钢桁梁制造工艺流程
1、钢桁梁总体工艺流程图：
2、钢板预处理
2.1、钢板进厂复验合格后，对钢板的材质、炉批号进行移植。钢板在抛丸除锈前平板机校平，消除钢板的残余变形（尤其是局部硬弯）和扩散轧制内应力，以减少制造过程中的变形。 2.2、钢板在预处理线上进行抛丸除锈、喷涂车间底漆、烘干，除锈等级为GB8923-88标准规定的Sa2.5级，钢材表面粗糙度达到Rz=40～60μm ，喷涂无机硅酸锌车间底漆一道（厚度25μm ）。并经咨询监理工程师认可后，才能进入下道工序。
三、钢梁制造方法简介放样号料自动切割表面防护处理
气割清边机械加工钻孔分部件组装部件装配划线总装配矫正除锈涂装
3、放样、号料与切割
3.1、按照XX长江大桥钢桁梁A标标段设计图纸，采用计算机三维放样技术，对钢桁梁各构件进行准确放样，绘制各构件零件详图，作为绘制下料套料图及数控编制的依据。经过对本标段杆件进行合理的排板后，本标段的钢料损耗尽量控制在最小。 3.2、放样时按工艺要求预留制作和安装焊接收缩补偿量、加工余量及线形调整量。 3.3、号料前核对钢材的牌号、规格、材质等相关资料，检查钢材表面质量，当发现钢料不平直、有蚀锈、油漆等污物影响号料质量时，应矫正、清理后再号料；号料外形尺寸允许偏差为±1mm。
3.4、号料严格按工艺套料图进行，保证主要构件受力方向与钢材轧制方向一致。
3.5、钢材的起吊转运采用磁力吊具，保证钢板及下料后零件的平整度。
3.6、下料设备的选用：
点子通3.8、整体节点板圆弧部分采用数控切割后，对局部缺陷进行修整，并用角向磨光机对切割边的两侧打磨倒棱。下料后的旁弯用火焰校正，局部不平用60mm平板机或压力机校正。
3.9、为了确保节点板两端圆弧部位的焊缝质量，将圆弧部位留出不小于10mm 宽的工艺余量，组焊、检测完毕后再切出圆弧，将圆弧表面顺应力方向打磨匀顺。
3.10、所有杆件的精切外露边缘应倒R1~R2的圆角，确保精切棱边的匀顺。切割面的硬度不超过HV350。
4、零件加工
4.1、箱形杆件嵌入式盖板、隔板及H、I型杆件的腹板等板件必须采用铣边机铣边。铣边精度按工艺要求执行，板件达到精密切割要求的可不进行边缘加工，但必须对切割边的两侧打磨倒棱。
234mm4.2、带有折线的拱肋盖板和底板采取先铣边再弯制的工艺
4.3、需对接的板件应遵循先对接后加工的原则，因对接产生的旁弯等误差可采用火工调校的方法矫正。然后划线，按基准线机加工。端头有磨光顶紧要求的杆件先钻孔，以孔为基准端铣端头，保证达到要求。
4.4、板件中坡口深浅不一，机加工开坡口时应设置过渡段，光顺过渡。
止痒水5、板件弯折
拱肋平联节点板的平联节点板的弯折角度和制孔精度关系到三片主桁的平面位置的正确性，是本桥制造的关键点。
5.1、电脑放样、展开，计算压弯尺寸与孔距之间的变化关系。
5.2、先做试验，摸索压弯回弹数据。
5.3、采用数控精密切割下料，控制外形尺寸。
5.4、用数控钻床钻孔。
5.5、用压力机和可调角度的模具压弯（用已钻好的孔与模具之间打冲钉定位）。
5.6、检测钻孔精度和弯折角度。
5.7、拱肋上下弦杆各节间杆件折弯角度不同，折弯点根据杆件安装位置变化，
压延加工杆件制造非常困难。
5.8、拱肋上下弦杆两侧竖杆折弯角度用数控切割机下料、平台对接保证。
5.9、拱肋上下弦杆底板、面板精密切割下料后。先铣边再弯折。
5.10、折弯模具的设计：拱肋上、下弦杆底板、面板弯折模具分为两部分，两相交平面中间采用机械可调角度连接方式。压力机弯折时，模具始终一端平面固定，杆件折弯的角度用另一平面按照拱肋轴线角度的变化调整。
5.11、先做试验，摸索压弯回弹数据。
5.12、检测弯折角度
6、杆件组拼
6.1、本标段所有杆件均采用胎架组装，不同的杆件采取不同的组装方法和定位基准。
6.2、针对本桥拱肋杆件轴线每根杆件折线不同的特点，将组拼胎架设计成可调的，以适应杆件不同的角度变化。
6.3、整体节点杆件的内宽尺寸精度通过内隔板的精度来控制，两端采用临时隔板控制杆件外形尺寸。
6.4、H、I型杆件尺寸控制采用腹板和盖板厚度实配的方法解决。
6.5、设计合理的组焊工艺。
7、杆件焊接
7.1、根据焊接工艺评定的试验结果编制合理可行的焊接工艺。
7.2、设计保证焊接质量和便于控制焊接变形的工艺装备，确保焊接工艺的有效实现和焊接变形的有效控制。
7.3、本标段主要杆件主焊缝优先采用埋弧自动焊，次要焊缝优先采用CO2气体保护焊，以提高生产效率，减小焊接变形。焊接时要严格按照焊接工艺中的规范参数、焊接顺序及方向进行焊接。
8、校正与消除残余应力
本标段杆件焊接后发生的变形采用冷矫和热矫的方法调整。
8.1、冷矫
◆用工钢矫正机矫正工形杆件盖板角变形；
◆ 60mm平板机用来矫平钢板；
◆ 100t～315 t液压机矫正弯曲变形；
◆冷矫时应注意室温不低于5℃，冷矫要缓慢加力，对于盖腹板厚度较薄的杆件，加力时更要注意，以防止薄板失稳。冷矫总变形率不得大于2%。
8.2、热矫
◆杆件热矫温度加热范围为600～800℃，严禁过烧，不能在同一部位重复加热。
◆杆件弯曲变形：垂直方向为立弯，水平方向为旁弯。立弯热矫方法为：在盖板凸的一侧，选几点进行三角形加热。旁弯热矫方法：将杆件放置为盖板水平放置，凸的一侧盖板在上，杆件两端支撑，沿盖板宽度方向进行条状加热。
◆整体节点及箱形杆件：由于杆件刚性很大，一旦变形，矫形很困难，因此应在组装和焊接时采取有力控制措施，来避免和减少变形。整体节点及箱形杆件扭曲变形采用斜条状加热。
◆钢桥面板焊接后主要有横向波浪变形和上拱变形，这两种变形主要通过焊接时，采用反变形来控制。横向波浪变形的矫形：在钢桥面板的肋板反面进行条状加热，上拱变形的矫形：在钢桥面板的肋板上选取几点进行三角形加热。
8.3、钢结构焊接残余应力消除设备（厚板）
焊接残余应力消除常用退火、加载、振动、
喷砂、锤击等方法。
我公司在香港西部通道后海湾大桥上使用
智能温度控制器对消除厚板焊接残余应力起到了很好的效果。
消除焊缝残余应力热处理工艺流程为：加温→保温→冷却→自然冷却。
振动法消除残余应力采用超声波振动器，根据杆件大小调整设备参数，然后实施超声波振动，达到消除残余应力效果。
kawd-445平联接点焊透焊在探伤合格并切割周弧后应对焊趾，焊缝根部规定范围内进修磨锤击。
9、钻孔工艺
sdram控制器钢梁钻孔将直接影响到整桥线型及架设中的零间隙合拢，是整个桥梁制造与安装是否成功的关键。由于线型的变化，给制孔精度提出了非常高的要求。钢梁孔多、板厚，钻孔效率如何提高以保证工期也是首要考虑的问题。
本标段所有拱肋上、下弦杆由于钢拱肋上、下弦杆分别采用不同方程的二次抛物线，每根杆件孔位均发生变化，采用传统的钻定位孔胎架钻定位孔不能满足工期、质量要求。
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