故障处理方法
无膜
①促进剂浓度低。补加促进剂或磷化浓缩剂。②FA过低。补加磷酸或磷化浓 缩剂(凡工件未经除锈，FA偏高些为好)。③杂质积累过多。更换槽液。 成膜速度慢
①FA低。补加磷酸或磷化浓缩剂，控制FA= 2一3点。②温度低(<50C)。稍 加温。若无加热条件，适当提高溶液浓度。
部分泛黄生锈
①促进剂浓度低。补加磷化浓缩剂。②温度低。稍升温。③时间短。延长时
间。
挂白灰
①磷化前工件生锈。尽量缩短工件空停时间，提高工序间进度。②Fe2+积累
过多。更换槽液。③沉渣黏附。减少沉渣，加强清渣。
挂黑灰
①FA朴。加人适量碳酸钠降低FA 。②温度过高。降温。③时间过长。缩短
时间，控制5---15min。④Cu2+浓度过高。用废钢铁放人槽中，消耗Cu2+。
文具盒生产过程常(低)温锌系浸渍磷化
磷化膜均匀疏松，耐蚀性差或返锈(红锈或黄锈)
①工件锈蚀严重，除锈后表面有残酸。除锈要彻底，充分中和和水洗。②工件
除锈后空停时间过长。尽量缩短空停时间。③表调液失效。更换表调液。④TA低，FA高。补加磷化浓缩剂，升高TA；用中和剂降低FA。控制酸比(25-40)：
1 ⑤温度低，时间短。提高温度，延长时间。⑥硝酸根浓度低。多发生在新
配槽时，补加适量硝酸。可以调整磷化浓缩剂中硝酸浓度。⑦促进剂浓度低。补加促进剂。⑧Cl-污染磷化液。除锈后充分水洗。⑨磷化膜水洗不干净或烘干前受到酸的污染。水洗干净，避免磷化膜受到酸污染。
膜层局部呈彩(用指甲划无划痕)
①除油不彻底。调整或更换脱脂液，提高除油后的水洗质量。②表调不良。补
加表调剂或更换表调液。③TA太低和FA偏高。补加磷化浓缩剂，升高TA；
用中和剂降低FA. ④促进剂过量，且分布不均匀。减少促进剂用量或改每日添加为隔日添加。⑤温度低。适当升高温度。
膜层呈均匀蓝紫
①前处理不良。保证除油除锈干净。②TA太低或FA偏高。处理同前。③促
进剂浓度过量。处理同前。④槽液杂质太多，老化严重。更换槽液。⑤链速慢。提高链速。
磷化膜附着白粉或沉渣、或结疤(膜不完全)
①除油未净，或表面活性剂析出附着在工件上。加强除油。改用浊点高的低泡
表面活性剂，并控制温度表面活性剂的浊点。②酸比太高。添加一定量磷酸或磷化浓缩剂，升高FA. 如添加85% H3P04 1mL/L, FA升高1.2点。③FA 太高。加碳酸钠溶液降低FA ④促进剂浓度高。处理同前。⑤水洗不干净。
更换水槽。⑥槽液沉渣过多，除渣效果差。拆洗过滤机(板框压滤机每周卸机一次，勤洗过滤布，更换陈旧过滤布。需要备用2 套过滤布，用稀磷酸洗净滤布上的沉渣)；规范过滤条件(循环泵压力不能过大；工件前提前6h开始过滤；清渣周期不能过长)。
水锈斑
①除油不彻底。提高除油液浓度和温度；经常除去液面浮油。②基材有红锈，
磷化后变成白点状或黄水锈。增加酸洗。
键盘刷膜层不均匀有干痕(工件边缘上端和空洞四周有不均匀颜，呈金黄和蓝紫)
①除油不净。加强除油。②TA偏低。提高TA≥30点。
膜层有粗糙斜丝或发白
①表调液老化。更换。②促进剂浓度低。补加促进剂。③FA高。加碳酸钠溶
液降低FA.
磷化膜很薄，泛黄(仍有均匀疏松的膜层)
①TA和酸比低。补加磷化浓缩剂。②FA高。处理同前。③促进剂浓度偏低
≤0. 5 )。补加浓缩促进剂(0 .5~ 1. mL/h)。④时间短，温度太低。升高温度和延长时间。⑤表调效果差。延长时间；调整或更换表调液。⑥工件酸洗后泛黄。减少工件空停时间，并在酸洗液中加人适量的缓蚀剂有利防锈。
磷化膜不均匀、发花，有明显流挂痕迹
①除油不净及除油后清洗不良。保证除油温度和时间; 调整或更换除油液；提高
除油后水洗质量。②除锈后有流挂痕迹(多见于硫酸除锈件)。改进酸洗液性能，可使用除锈添加剂05-01-10. ③工序间停留时间长。减少工件空停时间(尤其酸洗件)。
磷化膜整体完好，局部无膜
①输送链滴油。清理设备，可在悬链下安装接油盘加以保护，②工件重叠。注
意工件装挂或摆放；磷化过程中晃动工件。③表面有硬化层。用喷砂、抛丸或强酸除去。
磷化膜疏松多孔粗大，无结合力
①工件酸洗后用高浓度碳酸钠中和，减弱了表调效果，并干扰磷化反应的有效
进行。采用低浓度碳酸钠液中和处理。②工件未清洗干净。加强清洗。③工件磷化前返锈。重新除锈。④表调液失效。更换。
涂层起泡，电泳后产生异常的线状或环状涂层。
①水洗不干净，或纯水水质差。水洗干净，更换水质好的纯水。②表调剂溶解
不充分，表调剂颗粒附在工件上。用温水溶解表调剂。③后处理剂浓度过高。
降低浓度。④工件未烘干透。烘透。⑤吊架或传送带上滴水，造成二次污染。清理设备。
电泳涂膜不耐水洗脱落，湿涂膜经烘干有严重针孔等缺陷(涂膜厚度27;um)
①电泳槽助溶剂太少。初次加人正丁醇200kg(电泳槽容积340，立即解决了湿
涂膜水洗脱落的问题，并经常补加适量的正丁醇。②电泳电压过高(180V)。
降低电泳电压(锌系磷化膜电泳电压140-150V为宜)。
电泳涂膜光泽降低
①磷化膜过厚(>4μm)。降低酸度，缩短时间。②前处理水洗不彻底。保证工
件在前处理出口处的滴水电导率<50μS/cm 。③助溶剂太少。经常补加适量的正丁醇。④杂质离子浓度增加。处理电泳槽。⑤电压太高或电导率太大。降低电压和电导率(包括降低原漆电导率)。-
电泳涂膜局部产生不规则条纹或强弧花疤，时有时无。
①脱脂槽老化严重((1年多未换槽)，脱脂不彻底。更换脱脂槽。②脱脂后水洗
不良。提高水洗质量。③表调效果不好。延长表调时间或调整槽液。④电泳前水洗不良。提高水洗质量。
碗形垫片粉末涂层产生不规则圆形凹疤痕
①脱脂不彻底。调整或更换脱脂液。②磷化后水洗不良。每日更换水洗槽。③
水泥增强剂配方
喷塑粉前没有彻底砂去磷化膜局部疤痕(磷化膜经预热后可见疤痕，仅晾干不易观察到)。砂去疤痕至露出基体金属表面，局部被裸露金属表面刷上磷化液。
低温锌系喷淋磷化
磷化膜返锈
①促进剂浓度低，H+消耗慢，H2 PO4.2-无法水解出足够的磷酸根，难以形成
磷化膜。补充促进剂。②磷化时间短。调整链速，延长时间。③磷化温度低。将槽液温度升至上限，关闭喷淋观察门。④TA和FA高，造成工件表面有限扩散层内酸度不易降低，pH值难以升高，不易形成磷化膜。降低酸度。
⑤除油未尽。调整脱脂液，保证除油质量。⑥喷嘴和管道不畅，时断时续，
饱和聚酯
磷化液流量减小，使钢板与磷化液接触时间短。清理喷嘴和管道，改为两组泵和喷嘴组成。⑦表调液失效，被除油剂和磷化剂污染(槽底有绿沉淀物)。
更换表调槽。脚踩垃圾桶
工件上部正常，下部磷化膜返黄(常见厚壁件或热容量大的工件)
①磷化温度低。升高温度至上限。②促进剂浓度低。补加促进剂。③时间短。
延长时间。④FA低。补充磷化浓缩剂，升高FA 。
不均匀干痕
①水洗不彻底。加强水洗干净。②磷化温度过高。加水降温。
膜层粗糙斜丝
①FA高。用碳酸钠溶液降低FA. ②促进剂含量低。添加适量促进剂。③磷化
温度过高。加水降温。④工件表面过腐蚀。改进除锈方法。⑤喷嘴堵塞。
清理喷嘴。
膜层结痕
①除油未尽。提高除油能力。②喷嘴工件状态不良。检查喷嘴。
膜层附渣或起粉(手摸)
①表调剂浓度过低或失效。增加浓度或更换槽液。②沉渣过多。除渣(设置两
槽磷化液，轮换使用)。③一次性大量加人硫酸钠和促进剂。碳酸钠慢慢添加，促进剂少量多次添加。④温度过高。降低温度。⑤FA过低或TA过高。调整TA和FA. ⑥磷化及其后序水洗喷嘴、喷管堵塞。处理同前。⑦磷化液老化(Fe2+浓度高)。加适量氧化剂除去部分Fe 2+；或更换部分老化液，补充新液。
磷化膜发花
①FA低、TA高。调整酸度。②表调液浓度过低或老化。补加表调剂或更换槽
液。③脱脂液老化、浓度低、温度高。更换老化槽；增加有效成分浓度；降低温度。
磷化膜呈蓝
①TA, FA低。增加酸度。②促进剂过多。加温加速促进剂分解。③表调液浓
度过低或老化。补充表调剂或更换槽液。④工件表面硬化。除去硬化层。-
磷化膜发花、发黄，有明显的流挂痕迹
①工件表面前处理不良。一是除油液混有大量的乳化油脂与皂化反应物，附着
在工件表面，影响除油效果，磷化膜呈斑块状；二是酸洗不好及酸洗后水洗不够，表面残留酸液过多。对除油液进行沉淀与清理，提高除油质量和除锈质量，并充分水洗干净。②磷化前工件表面干燥。缩短工件空移时间。③磷化液老化(膜层为大面积不规则彩不一)。处理槽液(必要时更换)。④磷化温度低。升高温度。⑤FA低。加磷化浓缩剂升高FＡ⑥喷淋效果差(喷嘴、喷管堵塞；压力小；喷淋方向不均；喷嘴间距大等)。改进喷淋效果(清理喷嘴、喷管；增加压力；调整喷嘴角度；缩小喷嘴间距等)。⑦促进剂浓度过低。补加促进剂。⑧磷化后喷淋水洗不彻底(条状流痕)。加强喷洗，并调整喷嘴喷淋状
态。⑨沉渣过多。清除沉渣。
磷化膜表面有斑点、锈点
①磷化液FA太低(<0. 3点)。提高FＡ②磷化温度低。升高温度。③脱脂后水
洗温度过高。降低脱脂后水洗温度或添加少许表调剂。
局部磷化膜有斑状淡白流痕
①喷淋压力过低。增大压力。②喷嘴布局或角度不对。调整布局或角度。③
喷淋室排风不畅，工件表面局部被磷化酸雾侵蚀造成钝化。加大排风量。
磷化膜呈瓷状
①含铬合金材料易发生。允许条件下更换材料。②磷化温度高。降低温度。③
酸比值过高。降低酸比值。④促进剂浓度过高。降低促进剂浓度。
磷化膜呈红褐
①材质硬度高。允许条件下降低硬度。②磷化温度高。降低温度。③促进剂
浓度低。增加促进剂浓度。
磷化膜薄或局部无膜
①脱脂除锈不彻底。提高脱脂、除锈质量。②表调浓度低或失效。调整或更换
表调剂。③酸比值过低或过高，即FA过高或TA过低。FA过高时，基体侵蚀速度大于磷化成膜速度、膜层太薄;TA过低时，磷化难以成膜。调整TA. ④磷化温度低，时间短。适当提高槽液温度，延长时间。⑤工件局部油未除净。
加强前处理。⑥促进剂浓度过低。适量补充促进剂。⑦喷嘴、管道堵塞。
清理。
磷化膜涂层产生颗粒
①底材锈蚀物未除净。涂层固化时，锈蚀物会失去结晶水，水汽冲破涂层形成
突出。工件上线前手工清除锈物，用300号以上的细砂纸打磨，或用稀酸((5%-10%磷酸)擦洗。②工件表面残留前处理残液未洗净，残物在高温条件下分解气体冲破涂层形成凸起颗粒(颗粒出现在流痕的两侧)。加强前处理每道工序的清洗(保持水洁净和喷淋良好)；装挂时上层工件避开下层工件，防止残液滴落。③挂具、挂头有携带物、铁锈、前处理残液、残留涂层皮等。
挂具、挂头要尽可能干净，新挂具经水洗或清扫后再用。④涂层厚度与磷化膜厚度比失控。控制涂层厚度大于磷化膜厚度，才能保证涂层平整、光滑。
中温锌系浸渍磷化
磷化膜很薄，无明显结晶或泛黄
①磷化时间过短或温度过低。延长时间，升高温度。②TA, FA过高。当溶液蒸
发过多时，加适量水稀释; 若水平面正常时，用碳酸钠溶液降低TA, FA. ③Fe２＋浓度低。新配工作液先用工件处理(或废铁件)，增加Fe２+，也可适当增加硝酸根。④硝酸锌不足。补充磷化浓缩剂，或单独添加适量硝酸锌。
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