引道结构图
无氧铜杆连铸连轧生产线
1. 机组用途及组成
本机组是采用连铸连轧的工艺方法生产φ8mm 低氧光亮铜杆，原材料为电解铜。本生产线由一
台16 吨/小时熔铜竖炉、一台12 吨回转式保温炉、五轮式连铸机、牵引机、滚剪、校直刨角机、打毛机、连轧机、收杆装置、电控系统等组成。 2. 简单工艺流程
电解铜──→竖炉────→回转式保温炉→流槽（熔体保护）→浇煲→连铸
机（铸坯）→铸坯处理装置（滚剪→校直→去角→除屑）→进轧装置（主动送料）→连轧机（轧杆）→铜杆冷却装置（表面还原）→连续绕杆装置（预成型）→梅花式收线装置（铜杆成卷）
3. 生产线主要技术参数
1）. 生产铜杆直径：φ8 mm
2).生产能力：14-16 t/h
支承板
3).成圈重量： 3.0-5.0 t
4).主要设备总尺寸：
40
7×.
8
×6.1 m （不包括熔铜炉及循环冷却过滤系
统）
5).主要设备总重量：85 吨（不包括熔铜炉）
6).主要设备总功率：600kW （不包括熔铜炉）
4 .设备技术规范及组成
4.1熔铜炉一套
4.1.
1
熔化炉型：竖式冲天炉
4.1.
2熔化炉最大铜熔化能力：
16 吨/ 小时
4.1.
3熔铜炉上料机构最大装载量：
5吨
4.1.
全自动淘洗磁选机4熔铜炉进料方式：提升式
4.1.5 烧嘴单体最大燃烧能力：60 万大卡/ 小时 4.1.6 熔铜炉烧嘴数量：15 只
4.1.7 烧嘴冷却方式：水冷
4.1.8 烧嘴点火方式：自动
4.1.9 使用燃料：天然气、液化气、城市煤气
4.1.10 保温炉炉型：液压回转式
4.1.11 保温炉有效容量：12 吨
4.1.12 保温炉最高倾力角度：>70o
4.1.13 烧嘴单体最大燃烧能力：60 万大卡/ 小时
4.1.14 保温炉烧嘴数量：1 只
4.1.15 燃烧控制方式：比例燃烧，具有保护装置
4.1.16 燃气阀检漏方式：手动/ 自动
熔铜炉包括冲天式铜熔化炉、回转式保温炉、上下流槽、燃烧控制系统等四大部分。具有熔化速度快、铜水含氧量低、流量连续可调、铜水温度独立可控、单位铜水燃气消耗量低等特点。 ①冲天式铜熔化炉（竖炉）
熔化炉简称竖炉，由炉底、炉身、碰撞保护块、加料口、上料机构、烟囱、炉衬和冷却风机等部分组成。
炉底、炉身由优质钢板和型钢制作，炉底采用25mm 钢板，中间用槽钢加固，使整个炉底可以承受100 吨电解铜板的重量而不变形；炉身用16mm 钢板圈成桶体，炉体内贴一层硅酸铝纤维毯，可大大降低炉壁温度，中间砌筑高铝耐火砖，最内层炉衬是直接触火焰和铜水的，采用
SiC 砖砌筑，荷重软化温度可达1700 度，保证了炉衬的使用寿命。SiC 砖采用纯度大于80% 的SiC 混合特殊的高温粘接剂，经压机预先压制成弧形砖，通过高温焙烧，使SiC 砖形成半烧结状态，一方面增加了SiC 砖的强度，便于运输、搬运、砌筑，同时在砌筑完成后，通过第二次烘烧，使竖炉内衬形成一个坚固的整体，使整个炉衬的强度大为提高。
炉体上部是防撞保护块，防止在加料时铜板撞在炉衬上，引起炉衬脱落破损甚至内衬倒塌。防撞保护
块由耐热钢整体浇注而成，整体强度高，具有耐高温、耐冲击、不易脱落等优点，使用寿命长，可有效保护加料时铜板对炉身的冲击。
加料口设计在竖炉的上方，这种加料方式可以使铜板从炉底一直堆放到炉体加料口，燃烧后产生的
延长了烧嘴
烟气与铜板的接触时间，使铜板可最大限度地吸收烟气余热，增加热量的利用效率，节约燃料成
本。经实际使用证明，连续状态下，每吨铜水的燃气消耗量小于70 立方米（天然气）或23 立方米（液化气），仅为平炉的1/2~1/3 。
烟囱为钢制圆管，高于厂房屋顶3M ，将燃烧产生的废气排出室外，烟囱上设有防雨帽和避雷针，避雷针用扁钢条接引入地，接地线在基础土建施工时预埋，接地电阻小于4 欧姆。
铜板的加料装置为料斗式，料斗式加料装置由5 吨卷扬机、提升料斗、C 型上料架和导绳器、转向滑轮等组成，加料时将铜板放在料斗上，开动卷扬机提升料斗，当料斗升到加料口位置时，由于H 型上料架的导向作用，料斗自动倾斜，将铜板倒入炉内。
②回转式保温炉
回转式保温炉由炉体、炉衬、炉门、进料口、出料口、滚轮、限位轮和可伸缩式油缸及液压站组
成。
炉体由25mm 钢板卷成，炉体下部安装偏心弧形扇板，当炉体沿扇板面转动时，由于扇板的偏心，使炉内铜水液面抬高而从出料口溢出。
炉衬用轻质保温砖为保温层，中间砌筑高铝耐火砖，内衬采用SiC 异型砖，SiC 砖采用和竖炉相同的工艺烧制而成。
炉门设在保温炉上部，采用SiC 捣打料捣打而成，炉门可上下翻动，方便停炉时人工清理或修理时进出炉内的需要。
保温炉进料口用SiC 预先制作，砌筑时安装在保温炉上端头部，作为从竖炉熔化后的铜水经溜槽流入保温炉的入口。
保温炉出料口用SiC 预制成管状，安装在保温炉下端头部，作为铜水从保温炉经下溜槽流入浇包的出口。
当保温炉需要向连铸机输送铜水时，液压站工作，油缸向上伸展，保温炉沿炉底扇形板转动，铜水液面提高从出铜口溢出溜槽向浇包输送。
③上下流槽
流槽分成上下流槽两段。从竖炉出口到保温炉进口的部分为上流槽。上流槽为熔化后的铜水从竖炉流入保温炉提供通道，上流槽采用钢板制作外壳，内部用SiC 浇注料直接捣打而成，上流槽为全封闭结构，减少铜水和空气的接触，降低铜水含氧量。
从保温炉出料口到连铸机浇包前的通道为下流槽。下流槽外壳用钢板焊接而成，里衬用SiC 浇注料捣打烧结成整体。为减少空气和铜水的接触，下流槽也为全封闭结构。
燃烧控制系统
燃烧控制系统是本设备的核心部件，它直接关系到熔化后铜水的质量和设备的安全运行。
燃烧控制系统分竖炉燃烧控制系统、保温炉燃烧控制系统、流槽燃烧控制系统三部分。
竖炉燃烧系统由安装在竖炉炉墙底部和中部的15 只80 万大卡/ 小时的预混式烧嘴、燃气电磁阀组、燃气比例阀、助燃风机、空气电动调节阀和调节仪表及阀门检漏系统组成。
本设备采用的预混式烧嘴具有自动点火、火焰检测等功能，可为控制系统提供火焰状态信号，为
安全燃烧提供保障。
烧嘴的燃气通过电磁阀组及比例阀提供，点火前检漏系统自动检测燃气电磁阀组的密封性能，一旦发现阀门关闭不严密而产生泄漏，系统发出报警信号，并指示故障位置。
为了减少铜水吸入氧气，我们采用空气燃气比例燃烧方式，即使进入烧嘴前的燃气和空气先按一定的比例充分混合，由于混合充分，并使其混合后的气体为燃气略为过量，使烧嘴燃烧产生的烟气为微还原性气氛，使铜水在无氧或低氧的环境中熔化、流动。通过调节仪表改变助燃空气和燃气的流量可改变烧嘴燃烧功率，从而达到改变铜熔化速度的目的，根据轧机的生产情况可非常方便控制铜水熔化速度，使整条生产线稳定生产。
保温炉燃烧系统由1 只60 万大卡/ 小时高速烧嘴和燃气电磁阀组及比例阀、助燃风机、变频调节器和温度控制仪表等组成，安装在保温炉炉壁上的热电偶检测到炉内铜水的相对温度变化，通过温度控制仪对进入保温炉烧嘴的空气流量进行变频控制，同时燃气比例阀自动跟踪空气的变化，使进入烧嘴的燃气和空气成比例，从而达到温度控制和比例燃烧的目的。保温炉烧嘴在点火前也要进行泄漏检测，以保证燃烧安全。
流槽燃烧系统包括流槽烧嘴、助燃风机、电磁阀组和比例阀组成。上溜槽安装有6~7 只5~10 万大卡/ 小时的低压燃气烧嘴，烧嘴低氧燃烧，使其产生的烟气为微还原性，一方面给流入保温炉的铜水加热保温，另一方面保护铜水不受空气侵入，保证铜水质量。下流槽安装7~8 只5~10 万大卡的低压燃气烧嘴，烧嘴工作在低氧燃烧状态，模组网
使流入浇包的铜水不受空气侵入，确保铜水的低含氧量。上溜槽设置扒渣口一个，用以清除铜水中的杂质。
燃烧控制系统在燃气总管入口处安装有燃气总切断阀，对燃气压力、空气压力进行实时监测，对烧嘴燃烧状态进行实时监控，当产生燃气泄漏等影响安全生产的情况时自动切断燃气供应，确保生产安全。
本系统中所有燃气电磁阀组、燃气比例阀、燃烧控制器及调节仪表等主要部件均选用美国或德国原装进口产品。
4.2 五轮式连铸机（专利号：ZL.3 ）
结晶轮直径φ 1900 mm
结晶转
速 1.84-2.814r/min
出锭速
度
10.17-13.11m/min
浇铸截面
2
2300 mm
电动机 5.5 kW (AC)
冷却水压力0.3-0.5 Mpa
冷却水量
3
170 m /h
冷却水温< 35 ℃
五轮式连铸机由结晶轮、压紧轮、张紧轮、导轮、浇堡装置、冷却装置、钢带吹干、加热涂碳装置、
剔锭器、引桥、涂碳装置、牵引机构、水节流装置、气动控制系导轮装置外，其余均安装在同一底板上。
4.3 滚剪机一台
油炸锅电机15 kW （AC）
铸坯剪切长度700 mm
滚剪机由一交流电机- 驱动，针摆减速机减速。滚剪机滚轮上分别装有两把刀，剪切长度700mm 左右。
4.4 校直刨角机一台
校直刨角机由校直部分及刨角机部分组成，校直共五只导轮，上面二只下面三只，刨角部分有四把刨刀，分别刨去铸锭顶面飞边。
4.5 打毛机一台
电机0.75 kW
打毛机是用以扫去铣角后粘在铸锭上的切屑，两只打毛轮别由电机单独驱动。保温炉
4.6 连轧机（专利号：ZL1.7 ）一台
主电机450 kW （DC ）
10 m/s （最大）扫尘、
统等组成，除
作对滚剪切，
错位安装，
终轧速度
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