电石生产将分为原料贮存、石灰生产、石灰破碎、焦炭干燥、配料输送、电石生产、电石冷却储存及电极壳制造、炉气净化回收、公用工程等几个工序。 全厂流程简述
外购质量合格粒度30~60mm的石灰石由自卸汽车卸到本厂石灰石储场，经装载机送入受料槽，经过筛分、胶带运输机送到石灰生产单元的石灰石储仓中。
外购质量合格粒度0~200mm的石灰由自卸汽车运到本厂，卸入带棚的石灰地下受料斗，经过往复给料机、胶带运输机、至齿辊破碎机进行破碎筛分，破碎粒度为0~45mm,经胶带运输机将0~45mm破碎后石灰送到石灰筒仓中储存，粉料外运0~5mm外运做建材销售。
质量合格粒度5~25mm的焦炭由自卸汽车运进本厂焦炭棚库中。经装载机送入受料槽，初筛后用胶带输送机送去炭材干燥湿焦炭仓中，筛下细粉运至炭材干燥工段用做热风炉燃料，湿焦炭经振动给料机进入卧式滚筒干燥窑，在干燥窑内与500~700℃高温的热风同流换热，到干燥窑尾端其含水量降到1%以下，通过胶带输送机送入干焦仓储存。干燥窑的热
语音云平台源来自热风炉，本工程选用焦粉、炉气两用炉，燃料为回收利用的0~5mm的焦炭粉和来自炉气气柜来的电石炉气。
贮存于石灰石储仓中的石灰石经振动给料机、胶带输送机、称量斗计量后送入料车并提升至气烧石灰窑顶，通过旋转布料器送入窑内以电石炉气为燃料进行锻烧，锻烧后的石灰经振动给料机、胶带输送机送入石灰储仓储存，当石灰窑开车或炉气不稳定时，可采用掺烧部分焦炭作为辅助燃料锻烧石灰石。
储存于干焦仓的焦炭，和储存于石灰仓（或石灰筒仓）中的石灰分别经胶带输送机送至配料站，在配料站石灰和焦炭分别经振动筛筛分，粉料进入粉料仓，经称量斗称量配料后混合送去电石生产空心电极系统，合格粒度的焦炭及石灰分别进入各自料仓，当电石炉求料时，分别经振动给料机送入自动称重料斗，按照一定的配比计量、称重；经过振动给料机按照设定的速度下料，均匀分层混合送到通往电石炉厂房的胶带运输机上。
按照电石炉炉顶料仓的求料信号，由配料站向电石炉供料，混合原料经过转运胶带运输机送到每台电石炉的环形加料机，并进入到12个炉顶料仓内。按照电石炉运行的需求经过下料管、下料嘴进入电石炉内。
电石生产的电能由电石炉变压器，经短网、组合把持器输入到电极。
由电极和物料间产生的电阻、电弧热使物料在高达2000~2200℃温度下熔融反应生成电石。
电石炉炉气经两级旋风冷却器降温后送入布袋除尘器，除尘后炉气经水洗塔脱焦油、降温后送入气柜缓冲储存，按需要通过风机送至气烧石灰窑、采暖淋浴锅炉、热风炉做燃料。
本电石炉大约每间隔一小时左右，出炉一次，液态电石由电石炉嘴放入电石锅，经牵引小车拉到电石冷却厂房进行冷却、成砣。
全厂自动化水平
10.4.1 概述
本工程共设8台电石炉，每2台电石炉共用一套PLC系统（包括配料站料仓进料口到电石生产、炉气净化）并设置独立的控制室，8台电石炉共设置四个控制室，通过4套PLC系统对电石生产装置进行监视和自动控制，进行手动操作控制。设置联锁报警台对重要信号进行报警和联锁，除连续自动控制外也可以切换到手动控制，而不会影响系统的操作运行。
各PLC系统之间不进行通讯，但每套电石炉的PLC系统将与上层生产管理调度室进行通讯，生产管理调度只能浏览生产状况而不能操作实际生产。
电石炉系统是一种高效的冶炼设备系统。本套电石炉系统沿用了原挪威埃肯公司的技术专利和控制技术。电石生产采用计算机控制系统，整个炉体的控制系统可分为：电石原料配比与输送控制（电动机传动）；炉压控制；电极升降压放程控（液压传动）；电极加热控制；水冷控制；电极恒电流或恒电阻控制等。
依据工艺装置的规模、工艺流程特点及操作要求，结合本行业计算机应用的成功经验，并考虑国内外新型仪表的发展和实际应用，设置了较完善的检测、自动控制系统及必要的信号联锁保护系统，确定采用PLC系统及智能仪表对生产过程进行监控。 本工程自控水平依下列原则确定：
（1）工艺过程影响较大，需随时监控的参数设自动调节；
（2）需要经常了解其变化趋势的参数设记录；
（3）对工艺过程影响不大，但需经常监视的参数设指示；
（包边角钢4）对可能影响生产及安全的参数设报警或联锁，并进行报警打印；
幼儿园门禁（5单齿辊破碎机）对要求计量或经济核算的参数设积算；
（6）对生产过程设班报、日报及月报等报表打印。
石灰生产、炭材干燥、循环水泵房、污水处理站和供水站、炉气后处理和炉气气柜也分别设置操作室（或控制室）对生产过程进行控制。石灰生产工段PLC系统随石灰窑成套。制氮空压站成套带就地控制盘，控制盘放在现场，本工段仪表均引入就地盘。
电石厂房、二、三、四层设置工业电视系统。
10.5 环境特征及仪表选型
10.5.1 环境特征
炭材干燥、电石生产、炉气净化、炉气后处理、炉气气柜工段中有易燃、易爆、有毒介质CO。根据上述工段防爆区域的划分，在防爆区内的现场仪表选用隔爆型仪表，对接触有毒、易燃、易爆介质的现场仪表选型时考虑防泄漏措施，对有毒可燃气体可能泄露的区域
设置有毒气体检测器，同时兼顾可燃气体检测。其它非防爆区选用普通型仪表。
10.5.2 仪表选型
10.5.2.1 选型原则
本设计仪表选型以先进、可靠、安全、性能价格比高为原则。
所有电子变送器采用智能型仪表，采用4~20mA标准信号，支持HART通讯协议。安装在爆炸危险区的仪表采用隔爆型。
所有现场仪表为全天候型。
现场仪表的材质满足工艺介质和现场环境的要求。
10.5.2.2 PLC系统的选择
电石生产控制的主要设备，控制中枢、PLC选用国外先进成熟的原装产品。
PLC设备：提供硬件配套设备，包括主机柜及卡件、远程I/O站及卡件、操作站（兼工程师
站）、液晶显示器、键盘、鼠标、打印机、UPS电源、接插卡（接线插头）以及其它设备。
系统软件：控制组态软件，利用窗口技术，可离线、在线组态，具有开放的开发环境，良好的人机界面，数据访问有很高的安全性，软件开放性好。
应用软件系统：系统组态，画面显示，包括工艺流程画面、分组画面、总报警画面、趋势记录画面、单（多）参中文控制画面，主要参数棒图，报表功能，电气参数实时检测数据库表等。
通讯：PLC系统具有数字化通讯网络，该网络为各操作员站，控制和数据处理系统以及其它设备之间提供可靠的高速数据传送。能接受电气微机综合保护装置传送的信号，及进行相应的规约转换。
10.5.2.3 其它仪表的选择
（1dc偏置）控制室仪表
控制室仪表选用数显表；流量积算显示仪；报警器选用八回路闪光报警器；
（2）现场仪表乙酰氨基阿维菌素
温度仪表：集中检测选用Pt100铂热电阻、热电偶；就地测量采用抽芯式防护型双金属温度计，温度开关选用电接点双金属温度计。
压力（差压）仪表：集中检测和控制仪表选用智能压力（差压）变送器；就地测量采用弹簧管压力表、膜盒压力表、抗脉冲耐震压力表、隔膜压力表、真空压力表等。
流量仪表：集中检测选用电磁流量计、涡街流量计、靶式流量开关等；就地测量采用水表、转子流量计、涡街流量计等。
液位/料位仪表：拟选用放射性料位开关、超声波液位计、差压式液位变送器、静压式液位变送器等。
称重仪表：选用称重传感器及称重变送器。
控制阀门：调节阀执行机构一般采用气动薄膜式，快速切断阀和旋塞阀采用气动活塞式执行机构。
调节阀配置气动阀门定位器。
控制阀阀体材质与管道材质相符或更高，阀内件材质根据介质情况确定。
控制阀在气源故障时将处于安全位置。全部调节阀要进行噪音计算，如果正常操作区域阀门噪音大于85dBA，要采用低噪音阀芯。
在就地调节，不需要远传，精度要求不高的场合，选用自力式控制阀。
可燃气体和有毒气体检测仪表：选用可燃/有毒气体检测报警器和有毒/可燃气体检测报警盘。
分析仪表：在炉气净化工段设置CO、H2、O2分析仪表。
10.6 生产安全保护
电石炉属高频工业炉，防电磁干扰，电石炉控制室采用金属全屏蔽式结构。
电石炉厂房，炉气净化，炉气后处理，炉气气柜，炭材干燥存在有毒/可燃气体CO，设计有固定安装和便携式有毒/可燃气体检测报警器。
下列地点设计固定安装的微量CO检测报警器，检测信号传递到控制室内可燃/有毒气体检测器报警盘显示、报警。
电石生产装置：1~8#炉电石生产控制室的两侧，电石厂房二、三、四层平面的电石炉两侧。
炉气净化装置每层平面均设置CO检测报警器。
炉气后处理及炉气气柜均需设置CO检测报警器。
炭材干燥EL+0.0m、EL+3.9m平面设置CO检测报警器。
设计选用便携式微量CO气体检测报警器。用于电石炉厂房内，炉气净化厂房内，炉气后处理及炉气气柜等环境微量CO检测、报警。重要检测部位有：电石炉的电极壳顶部，环型加料仓的周围，炉顶加料仓周围环境等。现场操作人员、焊接电极壳、巡检、检修设备等，均需要携带本仪器。
10.7 动力供应
10.7.1 仪表用压缩空气
由工艺装置提供压力为0.5~0.7Mpa、露点为-40℃、含尘粒径不大于3um，含尘量应小于1、含油量应小于10mg/m³的无油、无尘、干燥的压缩空气，通过供气总管和分支管线分配到每个用户。
10.7.2 仪表用电源
PLC控制系统，分析仪表，需要现场供电的仪表和仪表盘的电源由UPS提供。
采用双回路电源供电，计算机采用UPS不间断供电措施。
电源等级：交流电源220V±5% AC，电源频率50HZ±0.5HZ。
每台电石炉仪表的总用电量为30KVA，UPS断电后持续时间为30分钟。
其它工段小PLC系统随PLC系统成套提供UPS不间断电源。
豫公网安备41160202000603
站长QQ:729038198
关于我们
投诉建议