第一节 概述
金刚石钻头的发展历史
金刚石钻头是不同于牙轮钻头的另一类钻井破岩工具，其使用可以追溯到19世纪60年代。最初人们以天然金刚石为切削元件制作打炮眼和挖掘隧道的工具，后来出现了用于石油钻井的钢体鱼尾式天然金刚石全面钻进钻头和取心钻头。早期的金刚石钻头是将天然金刚石冷镶在低碳钢上的。由于天然金刚石来源有限，价格昂贵，加之本身尺寸、性能方面的原因以及当时落后的制造工艺，大大限制了金刚石钻头在石油钻井工业中的应用。 条形刷随着粉末冶金技术的发展，出现了采用烧结碳化钨作为钻头体的胎体式金刚石钻头。这种技术的出现使金刚石钻头的制造水平大大提高。胎体式金刚石钻头具有耐冲蚀、耐磨损的特点，具有良好的使用性能，其制造工艺也不复杂，因此一经出现就迅速推广开来。
人造聚晶金刚石的研制成功，对金刚石钻头技术的发展起了巨大的推动作用。人造聚晶金刚石复合片钻头（PDC钻头）的出现一度被称为20世纪80年代钻井工业技术的一大突破，这种
新技术对石油钻井业的发展产生了巨大的影响。现场使用证明，软到中等硬度地层钻井用PDC钻头具有机械钻速高、进尺多、寿命长、工作平稳、井下事故少、井身质量好等优点，并能与井下动力钻具配合用于高速钻井。合理使用金刚石钻头可以大大缩短建井周期，降低钻井成本，提高钻井经济效益。
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金刚石钻头的发展前景
经过近二十多年的发展，金刚石钻头已经成为继牙轮钻头之后的又一重要破岩工具。时至今日，PDC钻头在石油钻头市场所占的份额越来越大，几乎每年以30%的速度侵吞牙轮钻头市场。随着新的设计理论、设计方法和材料等技术的发展，PDC钻头的适用范围也在不断扩展，以前被认为不适用于PDC钻头的地层现在也广泛使用，比如我国中原油田的文留区块的沙二至沙三地层由于地质情况复杂、夹层多，可钻性差，以前一直被认为是PDC钻头的禁区，在这里钻的井除了取心之外用的都是牙轮钻头。可是从2000年开始，PDC钻头在这个区块的使用量逐渐增多，效果也很好，而2001年底我公司的一只8 1/2 BK542-4型PDC钻头更在该区块的文－133井创下了1600米（东营组）入井，打到3390米（沙三上）完井，纯钻时间小时，进尺1790米，平均机械钻速米的好指标。现在，在该区块只要条件允许，几乎用的都是PDC钻头。
第二节 金刚石钻头的结构简介
金刚石钻头的破岩方式主要有四种，即：剪切、预破碎（开槽效应）、犁削及磨削。
剪切
岩石破碎力学的研究表明，岩石的抗剪强度比其抗压强度要低得多，两者的比值在～左右。显然，采用剪切方式破碎岩石比用压碎方式破碎岩石要容易而且有效得多。PDC钻头的复合片正是利用了岩石的这一力学特性，采用高效的剪切方式来破碎岩石，从而达到快速钻井的目的。当PDC钻头工作时，复合片在钻压和扭矩的作用下克服地层应力切入地层并向前滑动，岩石在切削齿的作用下沿其剪切方向破碎并产生塑性流动，切削所产生的岩屑呈大块片状。这一切削过程与刀具切削金属材料非常相似。 预破碎（开槽效应）
预破碎（开槽效应）是采用特殊的“尖/圆”齿交替布置切削结构所具有的岩石破碎方式，主
要用在以纯剪切方式不容易钻进的地层，如具有一定塑性的地层。预破碎过程是通过开槽切削来完成的，具有这种切削结构的钻头在钻进过程中，尖形齿因与地层接触面积小受力集中而先行切入地层，岩石在接触应力的作用下产生破碎裂纹，随着钻头的不断旋转，尖形齿在岩石中切出一条条较小的环状“卸荷槽”，使地层应力预先释放，而紧随其后的圆形切削齿则以剪切方式切削其强度已大大减弱的大块岩石，达到快速钻进的目的。这样大大提高了切削效率，降低了切削齿的磨损速度。
犁削
天然金刚石钻头和TSP钻头在钻进塑性地层时，常常以犁削方式来破碎岩石。岩石在钻头钻进过程中，由于受到切削齿的作用，在其内部发生破碎并向表面传递。堆积在切削齿前面的破碎岩屑由于切削齿的移动被推向两边，最后由泥浆带出井底，这一切削过程相似于犁地过程。
磨削
天然金刚石钻头和TSP钻头在钻进极硬的粗晶粒地层时，切削齿克服岩石的高抗压强度实
现岩石的局部破碎。即其切削结构常常以磨削方式破碎岩石。由于硬地层岩石的高强度，使破碎的岩屑比较小，呈细粒状，因而钻头的机械钻速相应较低。
金刚石钻头结构介绍
图1
金刚石钻头属一体式钻头，整个钻头没有活动零部件，结构比较简单。主要由上体、钢心、胎体、切削齿、喷嘴及密封件组成。见图1客流统计系统方案
l型套筒扳手
钻头上体是经过热处理的钢制件，其上端车有API标准连接螺纹，用以和其它井下钻具相连。上体下端与钻头体上的钢心通过焊接而构成一个整体。上体上部两个对称槽为钻头卸扣槽，用于和卸扣板相配合来装卸钻头。钢心是位于钻头中心的空心钢体，是钻头体的骨架，它的一端与碳化钨胎体烧结在一起，另一端则与上体焊接相连。胎体是碳化钨粉末经过烧结而形成的具有不同轮廓形状的钻头基体。胎体粘附在钢心上，构成坚韧的、抗冲击、耐磨损的钻头体（冠部）。切削齿可以采用天然金刚石、TSP齿及PDC齿。天然金刚石和TSP齿通过烧结直接固结到钻头胎体上，PDC钻头的切削齿则通过低温钎焊固定到钻头胎体上。钻头所采用的喷嘴为可换式硬质合金整体喷嘴，主要有标准喷嘴和内六方孔小喷嘴两种。标准喷嘴的水孔出口截面为圆形，内六方小喷嘴水孔截面则为六边形，这种结构的水孔，既可作为泥浆流道，又可用于喷嘴安装。喷嘴中心水孔有各种不同的尺寸以满足不同的钻井需要。喷嘴与喷嘴座之间采用“O”形橡胶密封圈密封，以保证其使用安全可靠。
从设计和使用的角度，钻头又可分为上体和钻头体两大部分。钻头体包括钻头冠部轮廓、切削结构、水力结构、保径结构等。钻头轮廓指胎体表面形状，不同的钻头轮廓形状适应于不同的地层钻井。切削结构即由不同类型的金刚石齿以一定的布齿密度和布齿方式布置
在钻头表面用以切削地层的工作部分。钻头水力结构是用以控制和分配钻井液，为钻头提供充分的冷却、清洗及排屑的部分。它包括水孔、主流道、副流道、排屑槽和集屑槽等。天然金刚石钻头和TSP钻头的水孔结构一般为鸦爪式中心水孔，PDC钻头的水孔则一般采用可换式喷嘴。钻头保径结构为钻头提供良好的扶正和保径作用，以保证钻头的正常钻进和较长的工作寿命。
金刚石钻头分类
关于金刚石钻头的分类，按用途分，可分为全面钻进钻头和取心钻头；按钻头体材料及制造方式分，可分为钢体钻头和胎体钻头；按切削齿材料分，可分为PDC钻头、TSP钻头、天然金刚石钻头。
胎体金刚石钻头具有固齿牢靠、钻头体抗冲蚀能力强、耐磨性好、钻头寿命长、钻头结构设计灵活、产品制造周期短、非标尺寸钻头制造容易等优点，在金刚石钻头市场上占绝大多数，为目前各生产厂家广泛应用。
天然金刚石（ND）钻头以优质天然金刚石作为切削刃，以表镶方式将其直接烧结在抗冲蚀
、耐磨性好的碳化钨胎体上。切削结构选用不同粒度金刚石，采用不同的布齿密度和布齿方式，以满足在中至坚硬地层钻井的需要。
TSP钻头切削元件采用了各种不同形状并具有自锐作用的热稳定聚晶金刚石（TSP）齿。与天然金刚石相比，这种TSP持具有良好的耐热性，可耐1200摄氏度的高温，抗破碎性及耐磨性俱佳。TSP钻头与天然金刚石钻头一样，其切削齿直接烧结在碳化钨胎体上。TSP钻头更适合于在带有研磨性的中等至硬地层快速钻井。
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PDC钻头采用聚晶金刚石复合片（PDC片）作为切削刃，以钎焊方式将其固定到碳化钨胎体上的预留齿穴中。钻头所采用的PDC切削齿具有高强度、高耐磨性和抗冲击能力，且切削刃口和刃面都具有良好的自锐性，在钻进过程中切削刃能始终保持锋利。钻头在软到中等硬度地层中以剪切方式破碎岩石，采用较小钻压即可获得较高的机械钻速，是一种高效钻井钻头。
第三节 金刚石钻头的设计与制造
金刚石钻头的设计理论
在常规的PDC钻头切削结构设计中，遵循的基本原理有如下几条：①、每个切削齿的切削体积相等，即等体积原则；②、每个切削齿的磨损速度相等，即等磨损原则；③、每个切削齿的切削功率相等，即等功率原则；④、每个切削齿的切削面积相等，即等面积原则。
风叶最常用的设计理论有：力平衡理论和抗回旋理论。
、力平衡PDC钻头
1）钻头的受力分析
PDC钻头在正常钻进时，同时受到钻压和旋转设备施加的扭矩的作用。在这两个力的作用下，每个切削齿都受到一个法向力Fn和一个切向力（周向力）Fc的作用。其中法向力Fn由钻压产生，它是使切削齿穿透岩石所需的力；切向力Fc是在法向力将切削齿压入岩石后沿切口向前推进切削齿所需的力，即将岩屑从岩石上剥离下来所需的力。法向力Fn能分解成一个垂直分力Fv和一个径向分力Fr。切向力Fc能分解为一个径向分力和一个绕着钻头中心的力矩。作用在钻头上且位于垂直钻头旋转轴线的平面内的法向力和切向力能分解为一个作用于钻头中心上的力和一个力矩，它们均位于法向平面内。该力矩是旋转钻头所需的力矩，而该力则是侧向不平衡力。这个侧向不平衡力指向与钻头面相关的一个方向，在钻头
旋转时，它趋向于把钻头推向井壁。
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