成形后的玻璃制品，除了极少数（如瓶罐等）能直接符合要求外，大多还需进行加工，以得到符合要求的制品；某些平板玻璃在进行工艺加工前，还需对玻璃原片进行加工处理。加工可以改善玻璃的外观和表面性质，还可进行装饰。 16.1肽链合成过程
玻璃的冷加工
玻璃的冷加工又称机械加工，在常温下，通过机械方法来改变玻璃及玻璃制品的外形和表面状态的过程，称为冷（机械）加工。冷（机械）加工的基本方法有：研磨与抛光、切割、 磨砂、喷砂、刻花、砂雕、钻孔和切削等。
16.1.1
研磨与抛光
丸药制作玻璃的研磨与抛光是将不平整玻璃表面进行加工，成为平整而光洁的表面；或者是将玻
璃毛坯制品的形状、尺寸经研磨和抛光，达到规定的形状和尺寸要求，而且表面又很光洁的
冷加工方法。目前玻璃的研磨和抛光，使用最多的是光学玻璃和眼镜片的加工；特殊情况下
使用的压延法夹丝平板玻璃需要研磨与抛光；微晶玻璃基片和某些方法生产的超薄玻璃基片
等也需要研磨和抛光。
玻璃的研磨分粗磨和细磨，粗磨是用粗磨料将玻璃表面或制品表面粗糙不平或成形时余 留部分的玻璃磨去，有磨削作用，使制品具有需要的形状和尺寸，或平整的面。开始用粗磨
料研磨，
效率高，但玻璃表面留下凹陷坑和裂纹层，需要用细磨料进行细磨，直至玻璃表面
的毛面状态变得较细致，再用抛光材料进行抛光，使毛面玻璃表面变成透明、光滑的表面，
并具有光泽。研磨、抛光是两个不同的工序，这两个工序合起来，称为磨光。经研磨、抛光
后的玻璃，称磨光玻璃。
16.1.1.1
玻璃研磨与抛光的机理
多年来，机械研磨、抛光机理，各国学者研究的很多，共存的见解归纳起来，有三类不
同的理论：磨削作用论；流动层论；化学作用论。
磨削作用论：对于研磨，较多学者认为以磨削开始。1665年虎克提出研磨是用磨料将玻
璃磨削到一定的形状，抛光是研磨的延伸；从而使玻璃表面光滑，纯粹是机械作用。这一
认识延续至十九世纪末。
流动层论：以英国学者雷莱、培比为代表，认为玻璃抛光时，表面有一定的流动性，也称可塑层。可塑层的流动，把毛面的研磨玻璃表面填平。
化学作用论：英国的普莱斯顿和苏联的格列宾希科夫，先后提出在玻璃的磨光过程中，
不仅仅是机械作用，而且存在着物理、化学的作用，是以上三种或其中两种理论的综合。
(1) 玻璃的研磨机理
玻璃的研磨过程，首先是磨盘与玻璃作相对运动，自由磨料在磨盘负载下对玻璃表面进
行划痕与剥离的机械作用，同时在玻璃上产生微裂纹。磨料所用的水既起着冷却作用，同时
又与玻璃的新生表面产生水解作用，生成硅胶，有利于剥离，具有一定的化学作用。如此重 复进行，玻璃表面就形成了一层凹陷的毛面，并带有一定深度的裂纹层，如图16-1所示。
siv 011根据苏联学者卡恰洛夫研究，认为凹陷层的平均深度h，决定于磨料的性质与颗粒直径，
其关系为：h=K1D （16-1）
式中K1――为不同磨料的研磨常数，见表16-1
D――为磨料平均直径
这时产生的裂纹层的平均深度f与凹陷层的平均深度h的关系为f=2.3h 16-2）
而最大裂纹层深度：F=3.7～4.0h （16-3）
不同化学组成的玻璃，其物理、力学、化学等性能均有差异，这对研磨表面生成的凹陷层深度和裂纹层深度都有很大影响。表16-2为各种不同玻璃都用105～150微米的碳化硅磨料，在相同的研磨条件下，所得的凹陷层深度和裂纹层深度的比较。从表中看出，机械强度高的玻璃，凹陷层深度和裂纹层深度都比较小。
将原始毛坯玻璃研磨成精确的形状或表面平整的制品，一般研磨的磨除量为0.2～1毫米，或者更多些。所以要用较粗的磨料，以提高效率。但由于粗颗粒使玻璃表面留下的凹陷层
深度和裂纹层深度很大，不利于抛光。必须使研磨表面的凹陷层和裂纹层的深度尽可能减小所以要逐级降低磨料粒度，以使玻璃毛面尽量细些。一般最后一级研磨的玻璃毛面的凹陷层平均深度h为3～4微米，最大裂纹深度F为10～15微米。
16.1.1.2影响玻璃研磨过程的主要工艺因素
玻璃研磨过程中标志研磨速度和研磨质量的是磨除量(单位时间内被磨除的玻璃数量)和研磨玻璃的凹陷层深度。磨除量大即研磨效率高，凹陷层深度小则研磨质量好。工艺因素中某些只对其中一项有影响，也有对二项均有影响，但常常对一项有好的影响，而对另一项起相反的作用。各项工艺因素的影响分述如下。
(1)磨料性质与粒度
磨料的硬度大，通常研磨效率高，参见表16-3所示。金刚砂和碳化硅的研磨效率都比石英砂高得多。但硬度大的磨料使研磨表面的凹陷深度较大，这从上面的公式（16-1）和表16-1
可以明显看出。磨粒颗粒度大小与玻璃磨除量的关系见图16-2，磨除量是随粒度的增大而
增加。根据公式16-1，研磨玻璃凹陷深度是随粒度的增大而增加，即研磨质量是随粒度增大而变坏。为此，在研磨刚开始时，用较粗的粒度，提高研磨效率，以便在较短时间内使玻璃制品达到合适的外形或表面平整。之后，用细磨料逐级研磨，以使研磨质量逐步提高，最后达到抛光要求的表面质量。
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（2）磨料悬浮液的浓度和给料量
磨料悬浮液一般由磨料加水制成悬浮液使用。水不仅使磨料分散、均匀分布于工作面，并带走研磨下来的玻璃碎屑，冷却摩擦产生的热，以及促成玻璃表面水解成硅胶薄膜。所以水的加入量对研磨效率有一定影响。通常以测量悬浮液比重或计算悬浮液的液固比来表示悬浮液的浓度，各种粒度的磨料都有它最适宜的浓度，过大或过小，都影响研磨效率，如图16-3所示。磨料浓度过小，还会使研磨表面造成伤痕。磨料的给料量对研磨效率的影响如图16-
55cao4所示。
ccyv2从图中的曲线可以看出，研磨效率是随着磨料给料量的增加而提高，但到一定程度后，如再增加磨料给料量，研磨效率提高的速度减慢，甚至再增加给料量，研磨效率不再提高，所以每种粒度的磨料都有一定的最适宜的给料量。
(3)研磨盘转速和压力
研磨盘的转速和压力与研磨效率都成正比关系。磨盘转速快，将磨料往外甩的就多；压力增大，磨料的磨损度也显著增加。所以都必须相应提高磨料的给料量，否则不仅研磨效率不增加，甚至降低，还会出现伤痕等缺陷。磨盘转速和压力与研磨效率的关系见图
(4)磨盘材料
磨盘材料硬度大能提高研磨效率。铸铁材料的研磨效率为1，有金属则为0.6，塑料仅为0.2。但硬度大的研磨盘使研磨表面的凹陷深度也较深。而硬度小的塑料盘，可使玻璃的凹陷深度比铸铁盘降低30％。因此，如最后一级粒度的磨料用塑料盘，就可大大缩短抛光时间。
(5)玻璃的化学组成
玻璃的化学组成对研磨效率和凹陷深度的影响，已列在表16-2，质软的玻璃易研磨，但留下的凹陷深度较大。
16.1.1.4研磨与抛光材料
由于玻璃研磨时，机械作用是主要的，所以磨料的硬度必须大于玻璃的硬度。常用的磨
料性能列于表16-3。光学玻璃和日用玻璃研磨加工余量大，所以一般用刚玉或天然金刚砂研磨效率高。平板玻璃的研磨加工余量小，但面积大，用量多，一般采用价廉的石英砂。
常用抛光材料有红粉（氧化铁）、氧化铈、氧化铬、氧化锆、氧化钍等，日用玻璃加工也有采用长石粉的。各种抛光材料的性能见表16-4。
红粉是α-Fe2O3结晶，为玻璃抛光材料中使用得最早最广泛的材料。氧化铈和氧化锆的抛光能力比红粉高，由于他们的价格较红粉高，应用上还没有红粉广泛。对抛光材料的要求，除了须有较高的抛光能力外，必须不含有硬度大、颗粒大的杂质，以免对玻璃表面造成划伤。
玻璃研磨作业的不同阶段，需要不同颗粒度磨料，通常要进行分级处理。回收的废磨料经分
级处理后也可再用。对颗粒较粗的粒级，可用过筛法分级，较细的粒级则需用水力分级法进
行分级。
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