一、试车方案未制订和备案，严禁试车。
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二、试车组织指挥和安全管理机构不健全、制度不完善、人员不到位、责任不落实，严禁试车。 三、参与试车人员未经培训和考核合格，严禁试车。
四、应急救援预案和措施不落实，严禁试车。
五、安全设施未与主体工程同时投入使用，严禁试车。
六、特种设备未经依法检测检验合格，严禁试车。
七、装置未经清洗、吹扫、置换、试验合格，严禁试车。
八、现场施工未完成、场地未清理、道路不通畅，严禁试车。
九、装置区域人员限制措施未实施、无关人员未撤离，严禁试车。
十、试车过程中出现故障或异常时，原因未查明、隐患未消除，严禁继续试车。
试车方案及标准
化工投料试车方案应由建设（生产）单位负责编制并组织实施，设计、施工单位参与，引进装置按合同执行。 主要包括下列基本内容：
（1）装置概况及试车目标。
（2）试车组织与指挥系统。
（3）试车应具备的条件。
（4）试车程序、进度及控制点。
（5）试车负荷与原料、燃料平衡。
（6）试车的水、电、汽、气等平衡。
（7）工艺技术指标、联锁值、报警值。
（9）环保措施。
（10）防火、防爆、防中毒、防窒息等安全措施及注意事项。
（11）试车保运体系。
（12）试车难点及对策。
（13）试车可能存在的问题及解决办法。投料机
（14）试车成本预算。
化工投料试车应遵守下列规定
（1）试车必须统一指挥，严禁多头领导、越级指挥。
（2）严格控制试车现场人员数量，参加试车人员必须在明显部位佩戴试车证，无证人员不得进入试车区域。
（3）严格按试车方案和操作法进行，试车期间必须实行监护操作制度。 （4）试车首要目的是安全运行、打通生产流程、产出合格产品，不强求达到最佳工艺条件和产量。
（5）试车必须循序渐进，上一道工序不稳定或下一道工序不具备条件，不得进行下一道工序的试车。
（6）仪表、电气、机械人员必须和操作人员密切配合，在修理机械、调整仪表、电气时，应事先办理安全作业票（证）。
（7）试车期间，分析工作除按照设计文件和分析规程规定的项目和频次进行外，还应按试车需要及时增加分析项目和频次并做好记录。
（8）发生事故时，必须按照应急处置的有关规定果断处理。
（9）化工投料试车应尽可能避开严冬季节，否则必须制定冬季试车方案，落实防冻措施。
（10）化工投料试车合格后，应及时消除试车中暴露的缺陷和隐患，逐步达到满负荷试车，为生产考核创造条件。
化工投料试车应达到下列标准
（1）试车主要控制点正点到达，连续运行产出合格产品。
（2）不发生重大设备、操作、火灾、爆炸、人身伤害、环保等事故。
（3）安全、环保、消防和职业卫生做到“三同时”，监测指标符合标准。
（4）生产出合格产品后连续运行72小时以上。
（5）做好物料平衡，控制好试车成本。
常规停车准备及方案、注意事项
1、编制停车方案，参加停车人员均经过培训并熟悉停车方案。
2、停车操作票、工艺操作联络票等各种票证齐全，并下发岗位。
3、停车用的工（器）具、劳动防护用品齐备，如专用停车工具、通讯工具、事故灯、防护服等。
4、停车后的置换清洗方案、停车阀位图等。
5、停车用的各种记录表、本等。
常规停车方案主要包括以下内容
1、停车的组织、人员与职责分工。
2、停车的时间、步骤、工艺变化幅度、工艺控制指标、停车顺序表以及相应的操作票证。
3、停车所需的工具和测量、分析等仪器。
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4、化工装置的隔绝、置换、吹扫、清洗等操作规程。
5、化工装置和人员安全保障措施和事故应急预案。
6、化工装置内残余物料的处理方式。
7、停车后的维护、保养措施。
常规停车应注意以下事项
1、指挥、操作等相关人员全部到位。
2、必须填写有关联络票并经生产调度部门及相关领导批准。
3、必须按停车方案规定的步骤进行。
4、与上下工序及有关工段（如锅炉、配电间等）保持密切联系，严格按照规定程序停止设备的运转，大型传动设备的停车，必须先停主机、后停辅机。
5、设备卸压操作应缓慢进行，压力未泄尽之前不得拆动设备；注意易燃、易爆、易中毒等危险化学品的排放和散发，防止造成事故。
6、易燃、易爆、有毒、有腐蚀性的物料应向指定的安全地点或贮罐中排放，设立警示标志
和标识；排出的可燃、有毒气体如无法收集利用应排至火炬烧掉或进行其它无毒无害化处理。
7、系统降压、降温必须按要求的幅度（速率）、先高压后低压的顺序进行，凡需保压、保温的，停车后按时记录压力、温度的变化。
8、开启阀门的速度不宜过快，注意管线的预热、排凝和防水击等。
9、高温真空设备停车必须先消除真空状态，待设备内介质的温度降到自燃点以下时，才可与大气相通，以防空气进入引发燃爆事故。
10、停炉操作应严格依照规程规定的降温曲线进行，注意各部位火嘴熄火对炉膛降温均匀性的影响；火嘴未全部熄灭或炉膛温度较高时，不得进行排空和低点排凝，以免可燃气体进入炉膛引发事故。
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11、停车时严禁高压串低压。
12、停车时应做好有关人员的安全防护工作，防止物料伤人。
13、冬季停车后，采取防冻保温措施，注意低位、死角及水、蒸汽、管线、阀门、疏水器和保温伴管的情况，防止冻坏。
14、用于紧急处理的自动停车联锁装置，不应用于常规停
紧急停车处置预案、注意事项
1、能够导致化工装置紧急停车的危险因素辨识和分析。
2、导致紧急停车的关键控制点和预先防范措施。
3、各种工况下化工装置紧急停车时的人员调度程序、职责分工、紧急停车操作顺序和工艺控制指标。
4、紧急停车后的装置维护措施。
5、紧急停车后的人员安全保障措施。
紧急停车时应特别注意的事项
1、发现或发生紧急情况，必须立即按规定向生产调度部门和有关方面报告，必要时可先处理后报告。
2、发生停电、停水、停气（汽）时，必须采取措施，防止系统超温、超压、跑料及机电设备的损坏。
3、出现紧急停车时，生产场所的检修、巡检、施工等作业人员应立即停止作业，迅速撤离现场。
4、发生火灾、爆炸、大量泄漏等事故时，应首先切断气（物料）源，尽快启动事故应急救援预案。
试车总结的重点内容
1、各项生产准备工作。
2、试车实际步骤与进度。
3、试车实际网络与计划网络的对比图。
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4、试车过程中遇到的难点与对策。
5、开停车事故统计分析。
6、安全设施的稳定性、有效性和存在问题及其对策措施。
7、试车成本分析。
8、试车的经验与教训。
9、意见及建议。
生产考核的主要内容
（1）装置生产能力。
（2）原料、燃料及动力指标。
（3）主要工艺指标。
（4）产品质量和成本。
（5）自控仪表、在线分析仪表和工艺联锁、安全联锁投用情况。
（6）机电设备的运行状况。
（7）安全设施的稳定性、有效性以及安全生产管理情况。
（8）“三废”排放达标情况。
（9）设计合同规定要考核的其它项目。
d、生产考核的其它有关事项：
生产考核时间一般规定为满负荷连续生产72小时，特殊情况下可适当延长。
生产考核结束后，由建设（生产）单位提出考核评价报告，参加生产考核的各单位签字确认。
生产考核结果达不到设计要求时，应由建设（生产）单位与总承包、设计、科研等单位共同分析原因，提出处理意见，协商解决，一般不再组织重新考核；确需重新考核的，不宜超过三次。
引进装置考核达不到合同保证值时，应按合同有关条款执行，并载入考核协议书附件，明确解决办法和期限。
生产考核结束后，建设（生产）单位应对生产考核的原始记录进行整理、归纳、分析，编写生产考核总结报告，留存备案，作为项目竣工验收的重要依据。
预试车的环节、内容、要求
预试车的主要任务是：在工程安装完成以后，化工投料试车之前，对化工装置进行管道系统和设备内部处理、电气和仪表调试、单机试车和联动试车，为化工投料试车做好准备。
主要控制环节：
管道系统压力试验；管道系统泄漏性试验；水冲洗；蒸汽吹扫；化学清洗；空气吹扫；循环水系统预膜；系统置换；一般电动机器试车；汽动机、泵试车；往复式压缩机试车；烘炉；煮炉；塔、器内件的装填；催化剂、吸附剂、分子筛等的充填；热交换器的再检查；仪表系统的调试；电气系统的调试；工程中间交接；联动试车。
主要内容：
1、总体要求（共七点）
2、试车记录（格式、内容与要求）
3、单机试车（条件、范围、组织、操作要求）
4、工程中间交接（条件、内容、相关要求）
5、联动试车（目的、组织、条件和内容）
1、七点总体要求：
（1）预试车必须按总体试车计划和方案的规定实施，不具备条件不得进行试车。锚杆挡墙
（2）预试车应在必要的生产准备工作落实到位、消防及公用工程等已具备正常运行条件后进行。
（3）预试车前，建设（生产）单位、设计单位、施工单位、技术提供单位、设备制造或供应单位应对试车过程中的危险因素及有关技术措施进行交底并出具书面记录，施工单位应当编制并向建设（生产）单位提交建设项目安全设施施工情况报告。
（4）预试车前，应确认试车单元与其它生产或待试车的设备、管道是否隔绝并已进行安全处理，试车过程应设专人监护。
（5）预试车必须循序渐进，必须将安全工作置于首位，安全设施必须与生产装置同时试车，前一工序的事故原因未查明、缺陷未消除，不得进行下一工序的试车，决不能使危险因素后移。
（6）确需实物料进行试车的设备，经建设（生产）单位、设计单位和设备制造或供应单位协商同意后，可留到化工投料试车阶段再进行。
（7）预试车工作全部结束后，建设（生产）单位应组织有关部门及相关人员检查确认是否具备化工投料试车条件。
2、对预试车记录的四点要求：
（1）预试车报告应由试车领导机构组织编制，经参加试车各单位的授权人员共同签字确认。
（2）预试车报告应包括试车项目、日期、参加人员、简要过程、试车结论和存在的危险隐患及处理措施。
（3）试车记录的格式、内容和份数应由试车工作机构组织提出，试车领导机构主要负责人批准后使用。
（4）每个试车项目必须填写试车记录，并由参加试车单位的授权人员签字确认。
联动试车必须具备的条件、方案内容
联动试车的主要任务是，以水、空气为介质或与生产物料相类似的其它介质代替生产物料，对化工装置进行带负荷模拟试运行，机器、设备、管道、电气、自动控制系统等全部投用，整个系统联合运行，以检验其除受工艺介质影响外的全部性能和制造、安装质量，验证系统的安全性和完整性等，并对参与试车的人员进行演练。
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