铸造缺陷分析微型振动马达
概述
改⾰开放后近⼗年来，我国的汽车制造⼯业得到了飞速发展，许多⾼端汽车品牌，⼏乎与发达国家同步推出⾯世，与之相适应的汽车发运机制造业也得到了迅猛发展，其中发动机铸造的⽔平也得到了极⼤的提⾼，⽆论铸造产量还是铸件技术要求及铸件质量，都有基本上满⾜了现代汽车发动机⽇益提⾼的要求。
以中⼩型乘⽤发动机主要铸件汽缸体（汽缸盖）⽣产为例，众多汽车发动机铸造企业都有采⽤了粘⼟砂⾼压造型（少数为⾃硬树脂砂造型），制芯则普遍采⽤覆膜砂热芯或冷芯⼯艺，⽽在熔炼⽅⾯⼤都采⽤双联熔炼或电炉熔炼，所⽣产的发动机均为⾼强度薄壁铁件。许多⼚家为满⾜⾼强度薄壁铸铁件的⼯艺要求，纷纷引进先进的⼯艺技术装备，如⾼效混砂机，⾼压造型线，⾼度⾃动化的制芯中⼼，强⼒抛丸设备，⼤多采⽤整体浸涂，烘⼲，并且⾃动下芯。在过程质量控制⽅⾯，许多企业实现了在线检测与控制，如配备了型砂性能在线检测，热分析法铁⽔质量检测与判断装置，真空直读光谱议快速检测。清洁度检查的⼯业内窥镜等。相当⼀部分企业还在产品开发⽅⾯应⽤了计算机模式拟技术。可以毫不夸张地说，就硬件配件⽽⾔，我国发动机铸造⽔平丝毫不亚于当今世界上⼯业发达国家，⼀句话，具备了现代
铸造⽣产条件。（为叙述⽅便，以下称上述框架内容的⽣产条件为现代⽣产条件。）
然⽽应该承认，在发动机铸造企业的经济效益与产品质量以及铸件所能达到的技术要求⽅⾯，我们与世界发达国家还有较⼤的差距。
提⾼⽣产质量，减少废品损失，是缩⼩与发达国家差距，发挥引进设备效能，提⾼企业效益的重要途径。本⽂试图就我国铸造企业在现代铸造条件下，中⼩型乘⽤车发动机灰铸铁汽缸体（汽缸盖）铸件⽣产中常见的铸造缺陷与对策，与⼴⼤业界同仁作⼀交流。
１⽓孔
⽓孔通常是汽缸体铸件最常见缺陷，往往占铸件废品的⾸位。如何防⽌⽓孔，是铸造⼯作者⼀个永久的课题。
汽缸体的⽓孔多见于上型⾯的⽔套区域对应的外表⾯（含缸盖⾯周边），例如出⽓针底部（这时冒起的⽓针较短）或凸起的筋条部。以及缸筒加⼯后的内表⾯。严重时由于型芯的发⽓量⼤⽽⼜未能充分排⽓，使上型⾯产⽣呛⽕现象，导致⼤⾯积孔洞与⽆规律的砂眼。在现代⽣产条件下，反应性⽓孔与析出性⽓孔较为少见，较为多见的是侵⼊性⽓孔。现对侵⼊性⽓孔分析出如下：
1.1原因
1.1.1 型腔排⽓不充分，排⽓系统总载⾯积偏⼩。
1.1.3浇注速度太慢;，铁液充型不平稳，有⽓体卷⼊。 1.1.4型砂⽔份偏⾼；砂型内灰分含量⾼，砂型透⽓性差。
1.1.5对于⼲式⽓缸套结构的发动机,⽔套砂芯⼯艺不当(如未设置排⽓系统或排⽓系统不完善；或因密封不严，使浇注时铁⽔钻⼊排⽓通
道⽽堵死排⽓道；砂芯砂粒偏细，透⽓不良；上涂料后未充分⼲燥；砂芯砂与涂料发⽓量太⼤，或发⽓速度不当，涂料的屏蔽性差……).经验证明,⼲式缸套的缸体的⽓孔缺陷，很⼤程度上与⽔套⼯艺因素相关连。
1.1.6孕育剂未经⼲燥且粒度不当；铁液未充分除渣，浇注时未挡渣，由此引起渣⽓孔。 １.1.7浇注时未及时引⽕
１．2对策
1.2.1模型上较⾼部位设置数量⾜够，截⾯恰当的出⽓针或排⽓⽚;⽽芯头部位设置排⽓空腔.上述排⽓系统均应将⽓体引⾄型外。通常排⽓截⾯为应内浇道总截⾯积1.5~1.8倍左右。
1.2.2浇注系统按半开放半封闭原则设置为宜，且须具有⼀定的拦渣功能，这样铁液充型时⽐较平稳，不会充击铸型或产⽣飞测或卷⼊⽓体.⽽浇注系统的截⾯⼤⼩以8~10kg/S的浇注速度来计算较为适宜。1.2.3铁液的熔炼温度应不低于1500°C,⽽⼿⼯浇注时末箱的浇注温度应控制在1400°C左右(视铸件⼤⼩与壁厚可适当调整).最好能采⽤⾃动⼯浇注，浇注温度误差应在20°C以内。
1.2.4⼀个好的适于⾼压造型的砂处理系统，型砂⽔分应在控制在2.8-３.２%，其实的紧实率应在３６～４２之间，⽽湿压强度应达１８０～２２０kpa(均指在造型机处取样检测).为达这些指标，需监控型砂的灰份，辅助材料的添加量，合适的原砂粒度，循环砂
的温度及混砂效率。
１． 2.5注意做好铁液去渣，浇注时挡渣引⽕以及孕育剂的⼲燥等⼯作。
１．２.6对于⼲式⽓缸套结构的发动机缸体,⾄关重要的是要有⾮常完善到位的⽔套砂芯⼯艺：
a 、⽔套坭芯⽤砂的平均细度较之其他砂芯要粗⼀些，以求有良好的透⽓性。
b、设置充分的互相连通的排⽓孔⽹并使之能排出型外，这些孔⽹尽可能在制芯时⽣成，亦可在成型后钻加⼯形成。对于前者要定期监控检查孔⽹是否畅通（当⼼部芯砂固化不良时易将孔⽹堵塞）。
c、对砂芯砂性能要综合考虑，不能⽚⾯追求强度。当强度太⾼时，势必要增⼤树脂⽤量，从⾯使芯砂发⽓量太⾼；⽽当⽔套芯的结构⽐较复杂纤薄砂厚不均匀，且以能开出排⽓孔⽹时，就要求砂芯有较⾼的强度，即使发⽓量⼤些也⽆防。
d、当⽔套芯有排⽓孔⽹时，涂料要有较好的屏蔽性；当⽔套芯截⾯不便设置排⽓孔⽹时，涂料要有较好的透⽓性，这时砂的粒度也应更粗些。
e、当⽔套芯布有排⽓孔⽹时，且使⽤屏蔽性涂料时，在浸涂时要防⽌涂料液进⼊排⽓孔⽹，更要注意封⽕措施（可使⽤封⽕垫⽚材料），以免浇注时铁⽔进⼊排⽓孔⽹，把排⽓道堵死；
f、涂料的发⽓量要低，且施涂后⼀定要充分⼲燥。
⼀个成熟的⽔套芯⼯艺，可以将缸筒加⼯后内表⾯的⽓孔废品率控制在0.3%，甚⾄更低。
2砂眼
砂眼也是⽓缸体（⽓缸盖）铸件的常见缺陷，多见于铸件的上型⾯，也有在缸筒的内表⾯经加⼯后暴露出来的。
２．1原因
２．１.1浇注系统设计不合理。
2.1.2型砂系列化统管理不善，型砂性能⽋佳。
2.1.3型腔不洁净。
2.1.4砂芯表⾯状况不良或是施涂与⼲燥不当。
2.2对策
2.2.1就浇注系统设置⽅⾯来说，为避免或减少砂眼缺陷，应注意以下事项；
a、要有合理的浇注速度。截⾯太⼩，则浇注速度太慢，铁液上升速度太慢，上型受铁液⾼温烘烤时间长，容易使型砂爆裂，严重时会造成⽚状脱落。浇注系统的⽐例，应使铁液能平稳注⼊，不得形成紊流或喷射。
b、尽量使铁液流经的整个通道在砂芯内⽣成，通常坭芯砂（热法覆膜砂或冷芯砂）较之外模粘⼟砂更耐⾼温铁液冲刷。⽽直浇道难以避免设置在外模的粘⼟砂砂型中通过，这时可在直浇⼝与横浇⼝搭
接处设置过滤器（最好是泡沫陶瓷质），可以将铁液在直浇道内可能冲刷下来散砂和铁液夹渣加以过滤，从⽽可减少砂眼和渣眼。
c、浇道是变截⾯的，因此变截⾯处应尽可能圆滑光洁，避免形成易被铁液冲垮的尖⾓砂。
d、浇道的截⾯⽐例宜采⽤半封闭半开放型式，以降低铁液进⼊型腔时的流速与冲击，⽽内浇道位置应尽可能避免直接冲击型壁和型芯，且呈扩张形为好。
2.２.2为防⽌铸件的砂眼缺陷，型砂⽅⾯的主要措施是
a、是控制型砂中的微粉含量，型砂在反复使⽤中，微粉含量会越来越⾼，这会降低型砂的湿压强度，⽔份及紧实率则会提⾼，使型砂发脆。
b、浇注时砂芯溃散后混⼊旧砂，未燃尽的残留树脂膜，会使型砂的韧性变差，产⽣砂眼的可能性也增⼤。为此需要改善型砂的表⾯稳定性，降低脆性，提⾼韧性，⽅法是应在型砂中增加适当的a-淀粉，均可取得良好的效果，也可以在型腔表⾯施表⾯剂（喷洒）。
2.2.3 在造型、翻箱，特别是下芯、合箱等各环节容易将砂粒掉⼊型腔，⽽⼜未能清理⼲净，极易造成铸件砂眼缺陷。为此，⼀是要选取恰当的芯头间隙和斜度并保证下芯和合箱的⼯装精度，以免破坏砂型或损坏型芯⽽将砂粒散落在型腔内；⼆是合箱前清理⼲净型内可能掉⼊的砂粒（抽吸法好于吹出法）
。
2.2.4 不能忽视的是，砂芯的飞边⽑刺要清理⼲净，上涂烘⼲后待⽤的砂芯表⾯的砂粒灰尘也要吹净，否则容易被铁⽔冲刷并
富集在铸件某处形成砂眼。同时，需要强调的是，砂芯上涂不能太厚，优其是当⼯艺要求个别砂芯的个别部位或全部两次浸渗涂料时，涂料不能太厚，且须等第⼀次上涂料⼲燥到⼀定程度后才能上涂第⼆次，否则浇注时过厚的涂料会爆裂⽽形成夹砂（渣）。
3 脉纹（飞翔）
通常在铸件的内表⾯或热节部位，如缸体缸盖的⽔套腔内，或是进排⽓道内，由于浇注时⾼温铁液的作⽤，使砂芯硅砂发⽣相变膨胀引起砂芯表⾯产⽣裂缝，液体⾦属渗⼊其中，从⽽导致铸件形成飞翔状凸起的缺陷，即"脉纹"。脉纹⼀旦出现，难以清理，当⽔套腔内有脉纹时，轻者会影响内腔的清洁度，重者会影响冷却⽔的流量，从⽽降低对发动机的冷却效果，甚会引起"烧缸"，"拉缸"严重后果；当⽓道内出现脉纹时，会影响⽓道涡流特性，最终影响发动机的整机⼯作性能。⽣产实残证明，冷芯⼯艺产⽣脉纹的倾向要稍⼤于壳芯产⽣脉纹的倾向。
3.1 原因
3.1.1 如上所述，产⽣脉纹的根本原因是⾼温铁液作⽤于砂芯引起硅砂的膨胀裂纹。
3.1.2 砂芯材料不具备低膨胀的性能，或者其⾃⾝不能吸收这种受热产⽣的膨胀。
3.1.3 砂芯的韧性或⾼温强度不⾜以克服膨胀应⼒导致产⽣裂纹.
3.1.4 所⽤材料不能低御砂芯在⾼温下产⽣膨胀裂纹。
3.1.5 铁液未能在砂芯产⽣裂纹前凝固结壳，从⽽预防脉纹产⽣。3.2 对策
针对3.1所列产⽣脉纹的原因（或者说脉纹形成的机理）。显然应采取以下措施；
3.2.1 在保证能得到健全铸件⽽不产⽣⽓孔等缺陷的铁液充型温度
下，尽可能采取较低的浇注温度以减轻砂芯受热膨胀的程度；同时采⽤较快的浇注速度，以避免砂芯长时间受到⾼温烘烤可能产⽣的膨胀裂纹。
3.2.2 ⽤于易产⽣脉纹砂芯(如⽔套芯，进排⽓道芯)的芯砂原砂预先进⾏消除相变膨胀处理，或者在砂芯材料中添加⼀些辅助材料，降低砂芯材料的热膨胀率；再就是原砂的颗粒组成以三筛或四筛级配，以求砂芯材料能⾃⾝吸收膨胀变型。
3.2.3 必要时，在砂芯材料中使⽤⼀定⽐例的⾮⽯英系列砂(如橄槛⽯砂，锆英砂等)，第⼀它们的膨胀率极⼩，第⼆其导热性能好，使铁液结壳时间早于砂芯相变膨胀开裂时间。
3.2.4 提⾼砂芯材料的韧性和⾼温强度。
3.2.5 使⽤强度、韧性优良，且导热性能极好的烧结型涂料，以增强砂芯表⾯抗膨胀裂纹的能⼒。
以上这些措施使⽤于冷芯砂，也使⽤于热法覆模砂(壳型砂)。由此看出，预防或减少脉纹缺陷的主要措施是改善砂芯膨胀性能。
4 清洁度
现代发动机对清洁度的要求⾮常苛刻，对⽓缸体(⽓缸盖)铸件⽽⾔，⽔腔、油腔、挺杆室等到部位允许残留的砂粒和异物，仅限为数克(g)以内，许多企业尽管采取了⼆次抛丸、强⼒抛丸，甚⾄引进了先进的抛丸设备，如⿏笼或机械⼿抛丸，要完全达到内腔清洁度要求，仍然较为困难，⽆论是壳芯或是冷芯，情形均⼀样。
4.1 原因
清洁度达不到要求，从根本上来说是由于铸件结构⽅⾯的原因，上述各腔在抛丸时，因为出砂孔眼少
⽽⼩，铁丸所能投射进去的量有限，所以内腔的光洁度与清洁程度均不及铸件的外表⾯，也不及曲轴箱和缸筒⾯等部位。在不能改变铸件结构的情况下，只能查影响清洁度其他⽅⾯的原因。
4.1.1 砂芯表⾯状况不良，如充填不紧实；砂芯表⾯粗糙；粘膜等。
4.1.2 施涂不当，如涂料性能差，玻美度不合适，涂层厚度不够等。
4.1.3 现有强⼒抛丸装置对铸件⼤部分内外表层都能清理得很⼲净，但对狭窄复杂的⽔腔、油腔仍显不⾜。
4.2 对策
4.2.1 改善和提⾼砂芯表⾯的质量状况，如选⽤流动性好的制芯材料(安息⾓<29°)；合理设置排⽓塞并加以维护使其畅通；施⽤品质好的脱模剂防⽌粘膜等，这些措施的⽬的是得到表⾯紧实致密的砂芯。4.2.2 通常都要对坭芯施以涂料层。涂料玻美度要合适；涂料要有较强的渗透性；涂料要有⼀定的厚度(⼀般要达0.2mm)，涂层⼲燥后不能显见砂粒为宜；选⽤的涂料防粘砂性能优良，在浇注温度下能在铸件表⾯形成⼀低熔点的烧结层，⽽且在铸件冷却过程中因收缩率的不同能⾃动剥离下来。
4.2.3 如3.0所述，要努⼒避免防⽌脉纹缺陷的产⽣。⼀旦出现脉纹，铸件的内腔清洁度情况就更加恶化。有关措施参见3.2。
4.2.4 对铸件内腔清理，国内外的主流⼯艺⽅法是采⽤强⼒机械抛丸的⽅式，其形式有⿏笼抛丸，机械⼿夹持抛丸等。对这类抛丸设备，
要维护达到额外电流值，要调整最佳抛射⾓度，对后⼀种抛丸⽅式，还可对难以清理的内腔将程序设置在最佳⼊射⾓度时适当延长抛射时间。
此外还有以下⼏种改善和提⾼内腔清洁度的⼿段：
a、电液压清理，其原因是将待清理铸件置于⽔池中，在⾼能量放电过程中，所产⽣的⾼压冲击波将粘附在铸件上的砂粒振击脱落，理论上说⽔能浸⼊的孔腔内，其粘砂均能清理⼲净，但这种⽅法占地⾯积⼤，耗能⾼，流程长(尚要倒空内腔积⽔并烘⼲⽔迹)、维护量⼤，也有⼀定的安全问题。
b、先将铸件置于炉内焙烧，再进⾏抛丸。这种⽅式提⾼铸件清洁度的效果还是很明显的，但同样是能耗较⾼、周期长，如以煤炭作加热炉燃料，则作业环境较差。
c、有的⼚家除采⽤强⼒抛丸以外，还针对⽔道腔或油道腔进⾏喷丸清理。这种⽅式对提⾼内腔清洁度最有效，所能达到的清洁度⽔平最⾼，但⽬前仅有此类通⽤单机产品，尚需⼈⼯握持喷丸头伸进密封的⼯作室对准有关砂孔喷射，劳动强度⼤，环境恶劣，期待着专⽤的⾃动喷丸设备在⽓缸体(⽓缸盖)清理⽣产线上应⽤。
5 渗漏
渗漏是指⽓缸体（汽缸盖）在压⼒试验（⽔压/⽓压）时的渗漏现象，多发⽣在汽缸体（或汽缸盖）的⽔套腔或是油道腔。
引起渗漏的原因有夹杂和疏松两⼤类（机械损伤或铸件裂纹引起的曲轴箱渗漏的情况极少，在此不加论述）。
5.1 夹杂引起的渗漏发光管
5.1.1 原因
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(1) 砂芯在修芯时未清除飞边、⽑刺，或砂芯上有松散粘附的⼤⼩不⼀的砂粒、砂团未清除⼲净，致使浇注时被铁液冲刷下来并飘浮富集在⽔套壁或油道壁，形成夹砂(砂眼)。使腔壁贯通渗漏。
(2) 组合好的砂芯被粉尘砂粒污染或型腔内不慎掉⼊散砂，没有清理⼲净，也会形成砂眼使腔壁贯通⽽渗漏。
(3) 铁液不纯净，⽽浇道内⼜⽆过滤措施或拦渣效果差，使铁液中的夹渣进⼊型腔，使⽔腔或油腔的腔壁形成贯通性的渣孔⽽渗漏。
5.1.2 对策
(1) 认真清除砂芯的飞边⽑刺，并清除坭芯上附着的砂粒砂团，避免在⽔腔/油腔壁上可能形成的砂眼。
(2) 吹净砂粒与粉尘污染的组合好的砂芯组，清理掉⼊型腔的砂粒。
(3) 直浇道设置⾼效的过滤器，横浇道应有良好的拦渣功能，并做好铁液净化⼯作(造渣，除渣)，以防腔壁上产⽣渣眼。
5.2 缩松引起的渗漏
这种渗漏常发⽣在⽔腔（油腔）或喷油嘴等热节部位。
5.2.1 原因
（1）铁液成分不恰当。Si/C过⾼，⽯墨⽚粗⼤，组织疏松。
（2）孕育过量，致使共晶团数量过多，微晶间隙难以补缩致密。5.2.2 对策
（1）在规定的碳当量保持不变的前提下，限制Si/C在0.5~0.6之间。
(2) 不得孕育过量，较有效的措施是采⽤SISr(含锶)孕育剂，其⽯墨化能⼒级强,⽤量仅FeSi孕育剂的50%，即可充分孕育消除截⾯敏感性，以可避免产⽣过多数量的共晶团.
（3）在易产⽣缩松的热节部位，局部刷除碲粉醇基涂料，增加该部位的冷却能⼒，防⽌产⽣缩松.有报道称，含pb量达0.0008%，即可造成缩松渗漏，须注意使⽤的炉料中有否镀pb材料，或须先⾏除去镀层.此外影响缩松渗漏的微量元素还有Ti，AL等，它们都会增加铁液的收缩倾向，严格控制.
6材质性能⽅⾯的缺陷
纵观国内外发动机技术发展趋势，都在追求减薄铸件壁厚，从⽽减轻铸件乃⾄整机重量，达到降低油耗的⽬的,⽬前发动机单位功率的缸体缸盖重量达到1.8gk/kw左右，相应的铸件主要壁厚仅3.5mm左右，这就对铸件的材质性能提出了很⾼的要求.概括起来说，主要为:
a⼲型单铸试棒的抗拉强度qb≥250Mpa，指定本体部位的抗拉强度Qb≥250Mpa；
b，铸件指定部位的硬度在180HB以上；铸件厚薄断⾯的硬度差在30HB以下；
c铸件本体的主要部位珠光体含量在90%以上，⽯墨型态应在⼤部分为A型，充充表⾯有少量B，D型，⽯墨最⼤长度液压在250um以下。
尽管我国⼤多数专业发动机铸件⽣产⼚家，通过技术改造和技术引进，达到了现代⽣产条件，但也常出现达不到上述材质要求⽅⾯的缺
陷。
6.1原因
6.1.1铁液熔炼温度偏低，过冷度⼩，使得后续的孕育强化效果差.
大功率led光源
6.1.2炉料(⾦属炉料与⾮⾦属炉料)质量差，微量元素及⾮⾦属夹杂物含量⾼.
6.1.3合⾦化措施不当或（或合⾦元素选择不当，或合⾦加⼊量不当，或合⾦化⽅法不当).
6.1.4孕育措施不当(孕育剂成分，孕育剂形态，孕育量，孕育⽅法等). 6.1.5在保温炉内处置不当(如频繁且⼤幅度调整化学成分，使铁液在炉内保温时间过长，元素变化⼤)，成份控制精度差.
6.2对策
6.2.1提⾼熔炼温度提⾼铁液的稳定性，增加其过冷倾向，消除原材料的"遗传性）；并保证出铁温度⼤于1480°C，以确初始浇注温度达到1450°C，⽽终了浇注温度达1400°C.
6.2.2加强冲天炉控制，使之炉况稳定，从⽽保证进⼊保温电炉的铁液成分稳定(减少成分烧损的波动)这样可减少电炉内成分调整所需的时间, 以免增加铁液的收缩倾向和⽩⼝倾向.
6.2.3保温电炉内不得已需要增C操作时,⼀定要选择吸收率⾼的增碳剂,⼆要保证有充分电磁搅拌和充分吸收的时间，否则所取铁⽔样不能反应整个熔体真实含C量，导致实际碳当量发⽣偏差.
6.2.4减少碳当量的波动，提⾼成分控制精度，要求△CE≤0.05%,△Si≤0.1%。
数字调谐器6.2.5对于形状复杂，薄壁⾼强度的缸体，缸盖类铸件的铁液，即要有⾼强度，也要有良好的铸造性能，为此通常其成分设计为⾼强当量（3.9-4.1%）.使其具有良好的铸造性能,⽽为了达到较⾼⼒学性能则采⽤低合⾦化措施.
a根据我国资源情况以及多数企业的经验与习惯，多采⽤Cr,Cu等合⾦元素.有利于增加并细化和稳定珠光体，改善⽯墨状态，从⽽得到较⾼的⼒学性能.
b合⾦的加⼊量必须加以控制.Cr是⼀种促进形成并稳定珠光体的元素，且能细化珠光体，因⽽能显著提⾼灰铸铁的强度，然⽽Cr与C⼜有较强的亲和⼒，是⼀种强碳化物元素，这就会增加铁液的⽩⼝倾向；同时Cr元素还会降低铸铁的共晶凝固温度，使铁液的凝固温度范围扩⼤，因此加⼤了灰铸铁的缩松，缩孔倾向，降低铸件的致密性，这就可能影响Cr对灰铁的强化作⽤.当Cr是在0.2-0.3%范围时，则
能避害趣利. 同样,CU也是促进稳定和细化珠光体的元素,Cu⼜是促进⽯墨化的元素，这就可以抵消Cr增⼤⽩⼝倾向的不利影响.CU的适宜加⼊量为0.4-0.5%.
由此，推荐Cr与Cu组合使⽤，会取得更好的效果，即保证了良好的铸造性能,⼜提⾼了铸件的⼒学性能.
这⾥需要指出的是由于Cr,CU元素的作⽤，增加珠光体并稳定和细化珠光体成⽚间距很⼩的层⽚状组织，改善⽯墨状态(呈A型)，分布于⼤⼩，因此缸体，缸盖在热交变应⼒作⽤下抵抗热疲劳产⽣裂纹的能⼒也得到提出⾼(即具有好的热稳定性)[3]
6.2.6采⽤恰当的孕育处理，可以提⾼缸体，缸盖铸件的材质强度，特别是提出⾼其硬度和显微组织的均匀性，改善厚薄截⾯的敏感性，使得硬度差在30HB以内，并具有良好的切削加⼯性，这⾥恰当的孕育处理包括:
a选⽤合适的孕育剂，在众多孕育剂中，含Ba.Ca.Sr(锶)等元素的孕育剂，不仅有很好的抗孕育衰退作⽤，且具有强烈的⽯墨化作⽤，可显著改善铸件截⾯敏感性，避免铸件在最⼩壁厚处的⽩⼝倾向，且显微组织也更加均匀。
b合适的孕育⽅法。在包内孕育，喂丝孕育，型内孕育，随流孕育等⽅法中，以随流孕育为简便，最适宜于⼤批量流⽔⽣产，效果也最好。推荐粒度为0.5-1.0mm，加⼊量为0.1-0.2%.
c，需要指出的是,BaSi孕育剂会使铸件硬度偏低，可加⼊微量Sn(0.04-0.06%)或Sb(锑)(0.02%)，可称补硬度偏低的不⾜.
>拧扣机
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