铝及铝合金阳极氧化着工艺规程
1、工艺流程（线路图）
基材→装挂→脱脂→碱蚀→中和→阳极氧化→电解着→封孔→电泳涂漆→固化→卸料包装→入库
2、装挂：
2.1装挂前准备。
2.1.1检查导电梁、导电杆等导电部位能否充分导电、并定期打磨、清洗或修理。 2.1.2准备好导电用铝片和铝丝。
2.1.3检查气动工具及有关设备与否正常。
2.1.4核对流转单或生产任务单型号、长度、支数、颜、膜厚等规定与否与订单及实物相符。2.1.5依照型材规格（外接圆尺寸、外表面积等）拟定装挂支数和间距、料间距控制在型材水平宽度1.2倍左右，白料间距控制在型材宽度1倍左右。 2.1.6选取适当挂具，保证正、副挂具挂钩数与型材装挂支数一致。
2.2装挂：
2.2.1装挂时应先挂最上面一支，再固定最下面一支，然后将别的型材均匀排布在中间、并旋紧所有铝螺丝。
2.2.2装挂前在型材与铝螺丝间夹放铝片，以防型材与挂具间导电不良而影响氧化、着或电泳。 2.2.3装挂时，禁止将型材所有装挂在挂具下部或上部。
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2.2.4装挂型材必要保持一定倾斜度（>5°）以利于电泳或着时排气，减少斑点（气泡）。
2.2.5装挂时必要考虑型材装饰面和沟槽朝向、防止差、汽泡、麻点产生在装饰面上。
2.2.6易弯曲、变形长型材，在型材中间部位增长一支挂具或采用铝丝吊挂以防型材间碰擦或触碰槽内极板，而擦伤或烧伤型材表面。
2.2.7选用副杆挂具时，优先选用插杆，采用铝丝绑扎时，一定要间隔均匀，露头应不大于25mm。雨水弃流井
非接触式扭矩传感器2.2.8截面大小、形状悬殊型材禁止装挂在同一排上。
2.2.9装挂或搬运型材，必要戴好干净手套，轻拿轻放、爱护、防护好型材表面，禁止野蛮操作。
2.2.10装挂或搬运型材时必要加强自检和互检，不合格型材禁止装挂，表面沾有油污或铝屑（毛刺）型材必要采用恰当办法解决干净。
2.2.11剔除不合格型材后，必要按订单支数及时补足。
2.2.12装挂区型材不适当存储太久，以防废气腐蚀型材表面。
2.2.13认真填写《装挂记录》和《氧化工艺流程卡》上装挂某些记录，精确计算填写每挂氧化面积，随时核对订单，保证型号、支数、颜不出差错。
2.2.14认真做好交接班手续和工作区环境卫生。
3、氧化台生产前准备工作：
3.1检查各工艺槽液面高度，依照化验报告单调节各槽液浓度，保证槽液始终符合工艺规定，并经常清除槽液中污物。
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3.2检查行车、冷冻机、整流器、循环酸泵、水泵、转移车、固化炉等设备与否正常，如有异常应及时排除，禁止带病运营。
3.3检查纯水洗槽和自来水洗槽PH（或电导率）和干净度、不符合工艺规定应及时更换或补水溢流。
3.4打开碱蚀、热纯水槽、封孔槽蒸汽或冷却水，打开氧化槽、着槽、电泳槽循环冷却系统，保证槽液均匀、温度达到工艺规定。
3.5检查罗茨风机和抽、排风机，并在生产前启动。
3.6认真核对《氧化工艺流程卡》，明确生产规定，准备好比用板。
4、氧化台操作通用规定：
4.1每次吊料不准超过两挂，并且两挂之间必要保持一定间距，以防型材之间碰擦伤。
4.2型材吊进、吊出槽液时必要斜进、斜出，倾斜度应控制在30°左右。
4.3掉入槽内型材必要及时取出补挂在排上，损伤报废型材必要及时告知装挂组按订单
4.4除碱蚀和着外，型材吊出槽液后应流尽槽液以减少挥霍和污染。
4.5当吊料转移必要跨越其他型材时，必要保持转移型材水平度，以减少型材上槽液流下，污染型材和导电梁。
4.6每道工序均应及时认真填写《氧化工艺流程卡》，并签字。paas系统
5、脱脂：
5.1工艺参数
槽液成分：酸性脱脂剂2～3%
槽液温度：室温
脱脂时间：1～3min
5.2操作规定：
5.2.1核对工艺流程卡，明确生产规定，同一颜，同一型号，同一订单或相近规格型材应同步或优先吊入脱脂槽，以以便后道工序操作。
5.2.2脱脂结束时，应及时将型材吊出脱脂槽，以防型材表面起砂。
5.2.3脱脂后型材表面应均匀湿润，并经二级水洗后才干转入碱蚀工序。
6、碱蚀：
6.1工艺参数：
槽液成分：平光碱蚀砂面碱蚀
NaOH：40～50g/ l45～60g/l
添加剂（NaOH）：1/12～1/15 1/6～1/8
槽液温度：40～45℃45～55℃
碱蚀时间：1～3min 10～30min
6.2操作规定：
6.2.1碱蚀时，应打开送风排风机。
6.2.2碱蚀结束时应尽快吊出型材，流尽槽液后及时转移至水槽水洗，以防型材表面产生碱蚀
6.2.3严格控制碱蚀工艺参数，保证碱蚀后表面质量均匀一致。
6.2.4碱蚀后型材必要经二级溢流水洗、上下移动、反倾斜充分洗净型材表面和内孔中碱液，以防残留碱液污染其他槽液。
7、中和：
7.1工艺参数：
槽液成分：HNO3:120～150g/l
槽液温度：室温
中和时间：2～5min
7.2操作规定：
7.2.1中和时，型材应上下反倾斜移动，充分中和型材内孔中残留碱液和去除表面挂灰。
7.2.2中和后型材必要经二级水洗后，才干进入阳极氧化槽。
7.2.3中和后型材应加强表面质量检查，检查型材表面砂面状况、挂灰、有无毛刺、花斑、焊合线等表面缺陷，以便及时解决、返工。
7.2.4经常检查中和后夹具螺丝与否松动，如有松动必要重新拧紧，以保证导电良好。
8、阳极氧化：
8.1工艺参数：
槽液成分：H2SO4:150～180g/l
AL离子:5～15g/l
槽液温度：20±1ºC
电容式料位计氧化电压：14～18V
电流密度：130～150A/㎡
氧化时间：依照膜厚规定计算。
8.2操作规定：
8.2.1阳极氧化前必要启动：
（a）整流器冷却水。
（b）槽液循环冷却系统（冷冻机组）。
（c）送排风机。
8.2.2阳极氧化前必要检查：导电铜座、导电铜铝块、挂具与导电梁接触处导电状况，并经常打磨。
8.2.3阳极氧化前必要打开导电铜座冷却水，并检查导电梁与否弯曲，弯曲导电梁必要更换，以防烧坏导电座，影响阳极氧化。
8.2.4通电氧化前，型材必要放置在氧化槽中央，保证与两边阴极板距离相等。
8.2.5通电氧化前，行车挂钩与导电梁挂钩必要脱开，氧化结束断电后，行车挂钩才干挂上导电梁挂钩，以防发生短路，损坏设备。
8.2.6阳极氧化采用定电流密度法，氧化电流必要依照型材氧化面积乘以电流密度计算后设定。着型材氧化电流密度必要控制在130A/㎡。
8.2.7阳极氧化时应经常巡视电压、电流、温度等各种仪表，发现异常应及时排除。
8.2.8氧化后型材应检测膜厚，并做好记录，膜厚达不到规定必要重新延长氧化时间至膜厚达到规定。
9、电解着：
9.1工艺参数：古铜系金黄系
槽液成分：SnSO4:7～10g/l GD:35～45g/l
NiSO4•6H2O：20～30g/l SeO2:8～10g/l
添加剂：与SnSO4等量CuSO4:2～3.5g/l
H2SO4：15～20g/l 12～17g/l
PH值：PH:0.6～1.0 pH:0.7～1.0
温度：15～25℃20～25℃
电压：14～18V 14～16V
着时间：20s～15min 2～6min
9.2操作规定：
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