对的卡爪夹紧。（ ）
71.车床工作中主轴要变速时，必须先停车，变换进给箱手柄位置要在低速时进行。（ ）
72.车床露在外面的滑动表面，擦干净后用油壶浇油润滑。（ ）
73.主轴箱和溜板箱等内的润滑油一般半年需更换一次。（ ）
74.开机前，在手柄位置正确情况下，需低速运转约2min后，才能进行车削。（ ）
75.装夹较重较大工件时，必须在机床导轨面上垫上木块，防止工件突然坠下砸伤导轨。（ ）
76.车工在操作中严禁戴手套。（ ）
77.乳化液主要用来减少切削过程中的摩擦和降低切削温度。（ ）
78.使用硬质合金刀具切削时，如用切削液，必须一开始就连续充分地浇注，否则，硬质合金刀片会因骤冷而产生裂纹。（ ）
79.选用切削液时，粗加工应选用以冷却为主的乳化液。（ ）
80.目前常用的车刀材料有高速钢、硬质合金、涂层刀具材料和超硬刀具材料。（ ）
81.高速钢刀具制造简单，有较好的工艺性和足够的强度及韧性，可制造形状复杂的刀具。（ ）
82.高速钢车刀淬火后的硬度约为72～82HRC。（ ）
83.顶尖的作用是定中心、承受工件的重量和切削力。（ ）
84.一夹一顶装夹，适用于工序较多、精度较高的工件。（ ）
85.为避免产生振动,要求车刀伸出长度要尽量短,一般不应该超过刀杆厚度的1～1.5倍。（ ）
86.锉削时，在锉齿面上涂上一层粉笔末，以防锉削屑滞塞在锉齿缝里。（ ）
87.对工件外圆抛光时，可以直接用手捏住砂布进行。（ ）
88.抛光时选用砂布，号数愈大，颗粒愈细。（ ）
89.用砂布抛光时，工件转速应选得较高，并使砂布在工件表面上慢慢来回移动。（ ）
90.工件上滚花是为了增加摩擦力和使工件表面美观。（ ）
91.解决车孔时的刀杆刚性问题，一是尽量增加刀杆载面积，一是刀杆的伸出长度尽可能缩短。（ ）
92.使用塞规测量圆柱孔时，孔表面粗糙度应要求在Ra3.2µm以上。（ ）
93.铰孔不能修正孔的直线度误差，所以铰孔前一般都经过车孔。（ ）
94.由于板牙两端都有切削刃，因此正反面都可以套螺纹。（ ）
95.用螺纹量规检验螺纹，不能量出工件的实际尺寸，只能直观地判断被测螺纹是否合格。（ ）
96.偏移尾座的具体车削方法是把尾座水平偏移一个S值，使得装夹在前、后顶尖间的工件轴线与车床主轴轴线成一个夹角，即就是锥体的圆锥半角。（ ）
97.用宽刃刀车削圆锥面时，宽刃刀的切削刃与主轴轴线的夹角应等于工件圆锥半角。（ ）
98.靠模法车削锥度，比较适合于批量生产。（ ）
99.单件或小批量生产精度要求不高的成形面工件，可采用双手控制车削。（ ）
100.成形刀要装得对准工件轴线，装得高了容易扎刀，装低了容易引起振动。（ ）
101.使用成形刀车削成形面时，切削刃与工件接触面积大，容易引起振动，为防止振动，应选用较小的进给量和切削速度。（ ）
102.用靠模法车成形面，生产效率高，质量稳定，适用于成批生产。（ ）
103.直径大于14mm的锥柄钻头可直接装在尾座套筒内。（ ）
104.直柄钻头不能直接装在尾座套筒内。（ ）
105.在铣床上可以加工圆柱孔和椭圆孔。（ ）
106.铣削加工的主要特点是刀具旋转、多刃切削。（ ）
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