一种水性浆分散罐自动清洗系统的制作方法

1.本实用新型涉及化工分散设备领域，特别是涉及一种水性浆分散罐自动清洗系统。

背景技术：

2.水性浆分散罐完成一轮浆分散任务后需要对罐内进行清洗，防止浆粘附在罐壁上，在下批次浆进入该分散罐内进行分散时出现浆污染问题，目前常规的清洗方式是由现场人工手持高压水通过灌顶预留的操作孔向罐内扫射清洗，这种清洗方式一方面需要现场人员站在操作孔处操作，具有一定的安全隐患，另一方面，这种操作方式受制与高压水的扫射角度，容易出现清洗死角。

技术实现要素：

3.本实用新型主要解决的技术问题是提供一种水性浆分散罐自动清洗系统，能够降低安全隐患，减少清洗死角，提高清洗效率。
4.为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种水性浆分散罐自动清洗系统，所述水性浆分散罐自动清洗系统包括：plc控制器、进水管、水性浆分散罐和自动清洗装置，所述自动清洗装置包括驱动机构和喷淋管，所述喷淋管安装在水性浆分散罐内部，所述水性浆分散罐顶部设置进水孔，所述进水管通过进水孔进入所述水性浆分散罐内部与所述喷淋管连接，所述驱动机构安装在水性浆分散罐顶部，所述驱动机构能够带动所述喷淋管垂直运动，所述驱动机构与plc控制器电性连接。
5.在本实用新型一个较佳实施例中，所述喷淋管为环形，所述环形的直径大于所述水性浆分散罐内分散浆的最大直径，小于所述水性浆分散罐的罐身内径，所述喷淋管上的喷淋口的喷淋方向倾斜向下，且与罐壁之间夹角小于45
°
。
6.在本实用新型一个较佳实施例中，所述驱动机构包括液压油缸和油缸支架，所述油缸支架固定在所述水性浆分散罐顶部，所述液压油缸包括缸体、伸缩杆和液压油驱动电机，所述液压油驱动电机与所述plc控制器电性连接，所述伸缩杆穿过所述水性浆分散罐顶部预留的连接孔后与罐内的喷淋管相连。
7.在本实用新型一个较佳实施例中，所述进水管上安装有流量计和增压泵，所述流量计和增压泵与所述plc控制器电性连接。
8.在本实用新型一个较佳实施例中，所述水性浆分散罐共有多个，每个水性浆分散罐安装一组自动清洗装置，所述进水管包括进水主管和相应数量的进水支管，所述进水支管一端连接进水主管，一端通过水性浆分散罐顶部预留的进水孔进入罐内与相应喷淋管连接，每个进水支管上安装一个电磁阀，所有电磁阀与plc控制器电性连接。进水支管包括进水硬管和缓冲软管，所述进水硬管底部与喷淋管连接，所述进水硬管的长度大于所述喷淋管垂直运动到最低点时与所述水性浆分散罐罐顶的距离，所述缓冲软管连接在进水硬管后方，所述缓冲软管的自由运动长度不小于硬管的长度。
9.本实用新型的有益效果是：本实用新型plc控制器控制罐体内部喷淋管对罐内淋洗，一方面，不需要人工使用高压水冲洗，降低了现场人员劳动强度，减少了安全隐患，另一方面，淋洗内部进行，没有死角，而且淋洗效率高，与人工冲洗相比用水量更少。
附图说明
10.图1是本实用新型一较佳实施例的整体结构示意图；
11.附图中各部件的标记如下：
12.1.plc控制器、2.进水主管、3.水性浆分散罐、4.分散浆、5.喷淋管、6.油缸支架、7.液压油缸、8.液压油驱动电机、9.电磁阀、10.缓冲软管、11.增压泵、12.流量计、13.进水支管。
具体实施方式
13.下面结合附图对本实用新型的较佳实施例进行详细阐述，以使本实用新型的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本实用新型的保护范围做出更为清楚明确的界定。
14.请参阅图1，本实用新型实施例包括：
15.一种水性浆分散罐自动清洗系统，所述水性浆分散罐自动清洗系统包括：plc控制器1、进水管、水性浆分散罐3和自动清洗装置，所述自动清洗装置包括驱动机构和喷淋管5，所述喷淋管5安装在水性浆分散罐3内部；所述驱动机构包括液压油缸7和油缸支架6，所述油缸支架6固定在水性浆分散罐3顶部，所述液压油缸7包括缸体、伸缩杆和液压油驱动电机8，所述液压油驱动电机8与所述plc控制器1电性连接，所述伸缩杆穿过所述水性浆分散罐3顶部预留的连接孔后与罐内的喷淋管5相连，所述plc控制器1通过控制液压油驱动电机8，控制伸缩杆的伸缩，从而带动整个喷淋管5上下垂直运动。所述喷淋管5为环形，所述环形的直径大于所述水性浆分散罐3内分散浆4的最大直径，小于所述水性浆分散罐3的罐身内径。这样当喷淋管5在伸缩杆带动下上下垂直移动时不会撞到分散浆4和罐身内壁。所述喷淋管上的喷淋口的喷淋方向倾斜向下，且与罐壁之间夹角小于45
°
，这样可以使喷淋的水顺着罐壁流下，避免罐内清洗水四溅，提升效率和降低使用水量。所述水性浆分散罐3共有2个，每个水性浆分散罐3上安装一组自动清洗装置。所述进水管包括进水主管2和2个进水支管13，所述进水管2上安装有流量计12和增压泵11，所述流量计12和增压泵11与所述plc控制器1电性连接，所述进水支管13一端连接进水主管2，一端通过水性浆分散罐3顶部预留的进水孔进入罐内与相应喷淋管5连接，每个进水支管13上安装一个电磁阀9，所有电磁阀9与plc控制器1电性连接。通过流量计12可以计算每个罐体内冲刷的水量，精细化操作清洗过程，减少浪费，而增压泵11可以在水压不足的情况下提高管道压力增加喷淋管5喷淋冲刷罐壁的力度，提高清洗效率。而且plc控制器1可以根据需要打开或者关闭相应进水支管13的电磁阀9，防止错洗漏洗。
16.所述进水支管包括进水硬管和缓冲软管10，所述进水硬管底部与喷淋管5连接，所述进水硬管的长度为所述喷淋管5垂直运动到最低点时与所述水性浆分散罐3罐顶的距离的1.2倍，所述缓冲软管10连接在进水硬管后方，所述缓冲软管10的自由运动长度超过进水硬管长度的1.5倍。这样当伸缩杆带动喷淋管5运动时，进水硬管能够随喷淋管5的运动而
运动，不会阻碍喷淋动作，除此之外，进水硬管能够与伸缩杆一起作为喷淋管5的支点，有效防止喷淋管5在运动中侧翻变形，导致撞到分散浆4或者罐壁。
17.本实用新型的工作原理如下：
18.当水性浆分散罐3完成一次浆分散后，需要对罐体内部清洗，清洗时按下述步骤进行：
19.第一步、由plc控制器1打开需要清洗的水性浆分散罐3对应的电磁阀9，并控制增压泵11和流量计12开始工作，此时喷淋管5开始进水并将高压水通过喷淋孔喷射到罐壁和分散浆4上；
20.第二步，所述plc控制器控制1相应的液压驱动电机8运动，带动液压油缸7的伸缩杆反复伸缩，通过伸缩杆带动喷淋管5沿罐壁垂直上下运动，对罐内进行多角度无死角的喷淋清洗，在此过程中，进水硬管随着喷淋管5运动而运动；
21.第三步、清洗完成后，plc控制器1首先通过液压驱动电机8控制伸缩杆收缩，将喷淋管5带到最高点，然后依次关闭增压泵11、流量计12和电磁阀9。
22.通过上述方式，本实用新型与传统的清洗方式相比，一方面不需要人工冲刷，整个步骤完全自动化，另一方面，冲洗时各个角度没有遗漏，不会出现死角，清洗效果好，效率高。
23.以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

技术特征：

1.一种水性浆分散罐自动清洗系统，其特征在于，所述水性浆分散罐自动清洗系统包括：plc控制器、进水管、水性浆分散罐和自动清洗装置，所述自动清洗装置包括驱动机构和喷淋管，所述喷淋管安装在水性浆分散罐内部，所述水性浆分散罐顶部设置进水孔，所述进水管通过进水孔进入所述水性浆分散罐内部与所述喷淋管连接，所述驱动机构安装在水性浆分散罐顶部，所述驱动机构能够带动所述喷淋管垂直运动，所述驱动机构与plc控制器电性连接。2.根据权利要求1所述的水性浆分散罐自动清洗系统，其特征在于，所述喷淋管为环形，所述环形的直径大于所述水性浆分散罐内分散浆的最大直径，小于所述水性浆分散罐的罐身内径。3.根据权利要求2所述的水性浆分散罐自动清洗系统，其特征在于，所述喷淋管上的喷淋口的喷淋方向倾斜向下，且与罐壁之间夹角小于45
°
。4.根据权利要求1所述的水性浆分散罐自动清洗系统，其特征在于，所述驱动机构包括液压油缸和油缸支架，所述油缸支架固定在所述水性浆分散罐顶部，所述液压油缸包括缸体、伸缩杆和液压油驱动电机，所述液压油驱动电机与所述plc控制器电性连接，所述伸缩杆穿过所述水性浆分散罐顶部预留的连接孔后与罐内的喷淋管相连。5.根据权利要求1所述的水性浆分散罐自动清洗系统，其特征在于，所述进水管上安装有流量计和增压泵，所述流量计和增压泵与所述plc控制器电性连接。6.根据权利要求1所述的水性浆分散罐自动清洗系统，其特征在于，所述水性浆分散罐共有多个，每个水性浆分散罐安装一组自动清洗装置，所述进水管包括进水主管和相应数量的进水支管，所述进水支管一端连接进水主管，一端通过水性浆分散罐顶部预留的进水孔进入罐内与相应喷淋管连接，每个进水支管上安装一个电磁阀，所有电磁阀与plc控制器电性连接。7.根据权利要求6所述的水性浆分散罐自动清洗系统，其特征在于，进水支管包括进水硬管和缓冲软管，所述进水硬管底部与喷淋管连接，所述进水硬管的长度大于所述喷淋管垂直运动到最低点时与所述水性浆分散罐罐顶的距离，所述缓冲软管连接在进水硬管后方，所述缓冲软管的自由运动长度不小于硬管的长度。

技术总结

本实用新型公开了一种水性浆分散罐自动清洗系统，所述水性浆分散罐自动清洗系统包括：PLC控制器、进水管、水性浆分散罐和自动清洗装置，所述自动清洗装置包括驱动机构和喷淋管，所述喷淋管安装在水性浆分散罐内部，所述水性浆分散罐顶部设置进水孔，所述进水管通过进水孔进入所述水性浆分散罐内部与所述喷淋管连接，所述驱动机构安装在水性浆分散罐顶部，所述驱动机构能够带动所述喷淋管垂直运动，所述驱动机构与PLC控制器电性连接。通过上述方式，本实用新型能够降低清洗作业的人工劳动强度和安全隐患，提高清洗效率，减少清洗死角，节约清洗用水。节约清洗用水。节约清洗用水。