摘要：车削蜗杆时，由于机床间隙、刀具刃磨及切削用量等方面的原因，而产生振纹，从而影响加工质量，本文从常见的几方面对产生振纹的原因及控制方法进行了阐述。 双导程蜗杆关键词：导程角间隙背吃刀量振纹
1 机床运动部分间隙的影响及控制祛痘灵
(1)机床主轴间隙过大：机床在长期使用过程中，机床主轴轴承的内圈发生磨损，而产生间隙，使机床主轴跳动，在切削力作用下主轴间隙发生变化而产生振纹。
CA6140车床主轴前、后轴支撑采用的是双列短圆柱滚子轴承，其内圈内锥孔与主轴轴颈处锥面配合，当轴承磨损致使其径向间隙增大，则可以通过调整主轴轴颈相对内圈间的轴向位置来调整主轴的间隙，提高主轴的旋转精度、刚度和抗振性，以减小蜗杆车削过程中对表面粗糙度的影响。
(2)床鞍与床身导轨的配合间隙过大：车削蜗杆过程中，在切削力作用机床床鞍在平移过程中发生窜动，而在蜗杆表面产生振纹。
如果在车削蜗杆过程中，床鞍发生窜动，应调整床鞍下方的调整垫铁，使床鞍与导轨之间的配合间隙减
小，以增大床鞍移动时的摩擦力，减少床鞍窜动的可能性。注意，调整此间隙时不能调整的过紧，以用手
能够平稳摇动床鞍为宜，此时能有效提高床鞍与床身导轨之间的联接刚性，减小由于床鞍窜动而引起的振纹。
(3)中、小滑板丝杠与丝杠螺母配合间隙大：在蜗杆车削时，出现时而车削时而不切削的现象(断续状态)，这是由于丝杠与丝杠螺母间存在间隙产生让刀，如果这种现象不及时消除，易引发振动从而导致振纹的出现。
在车削蜗杆前应调整中、小滑板的丝杠与丝杠螺母的间隙，调整时以转动滑板每圈有0.5mm的间隙量为宜，同时调整滑板的镶条，以增强滑板与导轨的联接刚度，调整量为以手动转动手柄能够感觉到间隙量的存在为宜。
通过对机床主轴、床鞍与导轨间隙及中、小滑板的间隙调，可以有效的提高机床运动部分的刚性及运动精度，能够有效的减小蜗杆车削加工中产生振纹的情况。
2 工件系统刚性的影响及控制
由于蜗杆的导程大、牙槽深，切削面积大，则要求工件安装在机床上要有足够的刚性，来抵抗切削力
的作用，否则，在切削过程中由于工件系统刚性差，易产生振动，而在蜗杆表面出现振纹。因此在蜗杆粗加工过程中常采用一夹一顶的方式来装夹工件，以保证工件系统具有足
够的刚性，防止工件发生旋转和振动。同轴度要求较高的蜗杆轴若选择两顶尖装夹时，在切削过程中注意背吃量要很小，以防止工件在切削力作用工件系统发生振动或变形、脱落。
3 刀具刃磨与安装的影响及控制
在车削轴向直廓蜗杆时，由于蜗杆的导程角大，蜗杆刀具安装到机床上后，参与切削的刀具各角度由原来的静止角度转变为工作角度，各切削刃的前角和后角发生变化，如果在刀具刃磨时没有充分考虑蜗杆导程角的影响，则在切削蜗杆的过程中，蜗杆刀具的后刀面与蜗杆齿壁将发生巨烈摩擦，而产生振动，在蜗杆齿壁上出现振纹。
为防止在蜗杆车削出现刀具与蜗杆齿壁发生摩擦的现象，在刀具刃磨时即要保证各切削刃平直、锋利，同时也应考虑导程角(Ψ)的影响。因此，在刀具刃磨时，应使进给方向的后角增大，加上一个导程角(Ψ)，即进给方向后角变为(3°～5°)+Ψ，以减小进给后面与蜗杆齿壁的摩擦，防止出现振动；为提高蜗杆刀具的刚性，减小蜗杆背离进给方向后刀面与蜗杆齿壁发生摩擦，而在背离进给方向的后角应减去一个蜗杆的导程角(Ψ)，即背离进给方向后角变为(3°～5°)-Ψ。
蜗杆车刀在车削过程中，由于工件切削面的变化，导致工件基面也发生了变化，为保证各切削刃的前角都为正值，则应在背离进给方向切削刃的前刀面上修磨出一个前角，其前角大小应为(15°～20°)+Ψ；而在
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莫氏变径套进给方向切削刃的前刀面上修磨出一个(15°～20°)-Ψ的前角，从而保证了切削过程中，各切削刃的前角均为正值，使切削顺畅，不易产生振动，从而减小振纹产生的可能性。
过氧化氢浓度测定4 切削用量的影响及控制
车削蜗杆的切削用量应根据工件的材质、导程的大小及加工阶段等因素来合理选择。否则切削加工中由于各种因素的影响，而易引起振动。如果蜗杆的模数确定，在选择好切削速度后，对切削振动影响最大的是背吃刀量。在蜗杆切削过程中，蜗杆刀具的切削刃与蜗杆被切削部分接触面积大，所消耗的切削功率也大，易产生振动。因此，在蜗杆粗加工中，常采用左右切削法进行加工，即车削中除中滑板横向进给外，小滑板沿轴向作微量进给(赶刀)，经几次行程后将蜗杆粗加工成型。此加工方法，只有蜗杆刀具的一个切削刃参与切削，刀具受力小，不易在切削中引起振动；而在精加工中为常用分层切削的方法来精加工蜗杆，此时，背吃刀量很小，排出的切屑很薄，如果由于背吃刀量选择不合理而产生振动，出现振纹，应及时将蜗杆刀具退出切削，重新选择背吃刀量，并将上一次的振纹切除后，才能继续切削。
由于车削加工中各种因素的不可预见性，但在蜗杆加工中仍有可能出现振纹，此时，则需要综合考虑机床、蜗杆刀具和切削用量选择的状态，通过对机床的安装、调整，使机床、刀具和切削用量达到一个最优化的状态，则可以避免切削加工振纹的出现。
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