ISO 18595：2021
目录
前言
1范围
2引用标准（略）
3术语和定义
4 母材无感电阻器
4.1 种类
4.2 铝合金类型
7.2尺寸
7.3电极冷却
8焊缝的评定
8.1概述
8.2焊接性试验
8.3预生产试验
8.4常规试验
8.4.1试验类型
8.4.2试验频率
9焊点质量要求
9.2焊点尺寸
9.3断裂类型
9.4焊点强度
9.5焊点外观-表面状态
10多焊点接头
附录A （信息）常用点焊参数
附录B （信息）本标准涵盖的铝合金清单（非详尽）附录C （信息）点焊焊接工艺中的典型信息
文献
前言
ISO（国际标准化组织）是一个世界范围内的国家标准学会（ISO成员组织）的联合体。制定国际标准的工作经由ISO技术委员会归口负责。每个成员组织开发一个项目，由此便形成一个技术委员会，此成员组织有权代表该技术委员会。国际组织、政府与非政府机构协同ISO共同参与工作。ISO针对于电工标准化所有事宜和国际电工委员会（IEC）紧密合作。
本文件的制订和进一步修订程序在ISO/IEC 指令中第1部分中有描述，须特别注意针对不同类型的ISO文件，有不同的审批标准。本文件的起草符合ISO/IEC 指令中第2部分的相关规则(见
/directives)。
请注意本文件有些部分可能涉及专利权。ISO不识别这些专利权。关于制订该文件所涉专利权的细节，见ISO 专利声明清单(见/patent)。
本文档中使用的任何商业名称都是为了方便用户而提供的信息，而不是一种认可。
关于标准的自愿性质、ISO特定术语的含义以及与符合性评估有关的表达的含义，以及关于ISO 在技术性贸易壁垒(TBT)中遵守世界贸易组织(WTO)原则的信息，见/iso/foreword.html。
本标准是由技术委员会ISO/TC44，焊接及相关工艺，SC6委员会，电阻焊和相关机械连接，与欧洲标准化委员会（CEN）的CEN/TC121技术委员会合作制订的，以上合作是基于ISO和CEN之间的技术协
议（维也纳协议（维也纳协议）。
对于本标准的任何官方问题，应通过您所在国家标准委员会递交给ISO/TC44/SC11的秘书处。这些机构列表见。
本版标准为第二版，代替第一版（ISO 18595：2007），进行了技术修改。
与前一版本相比，主要修改如下：
视觉检测—增加新的条款3和定义；
—根据最新技术发展，对整个标准进行了技术性修订；
—修订了附录C；
……
1 范围
本标准规定了使用铝（加工硬化和时效硬化合金）制造部件时的电阻点焊的要求，使用的铝材包括板、挤压型材和/或铸造材料，包括两种或三种厚度，其中待焊接部件的厚度范围在0.6mm至6mm之
间。
本标准适用于同厚度板材之间的焊接，但板材厚度比应小于或等于3:1。也适用于三种厚度板材之间的的焊接，但总厚度应小于或等于9mm。
使用以下类型的机器进行焊接属于本标准的范围：
—固定式焊机；
—焊式设备；
—自动焊接设备，部件由机器人或自动送料设备送进；
—多焊设备；
—机器人。
附录A中给出了与焊接设备相关的信息，附录B中给出了关于点焊参数的信息。前者仅供参考，可能需要根据具体制造条件、焊接设备的类型、二次回路的特性、电极材料和形状进行修改。
涂层材料（例如镀锌或阳极氧化材料）的焊接不在本标准范围内。
2 引用标准
（略）
3 术语及定义
ISO 699和ISO 17677-1中的术语和定义适用。
4 母材
4.1分类
母材应满足ISO 209和ISO 3522。
4.2铝合金类型
部分清单见附录B。
5 表面状态
焊接前，应检查所有表面是否适合点焊。表面最好无油、油脂、润滑剂、可见氧化物、油漆、污垢或
过度划痕。如有必要，应进行适当的表面处理，如化学清理。除非专门为点焊开发，否则精加工表面通常不适合点焊，需要进行预处理。压铸材料表面不能过于粗糙和有过多的缺陷，例如因冲压模具材料而造成表面过于粗糙度和过多的缺陷。铝制造商和部件供应商可生产适用于点焊的表面处理材料，例如带有TiZr转化涂层的材料。此外，涂层材料可提供铬酸盐或磷酸盐钝化。磷化铝可用于某些应用。应避免压铸材料中溶解气体过多。这些材料可以点焊，但如附录B所述，通常需要调整焊接参数。
在所有情况下，表面状况和任何表面处理都应记录在检验文件中。
根据ISO 18594，可通过测量过渡电阻来评估表面条件的稳定性。
6 边缘距离，边缘状态，部件种类和焊点距离
待焊接部件应无毛刺或其他缺陷，这些缺陷一定会影响板材之间的接触或需要过大的力才能将部件装配在一起。
部件的形状应确保其在焊接区域能获得满足要求的界面接触。从部件边缘到焊点中心的距离（边缘距离）不得小于1.25 d（见图2），其中焊点直径d的定义见条款8.2。边缘距离小于建议值会对焊接质量产生不利影响。
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只有在特殊规定的情况下，边缘距离才能小于建议值。在这种情况下，规定的标称焊点直径可能小于条款8.2中的要求，因此需要考虑到焊点低强度的影响（见条款9.4）。
7电极
7.1材料
电极材料应为铜合金，并应具有较高的热导率和导电率。电极材料应符合ISO 5182的要求，并按照ISO 5182的要求使用。如果使用其他电极材料，则应将其记录在试验文件中。
7.2尺寸
电极应具有足够的横截面积和强度，以能够承载焊接电流和电极力，而不会过热、过度变形或过度偏转。如果可能，电极的最小直径D应为20 mm。如果使用其他电极直径，则应将其记录在测试文件中。
在实际使用情况下，电极尺寸应符合ISO 5184（适用于直电极）、ISO 5821（适用于凹形电极帽）或ISO 5830（适用于凸形电极帽）。如果这些标准不适用，则应规定电极的尺寸，以便生产出符合本标准要求的焊缝。
建议使用有圆角的电极或端部直径大于目标焊点直径d的电极。
当焊接两个不同厚度的板时，应基于较薄板材的厚度选择电极尺寸和所需的焊点直径。在三种厚度板材的情况下，应使用每种组合中较薄板材作为选择依据。
电极端头几何形状和目标焊点直径要求应记录在试验文件中。
在正常生产过程中，电极容易磨损，导致电极端部直径增大，端部表面几何形状受损。电极（一个也不允许）的状况不允许恶化到导致焊点直径减小至不可接受的程度，例如4√t。当达到该直径时（如果不是更早），应更换电极或将其恢复到初始直径和几何形状，例如通过对电极端部进行修整。
控制工艺条件恶化的常用方法是测量电极端部几何形状的变化（或板材表面上的接触面积），当使用不同直径的电极端部与待焊接件接触时，允许的变化值要求适用于两个电极中端部较小的一个。
只有在试验证明焊缝强度未低于所需要求且需要符合规范的情况下，才允许使用更大直径的电极。
在使用自适应控制或自动焊接电流控制（即步进控制）或其他形式的过程控制的情况下，可以容忍电极端部有更大的允许变化量。除非另有规定，否则应通过经验方法确定端部直径的可接受的变化程度，前提是焊点直径不低于目标焊点直径。
7.3电极冷却
焊接厚度小于等于3mm的板材时，电极冷却水流量应至少6L/min。较高的流速有利于延长电极寿命。应调整内部冷却水进水管位置，以确保冷却水能够冲击电极工作面的背面。电极背面和工作面之间的距离不应超过相关国际标准的规定值。为了使电极寿命达到要求，冷却水的进水温度不应超过30℃（303K）。
8焊缝（焊点）的评定
8.1概述
应为每种类型焊机、每种板厚和材料或其组合编写工艺规程。工艺规程应基于附录C中要求的相关项点。
8.2焊接性试验
焊接性试验根据ISO 18278-2进行。
附录A和附录B给出了焊接参数的选择指南。
集成供应链管理系统8.3预生产试验
预生产的焊接试验应根据ISO 15614-12进行。
8.4常规试验
自制路由器天线8.4.1试验类型
车载卫生间应进行以下试验，以确保生产条件下点焊质量的稳定性：
a）目视检验
b）根据ISO 10447进行剥离试验或凿削试验（手工或机械）。
此外，还可进行其它试验，如拉伸剪切试验。
8.4.2试验频率
如有可能，应使用实际部件进行试验。当无法使用实际部件时，应使用相同材料、相似宽度的试样进行试验。
如有可能，应在下列情况下需要进行试验：
a）每班次或每天工作前；
b）新的或经过修复的电极安装在焊机上；
c）无论何时，对设备或其设置进行了更改；
d）设备的部件或材料来源或材料表面状态发生改变
在上述规定情况下，没有获得令人满意的焊缝之前，不得开始生产。如果轮班或工作期结束时，试件试验不合格，则应对该设备在上一次试验后的所生产的产品中选择2%的产品，根据条款9进行试验。如果所选部件试验失败，在此期间的生产的所有产品应视为不符合本标准。
对于目视检验，在目视检验之前，不得对部件进行修整、涂漆或其他干扰焊缝区域检验的操作。工件表面的质量应至少与符合条款9.5的要求。
试验的数量和类型应足以确保每种情况下数据的统计显著性，并应予以规定。
9焊点质量要求
9.1焊点直径
缔约双方应规定目标焊点直径d（单位：mm），通常应为5√t。焊点直径和熔核直径应根据ISO 17677-1中
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