1 . 1 注射模的典型结构fm0
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注射模的基本结构是由动模和定模两大部分组成。动模安装在注射机的移动模板上，定模安装在注射机的固定模板上。注射时，动模与定模闭合构成型腔和浇注系统，开模时，动模与定模分离，通过脱模机构推出塑件。 根据模具中各个部件的作用，注射模具可以细分为以下几个部分。 发动机调速器 ( l )成型部分。直接成型塑件的部分通常由凸模(成型塑件内表面)、凹模(油纸电容式套管成型塑件外表面)、型芯或成型杆、镶块，以及螺纹型芯和螺纹型环等组成。
( 2 )浇注系统.是指将塑料熔体由注射机喷嘴引向闭合型腔的流动流道.通常，浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料井组成。
( 3 )导向机构。导向机构保证合模时动模和定模准确对合，以保证塑件的形状和尺寸精度，避免模具中其他零件(经常是凸模)发生碰撞和干涉。导向机构分为导柱导向机构和锥面定位
导向机构。对于深腔、薄壁、精度要求较高的塑件，除了导柱导向外，经常还采用内外锥面定位导向机构。在大中型注射模具的脱模机构中，为了保证在脱模过程脱模装置不因为变形歪斜而影响脱模，经常设置导向零件。
( 4 )脱模机构。是指开模时将塑件和浇注系统凝料从模具中推出，实现脱禅的装置，常用的脱模机构有推杆、推管和推件板等。
( 5 )侧向分型抽芯机构。带有内外侧孔、侧凹或侧凸的塑件，需要有侧向型芯或侧向成型块来成型，在开模推出塑件之前，模具必须先进行侧向分型，抽出侧向型芯或脱开侧向成型块，塑件才能顺利脱模。负责完成上述功能的机构，称为侧向分型抽芯机构。
( 6 )温度调节系统。为了满足注射成型工艺对模具温度的要求，模具一般设有冷却和加热系统。冷却系统一般在模具内开设冷却水道，外部用橡皮软管连接。加热装置则在模具内或模具四周设置电热元件、热水(油)或蒸汽等具有加热结构的板件。模具中是开设冷却还是加热装置，需要根据塑料种类和成型工艺来确定。
( 7 )排气系统.注射充模时，为了塑料熔体的顺利进人，需要将型腔内的原有空气和注射成
型过程中塑料本身挥发出来的气体排出模外，常在模具分型面处开设几条排气槽。小型塑件排气量不大，可直接利用分型面排气，不必另外设置排气梢。许多模具的推杆或型芯与模板的配合间隙也可起到排气的作用。大型塑件必须设置排气槽。
( 8 )标准模架。为了减少繁重的模具设计和制造工作量，注射模大多采用标准模架结构。标准模架组合具备了模具的主要功能，构成了模具的基本骨架，主要包含支承零部件、导向机构以及脱模机构等。标准模架可以从相关厂家定购。在模架的基础上再加工、添加成型零部件和其他功能结构件可以构成任何形式的注射模具。
支承零部件用来安装或支承成型零部件及其他结构零部件，包括定位圈、定模座板、动模座板、定模板、动模板、支承板、垫块等。
根据注射模中各零部件的作用，可分为成型零部件和结构零部件两大类。在结构零部件中，导向机构和支承零部件合称为基本结构零部件。
1 . 2 注射模分类
按照不同的划分依据，注射模的分类方法不同。按塑料材料类别分为热塑性塑料注射模和
热固性塑料注射模;按模具型腔数目可分为单型腔注射模和多型腔注射模，等等。下面按注射模具的总体结构特征将它们进行分类。
( 1)单分型面注射模。此模也称为两板式注射模，模具只有一个分型面，是注射模中最简单、最常用的一种，图4 一1 为典型的单分型面注射模。主流道设在定模一侧，分流道设在分型面上，开模后塑件连同流道凝料一起留在动模一侧。动模上设有脱模装置，可以推出塑件和流道凝料。合模时，在导柱和导套的导向和定位作用下，注射机开合模系统带动动模向定模方向移动，使模具闭合，并提供足够的锁模力。模具闭合后，在注射液压缸的作用下，塑料熔体通过注射机喷嘴经模具浇注系统进人型腔，待熔体充满型腔并经过保压、补缩和冷却定型后开模，注射机开合模系统带动动模向后移动，模具从分型面分开，塑件包在凸模上随动模后退，同时，拉料杆从浇口套内拉出流道凝料。当注射机顶杆与模具推板接触时，注射机顶杆推动模具脱模机构，推杆和拉料杆分别顶出塑件和浇注系统凝料，塑件和凝料便自动落下，完成一次注射过程。合模时，复位杆使脱模机构首先复位，准备下一次注射。
( 2 )双分型面注射模。与单分型面相比，此模具多了一个可以局部移动的中间板，所以又
称为三板式注射模。模具有两个分型面，。常用于点浇口进料的单型腔和多型腔模具。开模时，注射机开合模系统带动动模部分后移，中间板由于弹簧 的压力，与定模部分首先在A 一A 处分型，主流道凝料随之被拉出。当中间板6 移动一定距离，足够取出流道凝料时，安装在中间板6 上的限位销7 被安装在定模板上的定距拉板挡住，中间板停止移动，动模继续后移，模具在B 一B 面分型。因塑件紧包在凸模n 上，浇注系统凝料就在浇口处拉断，与塑件分离，随后在A 一A 分型面之间自行脱落或人工取出。动模继续后移，注射机顶杆与模具推板16 接触时，注射机顶杆带动脱模机构，推件板5 在推杆14 的作用下将塑件从凸模n 中顶出，塑件在B 一B 分型面之间自行落下。由于双分型面注射模需要进行两次分型，必须采用顺序定距分型机构，即定模部分一定先与中间板分型，分开的距离足够取出浇注系统凝料时，第一分型结束，主分型面分型开始。双分型面顺序定距分型的方法较多，由于需要对中间板导向和支撑，双分型面注射模在定模一边必须设置导柱，加长该导柱，也可对动模部分进行导向，此时动模就可不设导柱。如果是推件板脱模机构，需要对推件板进行导向和支撑，则动模部分就必须设置导柱。
( 3 )带侧向分型抽芯机构的注射模。当塑件有侧孔、侧凹或侧凸时，其成型零件必须做成可侧向移动的，开模时，这部分必须先移开，塑件才能顺利脱模，这时就需要设置侧向分
型抽芯机构。侧向分型抽芯机构通常由斜导柱、斜滑块或斜销来驱动。该侧向分型抽芯机构由斜导柱9 、滑块10 、楔紧块8 和滑块抽芯结束时的定位装置(挡块、滑块拉杆、弹赞和螺母)模具导柱组成。开模时，固定在定模上的斜导柱利用开模动力驱动滑块侧向移动，直至滑块上的侧型芯与塑件完全脱开，完成侧向抽芯动作为止，其位置由定位装置确定。合模时，斜导柱使滑块向内移动复位，复位后滑块由楔紧块锁紧。
( 4 )带活动镶件的注射模。某些带有侧孔及侧凸、凹的塑件，例如，图4 一4 所示塑件内部有局部凸起，有些塑件上有螺纹孔或外螺纹，由于塑件的特殊要求，模具很难用侧向抽芯机构来实现侧向抽芯，可以将成型零件设计成活动镶块，在开模时随塑件一起移出模外，再通过手工或者简单工具使活动镶块与塑件相分离，在下一次注射之前，重新将活动镶块放人模具中。带有活动镶块的注射模，省去了斜导柱、滑块等复杂结构的设计和制造，模具结构简单，大大降低了制造成本，特别是可以用在某些无法设置侧抽芯机构的场合。其缺点是生产效率较低，操作时安全性较差，无法实现自动化生产。成型带螺纹的塑件时，可以采用螺纹型芯或螺纹型环，螺纹型芯和型环即是活动镶块。
( 5 )自动卸螺纹的注射模。塑件带有内螺纹或外螺纹须自动脱模时，在模具中需要设置可
以旋转的螺纹型芯或者型环。通过注射机的往复运动或旋转运动，或者设置专门的驱动(如电动机或液压马达等)和传动机构，带动螺纹型芯或者型环转动，使塑件脱出。
( 6 )定模设置脱模机构的注射模。为便于注射机锁模系统的顶出装置工作，模具开模后，塑件一般留在动模一侧，模具脱模机构也设置在动模一侧。有时由于塑件的特殊要求或者形状的限制，开模后塑件可能留在定模一侧，这时就需要在定模一侧设置脱模机构。定模一侧的脱模机构一般是采用拉板、拉杆或者链条与动模相连。。开模后，塑件紧包在凸模11 上，塑件留在了定模一侧，当动模左移一定距离，拉板8 通过定距螺钉6 带动推件板7 将塑件从凸模中脱出。
( 7 )无流道注射模。无流道注射模包括绝热流道模和加热流道模，图4 一7 所示为加热流道注射模。无流道模具对模具的流道部分采取绝热和加热的措施，使流道内从注射机喷嘴到型腔浇口之间的塑料呈熔融状态。在一次注射周期完成时，只需取出塑件而没有流道凝料，取出塑件后就可以继续注射。无流道注射模可以节约塑料用量，极大地提高劳动生产率，有利于实现自动化，保证塑件的质量，但模具结构复杂，造价高，模温控制要求严格，仅适用于大批量生产。
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