1.切削加工是指利用刀具切除被加工零件多余材料的方法. 2.主运动：刀具与工件之间产生的相对运动。
进给运动：刀具与工件之间产生的附加运动。
3.切削用量三要素:切削速度、进给量、背吃刀量。
4.切削层参数：切削层公称横截面积AD；切削层公称厚度hD;切削层公称宽度bD。
5. 自由切削：只有一个主切削刃参加切削；非自由切削：主副切削刃同时参加切削的.
6. 直角切削：切削刃与切削速度垂直的切削；斜角切削：切削刃不垂直切削速度方向.
6.刀具应具备的性能：高硬度、高耐磨性、足够的强度和韧度以及高耐热性，此外还要有较好的工艺性与经济性。
7.刀具的主要材料：工具钢、硬质合金、涂层硬质合金、金属陶瓷、非金属陶瓷、立方氮化硼（属于超硬刀具材料）、金刚石（属于超硬刀具材料）.
9.硬质合金分类：K类（钨钴类）、P类（钨钛钴类）、M类（添加稀有金属碳化物类）.
10.陶瓷刀具特点：高硬度、高耐磨性、高化学稳定性、低摩擦系数、强度和韧性低、热导率低。适用：在高速下精细加工硬材料.
11.切削类型：带状切屑、节状切屑、粒状切屑、崩碎切屑。（塑性材料的是带状切屑）
12.样本制作中速切削易产生积屑瘤.
13.影响切削变形的主要因素：加工材料，前角γ0、切削速度VC、进给量包装箱制作f。
14.影响切削温度的因素：切削用量、工件材料、刀具几何参数、切削液.
15.刀具正常磨损：前面磨损和主后面磨损。刀具非正常磨损：崩碎、崩刃、热裂、塌陷. 16.刀具磨损机理：磨粒磨损、相变磨损、粘结磨损、扩散磨损、氧化磨损.
17.影响刀具寿命的主要因素：切削速度>进给量f>背吃刀量ap、刀具几何参数、工件材料
、刀具材料.
18.刀具磨损标准即为达到急剧磨损阶段的磨损值（VB值）.磨损标准值：正常磨损VB=0.3mm；如果产生崩刃、剥落和沟痕等不正常磨损VBmax=0.6mm；产生月牙洼时，KT=（0.05+0.3f）mm.
19断屑的措施：做出断屑槽；改变切屑用量；（其他方式①固定附加切屑挡块②采用间断切削③切削刃上开分屑槽）
20.断屑槽有折线型、直线圆弧型、全圆弧型.
21切削液作用：冷却作用、润滑作用、排屑洗涤作用、防锈作用。
22.切削液分为：①冷却为主的水溶性切削液（包含乳化液、水溶液、合成切削液）②润滑为主的油溶性切削液（切削油和极压切削油）
23.刀具几何角度的合理选择：①前角的选择（a塑性材料时，前角应大些；b精加工，前角大些；c刀具的抗弯强度和冲击韧度高，前角大些）②后角的选择：摩擦情况不严重时，选
择较小后角；③主偏角选择（a、加工高强度、高硬度等用较小主偏角；b、减小背向力Fp，选用较大主偏角；c、车长细轴，阶梯轴Kγ=90º，车外圆、端面、倒角时，Kγ=45º）④刃倾角λs选择（控制切屑流向）【a、+λs，切屑流向待加工表面，受力小→精加工；b、-λs，切屑流向已加工表面，保护切削刃→粗加工。】。
24.刀尖修磨形式：修圆刀尖、倒角刀尖、倒角带修光刃。
25.车刀按用途分：外圆车刀、端面车刀、切断车刀、螺纹车刀、内孔车刀。 按结构分：整体式、焊接式（刀杆不可重复使用）、装配式（包括焊接装配式、机夹式[刀杆可重复使用]、可转位式）。
上压式可转位机夹车刀，夹紧元件小，夹紧可靠，能在镗床上使用。
26.成形车刀按形状不同分为：平体形成形车刀、棱形成形车刀、圆形成形车刀。
按进给方式不同分为：切向进给成形车刀、斜向进给成形车刀。
27.如何保证棱形成形车刀的前后角：①制造刃磨时，β=90°—（rf+αf）；②安装时让刀具
倾斜αf.
28.如何保证圆形成形车刀的前后角：①制造时，前刀面虚拟课堂Ar低于刀具的中心h距离，h=Rsin（rf+αf）；②安装时，刀具中心装高于工件中心H，H= Rsinαf.
30.当主切削刃与进给方向平行时，该段切削刃的正交平面内后角αox =0o
如何减小成形车刀αox =0o带来的影响措施：1.不影响零件使用性能下，改变零件廓形；2.在成形车刀端面切屑刃上磨出凹槽，以减小摩擦面积；3.在端面切削刃上作出侧隙角；4.选用斜装成形车刀，可形成krx；5.制成螺旋后刀面圆形成形车刀。
31.成形车刀法剖面内切削刃廓形由两个尺寸决定：①各点到基点的轴向距离②在法剖面内各点相对基点的廓形深度.
32.成形车刀设计后需设计成形车刀样板两块：一块“工作样板”用于检验成形车刀廓形；一块“校对样板”用于检验“工作样板”的磨损程度。
33.麻花钻主要参数变化规律：1.顶角：是两主切削刃在中断面投影中的夹角2φ116ιo-118o；
2.刃倾角：由外圆到钻心，由小变大；3.主偏角：由外圆到钻心，由大变小；4.前角：由外到内，由大变小130o-30o；5.后角：由外到内，后角由小变大；6.横刃【：a、横刃斜角ψ：端平面测量中端面与横刃的钝夹角；b、横刃前面：较大的负前角；c、横刃后面：正后角】 |前角|+后角=90o；7.螺旋角:ω(β)。
34.标准麻花钻的缺陷及修磨方法：1.主切削刃上各点前角相差很大（-30o---+30o），切削性能悬殊。方法：修磨前面，改变前角的分布，增大或减小前角或该不安刃倾角以满足不同的加工需要。2.主切削刃长，切屑宽，切削刃上各点切削速度相差很大，使切屑排出困难。方法：修磨主切削刃，改变刃形或倾角，以增大前角，控制分屑断屑，或改变切屑负荷分布。3.横刃较长，又为负前角，钻削时会造成严重的挤压，轴向力大，切削条件差。方法：修磨横刃（十字修磨法，内直刃形修磨）。在保持钻尖强度的前提下，尽可能增大钻尖部分的前角、缩短横刃的长度以降低进给力，提高钻尖定心能力。4.主切削刃与棱边转角处切削速度最高，副后角为零，因此转角处磨损快。方法：修磨后面，在不影响钻刃的强度下，增大后角，以增大钻槽容屑空间，改善冷却效果。
35.深孔钻包括：孔钻（属于外排屑）、深孔钻（属于内排屑）、喷吸钻（内排屑）。
36.铰刀分为：手用铰刀、机用铰刀。
37..拉刀特点:生产率高；可获得高的加工精度以及较低的粗糙度；耐用度高，寿命长；拉刀车床结构简单；拉刀加工范围广；切削条件差；结构复杂，制造成本高。38.拉刀按结构分：整体式拉刀、焊接式拉刀、装配式拉刀、镶齿式拉刀。按使用方法分：拉刀、推刀、旋转拉刀。
39.拉刀组成：头部、颈部、过渡锥部、前导部、切削部（粗切、精切）、校准部、后导部、尾部。
40.拉削方式：拉刀逐齿从工件表面切除加工余量的方式。方式有：1.分层式（a同廓式b渐成式）2.分布式（伦切式）3.综合式
41.拉刀刃带作用：1.为了制造时便于测量直径；2.在拉削过程中起支撑作用；3.重磨后，直径不变。
42.拉刀齿升量：在拉刀强度和机床负荷允许表面质量得到保证的前提下，尽量取大齿升量。
拉刀后角：为了使刀齿重磨后直径变小较慢，以及延长拉刀的使用寿命，后角应选较小值（1°~3°）。塑料挂钩
43.拉刀设计中有四种校验：①容屑条件校验：举宫是什么意思h≥1.13②拉刀总长度校验：L/d。≤35③拉刀强度校验：σ=Fcmax/Smin≤[σ]④拉床拉力校验：Fmax≤F实际
44.若拉刀总长度不满足校验条件，改进措施：①适当增加齿升量②适当缩小齿距。
42.钻头：1.无实体空的：扁钻、麻花钻、中心钻、深孔钻;2.园林垃圾桶已有空的：扩孔钻、铰空钻、锪钻、镗刀。
43.尖齿成形铣刀用钝后重磨后刀面，铲齿成形铣刀用钝后重磨前刀面。
43.螺纹加工刀具有哪些：螺纹车刀、螺纹铣刀、螺纹梳刀丝锥、板牙、滚压轮、搓丝板、砂轮（盘形砂轮）、普通车刀（左、右偏刀）。
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