随着液态硅胶制品的优异性能被越来越多的认识，液态硅胶的应⽤范围也越来越⼴泛。因各种因素，液态硅胶制品的⽣产在国内起步⽐较晚，各种⼯艺技术也不太完善，在实际⽣产中经常会遇到各种各样的问题。这段时间整理了⼀下以前的资料，把⽣产中遇到的常见问题和解决⽅法作了个总结，希望对⾏业内的朋友有所帮助。
液态硅胶制品的常见问题和解决⽅法
⼀.液态硅胶制品固化不完全
(1)温度太低
液态硅胶⼀般是铂⾦硫化，硫化温度⼀般在110℃～150℃之间，(因液态硅胶原料和液态硅胶产品结构不同硫化温度略有差异) (2)硫化时间太短
液态硅胶硫化时间⼀般在60S～300S之间，(因硅胶原料和液态硅胶产品结构不同硫化时间差异较⼤，以实际情况为准)对策：适当延长硫化时间。
有些油脂类污染物会破坏液态硅胶的硫化结构。例如机台润滑油和模具上的防锈油以及⼯⼈⼿上的汗液油脂都会影响液态硅胶的硫化
对策：清洗注料管道，清洁模具。要求⼯⼈戴指套或⼿套操作。
(4)混料不均
液态硅胶都是A/B剂双组份，硫化成型前要充分混合均匀。
对策：尽量使⽤品牌⼚商的混料系统，调整搅拌器的转速和压⼒。
(5)胶料太冷
有些公司在暂时不⽣产时，为了延长胶料使⽤期限，往往会把已混好的胶料冷藏存储，等再使⽤时直接加⼊⽣产。
对策：冷藏存储的胶料需在室温下放置⼀段时间在使⽤。
(6)内嵌物料温度过低(塑胶或五⾦)
这主要是针对包胶产品，特别是内嵌较厚的产品，车间温度⼜低(主要是冬季)
对策：预热内嵌物件。
⼆：液态硅胶制品表⾯不熟(或局部不熟)
(1)脱模剂有问题
液态硅胶有很多种型号，既使是同⼀型号不同⼚家硅胶性能也会有差异，使⽤的脱模也有不⼀样。⼀般是使⽤含硅类的
液态硅胶有很多种型号，既使是同⼀型号不同⼚家硅胶性能也会有差异，使⽤的脱模也有不⼀样。⼀般是使⽤含硅类的脱模剂，具体以⼚家推荐的为准。
对策：更换脱模剂
(2)模具表⾯有污染
在⽣产时可能有油脂类的污染物沾在模具上(防锈油，机台润滑油或⼯⼈⼿指汗液)
对策：⽤甲苯清洗模具。
(3)内嵌物件(塑胶/五⾦)有污染
有些内嵌物件(塑胶/五⾦)在⽣产过程会沾有灰尘油脂之类的脏污，后续⼯序⼜没处理⼲净。
对策：成型之前⼀定要将内嵌物件清洗⼲净，烘⼲后再⽣产。
(4)空⽓污染
液态硅胶制品在⽣产过程中⼀般要⽤到⽓压(⽓)脱模，若空压机内的⽓体不⼲净，很容易把脏污喷到模具上影响制品。
对策：检查⽓路，清洁或更换空压机过滤器和⼲燥器。
三：液态硅胶制品有杂质(或⾊斑)
(1)胶料或模具有脏污
对策：清洗模具，⽤⼲净胶料⽣产。
(2)操作员所⽤⼿套，⽓有脏污。
对策：定期更换⼿套、⽓套管。
(3)胶料混合不均
在⽣产中有时会发现在液态硅胶制品中有⽩⾊透明状的微⼩凝胶粒，这⼀般都是胶料没有充分混合均匀所致。
对策：调整搅拌器转速和背压，必要时可增加混炼⼯序(液态硅胶专⽤混炼机)
(4)⾊浆混合不均(或⾊浆分散、沉淀)
各⼚家的硅胶成份不同，所⽤⾊浆也会有差异，最好使⽤胶料⼚家配套的⾊浆。
对策：更换⾊浆。
四、液态硅胶制品变形或缩⽔(包胶类的硅胶制品最容易发⽣这种问题)
(1)内嵌物件形变温度过低。
液态硅胶的硫化成型温度⼀般在110℃～150℃之间，所以内嵌物件的形变温度⾄少要在150℃以上。
对策：更换内嵌物件的原材料，采⽤耐⾼温材料。
对策：更换内嵌物件的原材料，采⽤耐⾼温材料。
(2)内嵌物件受压⼒不均导致变形
硅胶包胶产品的内嵌物件需要在模内有稳定可靠的定位，封胶位需承受⼀定的模压⼒，所以受⼒部位⼀定要均衡。
对策：调整内嵌物件的受⼒部位。
(3)液态硅胶产品结构设计不合理
硅胶缩⽔率⼀般⽐内嵌物件(塑胶/五⾦)⼤，包胶产品的硅胶部分结构尽量要均匀，不可局部太厚或太薄。
对策：建议客户修改液态硅胶产品结构。
五、液态硅胶制品缺料、凹痕
(1)液态硅胶供料不⾜
对策：调整注料量，增⼤注胶压⼒。
(2)注胶⼝太⼩
液态模的注胶⼝⼀般设计为1.0~1.5为佳，但有时也受硅胶原料硬度和粘度影响，可适当增⼤注胶⼝，以实际为准。
对策：增⼤注胶⼝。
(3)排⽓不良
排⽓结构设计不合理也会造成液态硅胶产品缺料，其实是因为⽓泡在液态硅胶产品表⾯破裂所致。
对策：合理设计排⽓结构，增⼤排⽓⼝，必要时设计模内抽真空。
(4)模具表⾯脏物
⼀旦模具表⾯粘有脏物，会造成批量性的不良。所以⽣产中产品要定期抽检。
对策：清洁模具。
六、液态硅胶产品有⽓泡(困⽓)
硅胶表面电晕处理
(1)排⽓不良
⼀般是排⽓结构设计不合理，排⽓位置应设计在产品的末端。
对策：调整排⽓位置。必要时设计模内抽真空。
(2)胶料⾥有⽓
⼀般是在胶料混和的时候产⽣的，有些粘度较⼤的硅胶料也容易产⽣⽓泡。若是⼿动混料，最好是放置沉淀⼀段时间。对策：检查搅拌混料器是否锁紧。必要时增加混炼⼯序(液态硅胶专⽤混炼机)
(3)注胶⼝设计不合理
有些较⼤的液态硅胶制品，为改善胶料填充，往往会设计多个注胶⼝。以我个⼈的经验，尽量只设计⼀个注胶⼝是最好的。液态硅胶原料虽然看起来很粘稠，实际上流动性很好，⼀般不⽤担⼼填充问题。若⼀定要设计多个注胶⼝，注胶⼝的位置⼀定要均衡对称，并在相对应的位置设计排⽓⼝.
对策：调整注胶⼝位置。
七、液态硅胶产品有飞边(溢料)
(1)液态硅胶供料过量
对策：减⼩注胶量，降低注射压⼒，加⼤锁模⼒。
(2)模具分型⾯精度不⾜(或磨损)
液态硅胶因为流动性好，溢流值只有⼏个µ，所以模具加⼯精度要很⾼。有的⼚家为控制产品飞边，采⽤微量注塑技术。这种⽅法对那些较⼤产品尚可，⽽对微⼩型产品效果就不是很理想。为解决微⼩型制品飞边问题，可以在产品末端增加溢料槽。
对策：提⾼模具加⼯精度、提⾼机台微量注胶精度、增加溢料槽
(3)模具⾃拆磨损
这是针对⾃拆结构产品。有些产品⾃拆结构较薄弱，容易磨损。
对策：合理设计⾃拆结构。模具表⾯电镀，增加模具硬度。
⼋、液态硅胶产品沾接不良(主要是针对包胶类产品)
(1)内嵌物件有脏污
对策：成型之前把内嵌物件清洗⼲净，烘⼲。
(2)粘接剂有问题(底涂)
⼀般硅胶都不能直接与塑胶、五⾦、玻璃粘合，成型之前需做底涂(粘接剂)，现在市场上各种粘接剂名⽬繁多，效果也各不相同。现在市场也有⾃粘硅胶，成型时⽆需做底涂，但由于这种⾃粘硅胶价格较⾼，粘接效果和底涂⼯艺也还有差距，对模具表⾯处理也有要求，⽬前应⽤还不是很⼴。
对策：更换粘接剂。必要时可以考虑改为⾃粘型硅胶。
(3)脱模剂有问题
有些脱模剂会和粘接剂发⽣化学反应，会使粘接剂失效。所以⼀般做包胶类的产品尽量不⽤或少⽤脱模剂，⼀定要⽤也要喷脱模剂半⼩时以后再⽣产。
对策：更换脱模剂。模具做表⾯处理改善脱模。
(4)产品结构设计不合理
有些包胶类的产品在结构设计时由于没有考虑到后续⽣产⼯艺，给后续量产带来很⼤的⿇烦，严重影响产品质量和交期。所以产品前期开发评估很重要，⼀定要充分考虑产品量产的可能性。
对策：建议客户修改产品结构。
由于各⼚家的机台设备、⽣产⼯艺、产品结构类型不同，所出现的问题和解决⽅法也会有差异，具体情况还要具体分析，以上的问题点和解决⽅法对策，仅供参考，不可照搬。
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