1、裙皱
皱条之间相互平行，头尾平齐；皱条中间大，两头尖。皱条与平面交界处留有换梭纱尾，形状似裙子折皱。裙皱多发生在含化纤的织物上，原坯布上不易发现。只有经印染加工处理才显现出来。 产生的主要原因：化纤本身性能的差异或纺织厂高温定捻温度不一致，造成纬纱缩率不同；所用纬纱号数或捻度存在差异。 检验方法：一般开剪作次零布处理。
2、缝头皱
皱条与缝头相连，一条或多条，长短不一，有的在缝头一端，有的在缝头两端。
主要原因是幅地进布工缝头不良；未做到缝头平直、坚牢、边齐、针脚均匀一致。
检验方法：连同缝头开剪，作次零布处理。
3、印染加工皱
一般在布面呈现的条数不多，通常为直形或斜形条状，长短宽窄不一。印染前或印染加工过程中产生的皱条与正常布面泽相差较大；印染固后平洗过程中产生的皱条差较小。
主要原因：印染前半制品原有皱条；印染过程中机械张力，轧辊压力调节不好；导辊、烘筒的平行度掌握不好；设备清洁做得不好。3d打印玻纤
检验方法：按局部性经向“条状”疵点评分。
4、丝光皱
印染后呈现中间深两边浅、直线或斜形的细死皱。
产生的主要原因：丝光机去碱蒸箱、平洗槽导布辊不平或沾有纱头、碱垢；丝光机张力调节不当；去碱蒸箱直接蒸汽管开启较大冲击织物造成摺皱。
5、风印
印染织物搁置被显露的部分与布面正常泽呈现差异。一般在布的折叠处或布幅两边出现不规则的浅档或条。
产生的主要原因：某些用于活性染料、分散染料的印染半制品、在制品布面带碱，或受空气中还原气体的作用，影响织物与染料的键合或固着，裸露部分产生浅档。KN型活性染料易产生风印。
检验方法：按局部性“条状”疵点评分。糖尿病检测仪
6、边中差、左中右差
印染织物边中或左中右泽深浅不下。
产生的主要原因：染液的轧辊或印花压力两端不一致；预烘或热溶焙烘时，布幅中间和两边的温度和风量不一致，造成布面左右或左中右干湿不一致；拼染料在相同的加工条件下移染性能不一致，造成泽深浅或光的变化。
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dds信号源检验方法：用变灰卡套框评级。
7、深浅边
布边泽比正常布面泽偏深或偏浅。
产生的主要原因：卷染时布卷布边不齐；染时织物卷边造成浅边；边组织厚、带液量多造成深边。
检验方法：按局部性疵点“深浅边”评分
8、条花
沿布面经向呈现通幅性、形状不规则、深浅不一的条形或雨状形疵点。条花分坯布条花和染条花。坯条头尾位置不变，不过缝头，两面泽相近。染条花通过缝头，两面深浅有差异
产生的主要原因：染坯纤维原料、织物组织的均匀度差造成染条花；精选毛火焰有缺口造成烧毛条花；织物丝光时轧碱去碱不匀，布面吸不匀造成染条花；染后烘燥急剧而又不均匀，染料泳移造成条花。
检验方法：用条花标样按影响程度评定。
9、档
染织物上沿纬向出现宽窄不一或整齐的深浅档。
产生的主要原因：织布开车时操作不良或织机打纬装置不良，造成纬密或稀或密，染后泽与正常布面泽有差异；染加工停车产生档；卷染及轧卷染轧余率过大，形成较规则的深档；半成品搁置时间过长，折叠处沾污染后形成档；丝光后织物未及时洗尽烘干，折叠处风干，染后形成档。
检验方法：严重档开剪去除。轻微或明显档，按局部性纬向“条状”疵点或稀密路评分。
10﹑点
印染布上有规律或无规律地出现泽较深的细小点。该疵点有局部性的，也有散布性的。一般发生在浅织物上。
产生的主要原因：调制染料和浆时溶解不良；染料和浆放置时间过长产生凝聚；设备清洁不良。
检验方法：局部性的按相似疵点评分；散布性的参照“棉节杂质、深浅细点”，按影响程度评分。
常见主要织疵的原因分析
1、断经 原因：原纱质量，浆纱质量，综筘保养，经纱上机张力，工艺参数选择，车间温度控制不当。 2、筘痕 布面上出现经向的直线条纹即为筘痕。主要原因：筘齿内排列不均匀，筘齿变形。次要因素：经纱绞头，综框变形导致综丝不能自由游动。
3、双纬和百脚 纬纱在布边外断头，梭子带着纱尾飞行，出梭口时，被梭口夹住织入布边，又继续引纬，对于平纹织物这会产生缺纬或双纬织疵，对于斜纹织物则称为百脚疵点。梭子从开关侧投向换梭侧时，如有断纬，须待梭子回到开关侧时，纬纱叉才起关车作用，这是织口内缺一根纬纱，会形成双纬或百脚织疵。
4、脱纬 原因：投梭力过大，使梭子回跳过大；纬纱卷绕过松；纬管上纱圈之间摩擦力太小等都会造成纬纱退绕量过多，在织物表面形成纬圈。
5、云织 织物表面局部稀密不匀，形似云斑状的疵点称为云织，严重时在织物表面呈现稀疏方眼。送经机构发生故障，使送经量不匀；卷取机构失灵，使卷取时快时慢，都会产生云织。
6、纬缩 牵引头纬纱织入织物时呈扭结状，或织物表面出现纬圈，均称为纬缩。纬纱捻度过大，纬纱给湿不足，开口不清，张力不足，梭子回跳过大，都会产生纬缩。对于喷气织机，开口不清或在纬纱出口侧引纬力不足是产生纬缩的主要原因。
7、锯齿边 布边对着织物的外观，染整过程能否顺利进行有着重要影响。纬纱退绕不顺利，张力忽大忽小，使得布边内卷，最容易产生锯齿边。织轴上机不良，边部经纱张力不匀，使布边不平整，同样会产生锯齿边。
8、方眼 平纹织物布面呈现网针孔状的现象称为方眼。后梁过低，开口时间过迟，打纬前后上下层经纱张力相近，在与纬纱交织时，部分经纱不能测向移动，便会产生方眼。
9、跳花 跳纱 星形跳花 三根及三根以上的经纱或纬纱脱离组织，并列的跳过纬纱或经纱而浮于织物表面的称为跳花。一根和两根经纱或纬纱，跳过三根及以上的纬纱或经纱的称为跳纱。一根经纱或纬纱，跳过二根至四根纬纱或经纱，且形成星点状疵点的称为星形跳花，简称星跳。这三种疵点统称为三跳织疵。主要是由于开口不清，或开口，引纬时间配合不当所致。断经不停车，断经会与相邻经纱纠缠而造成开口不清，吊综不当，投梭时间过早过迟，皮结，眼孔，皮圈，制梭等装置不良，会使梭子飞行不正常，产生三跳织疵。
10、轧梭（结头） 轧梭时，由于经纱保护装置失灵，而造成大量断经，形成密集的结头，这种疵点不能修复，必须采取措施，防止或减少轧梭的产生。同时要正确调整经纱保护装置和织机刹车制动装置。
11、经缩 经纱片纱张力不匀，部分经纱松弛；经纱张力调整不当，使部分经纱以松弛状态织入布内，呈毛圈状。轻者称为经缩波纹，重者称为经缩浪纹。经缩有局部性，间歇性和连续性三种情况。
12、幅宽或匹长超过标准值 筘号选择不当，纬纱实际缩率与设计值出入过大，会引起织物幅宽的变化；车间温湿度调节不良，会使织物幅宽及匹长有较大的变化。对于一般产品，
湿度过高，布幅变窄，匹长增加；湿度过低，则结果相反。经纱上机张力过大，易使布幅变窄，匹长增加；经纱张力过小，则结果相反。
13、稀密路织疵 稀密路织疵绝大多数是由于开关车及拆怪坏布造成的。根本原因是开车时织口位子的变动。另外由于种种原因，是纬纱在织物中排列不均匀，也会产生稀密路疵点。钢筘的松动，经纱张力不匀，挡车工操作不当，均有可能造成稀密路疵点。
稀密路疵点目前还没有有效的办法来消除，只有控制降低的办法如下：（1不锈钢抛光轮）纬纱断头停车时不空纬。（2）采用停送停卷装置。（3）变动后梁位置。（4）采用织物加压辊。（5）使用电子送经装置，送经卷曲联动。（6）利用电磁刹车与制动。（7）使用固定钢筘。（8）在织机上加装织口定位装置。 （9）采用梭子监控。（10）提高打纬机构的加工精度。（11）在主电动机与主轴之间增设高速轴。 （12）加强管理。
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