按用途分类
<1> 开坯机 ：将钢锭轧成钢坯（方坯、板坯、圆管）
<3>热轧板带轧机：将板坯轧制,各种厚度的板材
<4> 冷轧板带轧机：将热轧板轧成冷轧板
<5>钢管轧机：将圆管坯轧制成无缝钢管
<6>特种轧机：特殊用途的轧机
按结构分类
<1> 二辊式 可逆：初轧机、 轨梁轧机、中厚板. 不可逆：型钢连轧机
<2> 三辊式：走上下两条轧制线
<3> 三辊劳特式 ：中辊浮动
<5> 多辊式：由两个工作辊和多个支承辊构成，主要用于冷轧板带钢
<6> 行星式：
<7> 立辊式：
<8> 万能式：立辊＋平辊
<9> H型钢轧机
<10>斜辊式
按布置分类
（1）单机座式
优点：轧机少，易操作
缺点：成本相对较高（一个电机、一个减速机、一个齿轮机座带一个轧机）
（2）横列式
主要用于型钢轧机，一个电机带多个轧机
优点：（1）设备成本低；（2）可采用大规格原料，降低轧材成本；（3）头尾温差小，轧材尺寸教精确。
缺点：（1）后架轧辊的速度不能与增长的轧件长度相匹配；（2）轧件要横移，需设移钢机。 （3）纵列式
一个电机分别带一个轧机，每架轧机轧完后进入下一架轧机。
优点：（1）产量高；（2）轧辊速度与轧件长度相匹配
缺点：（1）厂房细长；（2）机械投资大
（4）连续式
一个电机分别带一个轧机，轧件同时进入每架轧机，常用于冷轧。
优点：（1）产量高；（2）厂房长度小
缺点：要求严格的妙流量相等
（5）半连续式
（4）3/4连续式
1.轧钢机的命名
（1）型钢轧机（初轧机）：以型钢轧机轧辊的名义直径（公称直径）来命名，或以人字齿轮机座的节圆直径（人字齿轮的中心距）命名；如φ650型钢轧机。
（2）板带轧机：以轧辊辊身长度来命名；如1780热轧带钢轧机。
（3）钢管轧机：以所能生产钢管的最大外径来命名；如φ140自动轧管机组。
2.轧钢机的构成（主机列）
（1）主电机（从轧制的运转状态还可分为不变速、变速可逆和变速不可逆等种类。）
（2）减速机
（3）飞轮：（横列式轧机上专用，因间隙时间较长）均衡主电机负荷，间隙时间储存能量，工作时间放出能量 。（连轧机、可逆轧机不用飞轮）
（4）齿轮机座
（5）电机联轴节、主联轴节、万向接轴：联结、传递动力。
（6）工作机座：完成塑性变形。
一、轧辊工作特点：
（1）承受巨大的轧制力、力矩和动载荷；
（2）热轧时承受很大的交变应力（温度应力，冷轧时）受很大的接触应力；
（3）最易磨损，影响寿命；
（4）工作环境恶劣，水中有大量铁皮、灰尘等
二、轧辊分类：
（1）按结构分：1）带孔型；2）平辊； 3）特殊辊
（2）按用途分 ：1）工作辊；2）支承辊
1.轧辊结构
辊身：与轧件接触，完成塑性变形；
辊头：传递轧辊扭矩部分；
2.轧辊参数
（1）辊身尺寸（L×D）：表征轧辊尺寸的基本参数。
（ a）辊身直径（D）
公称直径（名义直径）：轧机人字齿轮中心距。
工作直径：与轧件相接触部位的直径。
辊身直径（D）的确定原则：
1>考虑轧辊强度；
2>考虑咬入条件： Gg≥△h /1 –cosα；Dg：工作辊直径；△h：压下量；α：最大咬入角
3>冷轧时，考虑最小可轧厚度：
4>考虑轧辊的重车率：
（b）辊身长度（L）的确定：
1）板带轧机：L与所轧板带的宽度有关。L= bmax ＋△
2）型钢轧机：L与孔型布置数目和轧辊强度有关。一般采用 L / Dm 的比值来计算。
电话计费系统（2）辊颈尺寸（l×d）：与所采用的轴承有关，同时考虑辊颈的强度及轴承的寿命。
（a）辊颈直径（d）
滚动轴承：d大些，d=(0.5~0.55)D。
滑动轴承：d小些，d=(0.55~0.8)D 。
（bled节能灯制作）辊颈长度（l）
l = (0.8~1.2)d
l过长：弯曲严重（辊颈与轴承之间的接触由面接触变为线接触，局部载荷变大）；轴承磨损严重。
l过短：与轴承接触面积小，单位面积承受力较大，轴承寿命低
（3top技术）辊头尺寸：根据联接轴的型式确定
四、轧辊的材质
1.常用轧辊轧辊材料：合金锻钢、合金铸钢、铸铁、半钢
2. 轧辊材料选择：
（1）初轧机：轧辊的强度和咬入居第一位，表面耐磨性和光洁度居第二位，故材质多选铸钢或锻钢。
（2）型钢轧机：粗轧机（考虑轧辊强度）:选择铸钢辊。精轧机（考虑产品尺寸精度）：选择铸铁辊。
（3）热轧带钢轧机：工作辊（考虑硬度、耐磨性）：常选择铸铁辊。支承辊（考虑强韧性）：选择合金锻钢。
（4）冷轧板带轧机：工作辊：（考虑最小可轧厚度与E有关，铸铁的弹性模量 E只是钢的一半） ，选用锻钢辊
保温玻璃膜支承辊：同热轧，选择锻钢。
（5）叠轧薄板轧机：多采用冷硬球墨铸铁复合浇铸轧辊。
五、轧辊强度验算
辊身：计算弯曲应力；
辊颈：计算弯曲和扭转共同作用的组合应力；
辊头：计算扭转应力。
轧辊轴承
作用：支承转动的轧辊，并保持轧辊在机架中正确的位置
一、轧辊轴承的工作特点：
（1）承受的单位压力高：轧机轧制力大；
（2）承受的热许值（pv值）大；
（3）工作温度高（高达300～400℃，普通轴承小于100 ℃ ）；
（4）工作环境恶劣（水、油、乳化液、氧化铁皮、灰尘易入）。
二、轴承的主要类型
1：滑动轴承：金属瓦、胶木瓦、液体摩擦轴承
2滚动轴承
（1）金属瓦 ：青铜制作
1）特性：耐热、刚性好，摩擦系数高，寿命短，耗铜大。
2）用途：叠轧薄板轧机，旧式冷轧板带轧机。
（2）胶木瓦：
1）特性：a) 摩擦系数低，寿命长，强度低，耐热性和刚性均差。
b) 厚度小，可采用较大辊颈尺寸；质地软，耐冲击。
2）形状：
a) 圆柱形：省料，但切向要求固定；
b) 长方形：固定好，但用料较多；
c) 组合形：即固定好，又省料
（3）液体摩擦轴承
a) 工作原理:
堆芯① 静止时，因辊身自重，辊颈与轴承底部接触；
② 辊颈逆时针转时，辊颈因摩擦靠左侧向上移；
③ 转速升高，辊颈与轴承间形成楔形间隙，油不断地流入间隙中，由于油压的作用，辊颈向右移动；
④ 当油压与轧制力平衡时，辊颈浮起直至平衡。
作用：调整轧辊在机架中的相对位置，以保证要求的压下量、精确的轧件尺寸和正常的轧制条件。
轴向调整：对正轧槽，以保证正确的孔型形状。（一般手动调整）
径向调整：① 调整压下量；
② 调整两工作辊平行度；通过轧辊压下装置和平衡装置调整。
③ 调整连轧机轧制线高度。
一、压下装置的类型（上辊调整装置）
按驱动方式分为：手动压下、电动压下、液压压下
手动压下：1）移动楔块调整。2）转动压下螺丝调整。3）转动压下螺母调整 。
优点：结构简单，价格低廉；
缺点：劳动强度大，压下速度和压下能力小。
适用：大多用于型钢轧机，小型热轧或冷轧板带轧机上。
2. 电动压下：
（1）结构：电机、减速机、制动器、压下螺丝、压下螺母、指针盘、回松装置（处理事故用、正常不用）。
（2）分类：快速压下装置：压下螺丝升降速度90～180mm/s。 慢速压下装置：压下螺丝升降速度0.02～1mm/s。
1）快速压下装置
① 特点及要求:1）大行程，快速和频繁地升降轧辊；2）不“带钢”压下；3）有回松装置；4）压下螺丝采用多头螺丝（螺距大，便于快速行程）；5）采用双电机同时驱动，功率相等。
（双电机驱动的好处：（i）在功率相等的情况下，降低了电动机的飞轮惯性矩，便于加速启动和制动；（ii）一个电机出现故障，另一个可短时间维持工作。）
② 类型
（i）立式电动机传动：采用圆柱齿轮传动，电机轴线和压下螺丝轴线平行。
（ii）卧式电动机传动：采用涡轮传动，电机轴线和压下螺丝轴线垂直。
③ 适用范围：初轧机、板坯轧机、中厚板轧机、连轧机组可逆式轧机上。
2）快速压下装置
① 特点和要求
1）轧辊调整量小（提升高度100～200mm），调整精度高（压下速度0.02~1mm/s）;
2）带钢压下（轧件较长，必须在轧制时调整辊缝）；
3）动作快，灵敏度高；
4）轧辊平行度的调整要求严格；
5）双电机驱动。
② 适用范围：热轧或冷轧板带轧机上。
3.液压压下: 采用液压缸代替传统的压下螺丝和螺母来调整轧辊辊缝。
（1）优点：
1）具有很高的响应速度和很短的反应时间；
如：轧制力为1600t时， 液压：加速度30mm/s2;速度2～3.5mm/s；
电动：加速度1.75mm/s2;速度0.5mm/s。
2）调整精度高；
液压最小可移动量为2.5μm;
电动压下最小可移动量为10μm。
3）过载保护简单、可靠。
4）采用标准液压元件，结构简单，效率高。
（2）缺点：
1）要求检测元件、液压元件精度高；
2）技术复杂、维护困难；
3）对油的脏污敏感。
（3）液压压下的分类
压下式：液压缸安装在机架上横梁和上支承辊轴承座之间；
压上式：液压缸安装在机架下横梁和下支承辊轴承座之间。
压下螺丝
1）结构
i）尾部：传动端，承受驱动力矩。（方形：初轧机 花键：四辊板带 带键圆柱形：轻负荷调整机构）
ii）本体: 锯齿形螺纹：传动效率高，用于初轧机。梯形螺纹：强度较大，用于轧制负荷较大的轧机
iii）头部：承受轧制力和上辊平衡装置的过平衡力 。凹面：（旧式）拉应力。 凸面：（改进后）压应力
三、轧辊平衡装置
卫生裤头上辊平衡装置的作用
（1）消除间隙，避免冲击；
（2）帮助提升轧辊；
（3）四辊轧机上避免工作辊与支承辊间打滑。
2. 上辊平衡装置的类型
（1）弹簧平衡上辊上升时，弹簧放松；
上辊下降时，弹簧压缩。
适用：上辊调整量很小的轧机上－－型钢、线材轧机。
缺点：换辊时人工拆卸，费时、费力。
（2）重锤平衡 ：上轧辊及轴承座通过吊架支持在位于机架内的四根支杆上，这些支杆支持在横梁上，横梁吊在平衡杠杆的拉杆上。
适用：上辊调整量很小的轧机上－－初轧机、厚板轧机。
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