一、钢构件的加工制作
（一）制作前准备工作
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经过工程施工管理人员及公司有关部门参与的情况下进行内部图纸会审，并由翻样工作人员经过翻样后列出各类钢材的材料用量表，并做好材料规格、钢号的归纳，交工程部采购员进行材料采购。 材料进厂后，会同业主、质监、设计按设计图纸和国家规范对材料按下列方法进行检验：
⑴、钢材质量证明书。质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件的均不得采用。
⑵、钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的½。
⑶、钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》规定。
⑷、连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强度螺栓、普通螺栓以及涂料（底漆和面漆）等均应具有出厂
质量证明书，并应符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。
合格的钢材安品种、牌号、规格分类堆放，做好标识。钢材的堆放应成形、成方、成垛，便于点数和取用；最底层垫上道木，防止进水锈蚀。
焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。焊条和焊剂在使用之前按出厂证明书上的规定进行烘焙和烘干；焊丝应清除、油污以及其它污物。 材料凭领料单发放，发料时应该对材料的品种、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证认可。
2、会审图纸、节点构造细化：
经图纸会审会，由技术部负责出好本工程的各节点详图，进行节点构造细化。交设计部门确定，然后由翻样工作人员进行。材料翻样后，经技术部确认完成本工程的翻样工作。
3、定钢构件加工生产工艺及质量标准：
根据《钢结构工程施工及验收规范》（GBJ205-83）、《港口工程质量检验评定标准》（JTJ221-98）、等国家规范及公司质量体系文件ISO90001-2002钢构件制作安装工艺规程编制本工程钢构件加工生产工艺及质量标准。
（二）钢构件加工制作流程
钢构件加工制作流程：
钢构件制作生产准备→放样、号料、切割→矫正、成型→边缘加工→组装→焊接（焊接结构矫正）→制孔→钢构件验收
（三）放样、下料和切割
1、按照施工图上的几何尺寸，以1：1的比例在样台上放出实样以求出真实形状和尺寸，然后根据实样的形状和尺寸制成样板、样杆，作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。
放样和样板（样杆）允许偏差见下表：
放样和样板（样杆）允许偏差表
2、钢材下料前先采用40×4000三辊卷板机进行矫正调平，矫正后的偏差值不应超过规范及设计规定的允许偏差值，以保证下料的质量。
3、利用样板计算出下料尺寸，直接在板料成型钢表面上画出零部件形状的加工界线。采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作过程进行下料。下料与样杆（样板）的允许偏差见下表：
下料与样杆（样板）的允许偏差表
4、放样和下料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
5、零件的切割民下料线的允许偏差应符合下表规定：
6、割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清除干净；切割后断口边缘熔瘤、飞溅物应清除，断口上不得有裂纹和大于1mm的缺棱，并应清除毛刺。
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7、切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢材厚度的10%，且不得大于2.0mm。
8、精密切割的零件，其表面粗糙度不得大开0.03mm。
9、机械剪切的零件，其剪切与号料线的允许偏差不得大于2.0mm。机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2mm。
（四）矫正和成型
1、普通碳素结构钢在高于-16℃采用冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不大于0.5mm。
2、零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应按设计的规范要求进行加工。
钛靶材3、当零件采用热加工成形时，加热温度宜控制在900~1000℃；碳素结构钢在温度下降到700℃之前、低合金结构钢在温度下降到800℃之前，应结束加工；低合金结构钢应缓慢冷却。
（五）边缘加工
对外露边缘、焊接边缘、直接传力的边缘，需要进行铲、刨、铣等再加工。根据不同要求，一般采用风铲、刨边机、碳弧气刨、端面铣床等机具、设备进行。
（六）制孔
1、制孔根据情况分别采用冲孔、钻孔、气割割孔等。
2、梁端板的螺栓孔有风模钻孔，以保证螺栓孔位置、尺寸准确。腹板及连接板上的螺栓孔采用划线法钻孔。
3、孔的允许偏差超过设计或规范时，不得采用钢块填塞，应采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
（七）组装
1、板材、型材的拼接应在组装前进行；构件的组装在部件组装、焊接、矫正后进行。
2、组装顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。连接表面及焊缝每边30~50mm范围内的铁锈、毛刺和油污必须清除干净。当有隐蔽缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。
3、布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐关、加工的余量。
4、为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。空气净化加湿器
5、将实样放在装配台上，按照施工图及工艺要求预留焊接收缩量。装配平台应具有一定的刚度，不得发生变形，影响装配精度。
6、装配好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查。
7、焊接结构组装按需分别选用以下工具：
⑴、卡兰或铁楔夹具：可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。
⑵、槽钢夹紧器：可用于装配板结构的对接接头。
⑶、矫正夹具及拉紧器：矫正夹具用于装配钢结构；拉紧器是在装配时有来拉紧两个零件之间的缝隙。
角蛋白酶⑷、正后丝扣推撑器：用于在装配圆筒体的调整焊缝间隙和矫正筒体形状之用。
⑸、液压油缸及手动千斤顶。
8、定位点焊所用的焊接材料的型号，应与正式焊接的材料相同，并应由有合格证及上岗证的焊工点焊。
9、焊接结构组装工艺：
⑴、无论翼缘板，腹板，均应先进行装配焊接矫正，与钢柱连接的节点板等，应先小件组焊，矫正再定位大组装。
⑵、放组装胎时放出收缩量，一般放至上限（L≤24m时放5mm，L≥24m时放8mm）。
⑶、上翼缘节点板的槽焊深度与节点板的厚度关系见下表：
10、无论翼缘板、腹板，均先单肢装配焊接矫正后进行大组装。组装前先进行基本定位，以确保在进行交叉施焊时结构不变形。
11、构件的隐蔽部位经焊接、涂装，并经检查合格后方可封闭；完全密闭的构件内表面可不涂装。
塑料口罩（八）成品检验
1、焊接全部完成，焊接冷却24小时后，全部做外观检查并做出记录。
2、按照施工图要求和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，做好记录。
（九）成品保护
1、堆放构件时，地面必须垫平，避免支点受力不均。构件的吊点、支点应合理；
构件一般均立放，以防止由于侧面刚度差而产生下挠或扭曲。
2、钢结构构件均涂防锈底漆，编号不得损坏。
（十）保证质量措施
1、防止构件运输、堆放变形：必须采取措施，防止出现由于运输、堆放时的垫点不合理，或上、下垫木不在一条垂直线上，或由于场地沉陷等原因造成变形。如发生变形，应根据情况采用千斤顶、氧-乙炔火焰加热或用其它工具矫正。
2、防止构件扭曲：拼装时节点处型钢不吻合，连接处型钢与节点板间缝隙大于3mm，则需矫下，拼装时用夹具夹紧。长构件应拉通线，符合要求后再定位焊接固定。长构件翻身时由于刚度不足有可能发生变形，这时应事先进行临时加固。
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