钻井平台桩腿齿条焊接工艺
焊接评定――母材――焊材――定位方式――坡口形式――组对―― 预热――焊接――焊后加热保温――焊后焊缝检测探伤――缺陷修补
焊接前工艺的准备
羊毛抛光轮
自升式钻井平台主要用来满足海上石油和天然气的勘探、开采工程 的作业需要。桩腿是钻井平台的最大部件之一，对升井平台的使用 寿命起着决定性的作用，其关键是焊接质量及尺寸精度的控制。
自升式钻井平台焊接结构中，每个桩腿有三根齿条，桩腿齿条的焊 接结构有其自身显著的特点，在焊接上存在着钢板厚度大、母材强 度高、焊后要求变形小等特点。
桩腿母材及焊材
齿条母材为ASTM A514 GR.Q,厚度为127mm和152mm两种规格，以 后会发展到200mm
以上厚度。材料屈服极限为690MPa,抗拉强度 770/931MPa,纵向冲击在-40℃时不低于34J。
焊接材料的选取，选择与母材强度相匹配的焊条，等强匹配原则。
定位方式：
不论是主弦管与齿条的焊接，还是齿条与齿条的焊接，都是在专门 设计的胎架中进行焊接的。 胎架的作用主要有三点：
龙芯一体机
1.起焊前定位齿条及弦管的作用；2.胎架与齿条的间隙用来调整；3. 夹紧工件，焊接过程中限制焊件变形；
齿条对接焊接：
焊前的组对在特殊加工制造的胎架上完成，起到定位限制变形的作 用。焊前坡口要清理干净，不允许有油渍、污渍、锈迹，焊前坡口 打磨干净。对接角度，间隙调整完毕后，在胎架中进行卡死。
多底分支井钻技术是一项在世界上20年代就提出的技术，只是在90 年代随着钻井完井技术的发展才得到大力发展，由于分支井在开采 石油上从多方面看有很多优点的技术，因此在世界得到发展很快就 成为了世界上石油开采上的一项提高经济效益的重要技术。世界上 为了进一步的发展多底分支井技术巳对该技术进行了世界分级工作。 升频 分支井钻井实际上是在定向井、水平井发展基础上的一种钻井技术。 分支井的钻井技术实际上包含定向井、水平井、侧钻水平井等多种 钻井技术，完全可以说分支井钻井工艺包括了目前世界上的大部份 钻井工艺技术，是多种钻井技术与特殊完井的一种结合。多底分支 井在开发油气藏上有多方面的优点。
加热平台 因此世界各石油公司都投入力量进行研究，它早就成了世界石油开 采工业的热门技术。世界上许多公司都把多底分支井钻完井技术作 为公司技术的象征。多底分支井是当前世界上发展较快的钻井技术 之一。
分支井的理论早在二十世纪初就提出来了，早在50年代。前苏联就 曾采用涡轮钻具钻成一口十翼分支井，该井投
氟塑料离心泵结构图起重量限制器
产后原油产量增加17 倍；到1975年前苏联共钻了30多口分支井，每口分支井的钻井成本 约为一口直井的1.3~1.8倍，但油气产量增加最高达17倍；截止1980 年，前苏联共钻111口分支井(57口开发井，36口探井，8口救援井 以及10口注入井)。
而在美国及其他国家，多底分支井钻井大多是90年代的事，不过其 发展速度很快。目前在美国南得克萨斯多底分支井钻井已是相对较 为普及的活动。1993年Unocal公司在加利福尼亚近海Dos Cuadras油 田钻了5口3层分支井，并都已投产。至1996年Sperry-Sun公司的LTBS 曾为50口多底分支井进行过服务。/
豫公网安备41160202000603
站长QQ:729038198
关于我们
投诉建议