下水井特征：
在铸件表⾯或铸件内部有充塞着型砂的孔眼。由于砂型或砂芯脱落产⽣，使铸件产⽣多⾁或缺⾁。型腔掉砂时铸件多⾁，砂粒掉⼊型腔时铸件缺⾁。 发现⽅法：
外观检查、机械加⼯、抛丸清理、磁⼒探伤可以发现。
炭材料工程技术蒸汽减压减温装置典型案例：
KU波可调电衰减器原因分析：
⑴浇⼝位置不合适，如直对砂芯；或浇⼝太⼩，铁⽔冲击⼒太⼤，冲坏局部砂型（冲砂）。冲砂在铸件被冲部位留有明显的冲刷痕迹和砂眼。
⑵由于模具设计不合理，未留（留的不⾜）分型负数（分型⾯处太清根）；合模时发⽣挤砂。砂型未修好；铸件拐⾓处未捣实；铸件分型落差太⼤，造型线⽣产时射砂不满或型冲压不实。
器械消毒
⑶湿型在浇铸前停留时间太长，使砂型尖⾓部分⼲燥⽽脱落，产⽣掉砂。
⑷造型和合箱时浮砂未吹净，浇注后在铸件表⾯形成砂眼。
⑸型砂配制不符合⼯艺（湿压强度太低）要求。型砂中灰分太⼤（灰分可提⾼湿压强度，但不提⾼湿拉强度）。
⑹型砂或芯砂表⾯强度不够。
⑺造好的型浇⼝未盖，外来砂粒掉⼊型内。
⑼造型线设备在脱型和推型时振动太快，推型不稳造成错型⽽碰掉砂。 ⑽砂芯分型⾯处⽑刺未清净，合箱时疵掉砂，掉⼊型腔。
⑾砂温太⾼，在传送过程中⽔分挥发，使型砂强度降低。 ⑿⽓候⼲燥，加快了⽔分的蒸发，型砂强度太低。
⒀粘结材料质量不好，降低了型砂性能。
⒁⽣产线⽤弹簧浇⼝杯配合间隙太⼤，弹簧弹性不够，造成有效长度不够，形成浇⼝和模型接触段有间隙，射砂后有⼩的砂隔层，浇注时冲⼊型内。浇⼝杯直浇⼝段与锥套不垂直或配合间隙过⼤，脱型时划伤浇⼝段的型壁，浇注时砂粒冲⼊型内。
⒂技术⼈员要充分了解造型线的性能，任何⽣产线都有其不完善的地⽅。⽐如侧⾯射砂，对⽔平分型，落差⼤的铸件，背对射砂的⼀侧型砂硬度不易达到，浇注时容易掉砂或跑⽕。⽔平分型垂直射砂的多触头⽣产线，对于落差⼤，筋板多的铸件，也存在触头压实不到的部位，硬度达不到，也会造成掉砂或冲砂。
防治⽅法：
⑴定期对型砂进⾏除尘处理。
⑵适当增加粘⼟含量或其它芯砂粘结剂。
⑶对于⼤中型件可采⽤活化湿型砂，并刷涂料，表⾯烘⼲，提⾼其表⾯强度。
⑷浇⼝位置和⼤⼩合适。防⽌铁液流速太⼤⽽冲砂。
⑸合理选择拔模斜度和圆⾓，⼿⼯造型时可压出圆⾓。
脱蜡⑹⽣产线⽣产时，模型应刷脱模剂，以免粘模；并注意修好损坏部位。
⑺及时合模，缩短湿型浇铸前的停留时间。
⑻合理选⽤芯头和芯座之间的间隙，修掉砂芯⽑刺，以免合模时压碎。
⑼合理选⽤分型负数，以免合模时压碎型⾯。
⑽下芯后和合模时要吹净浮砂，仔细合模，及时盖住浇冒⼝，以免重新掉⼊砂粒。
⑾定期检查箱套配合间隙（间隙⼤时易错型，错型造成掉砂。），并及时更换。
⑿对分型落差较⼤的铸件要选好造型设备，以免压不实。
⒀对射砂射不满的地⽅增加排⽓塞。
⒁造型线设备应定时检修，检查定位部件，使脱箱推型平稳。对落差⼩的铸件在分型⾯处预留定位砂胎，防⽌推⾏过程中错型导致掉砂。
⒂控制砂温，热天适当增⼤含⽔量。
⒃在浇⼝处轻喷⼀层⽔雾，防⽌⼲砂粒冲⼊型内。
⒄定期检查浇⼝杯。
⒅⼯艺设计要充分了解设备、⽣产线的性能，优缺点，依据不同的铸件选择合理的设备，⼯艺设计要弥补设备的缺陷，扬长避短。
⒆⽣产过程中临时停机时间过长要放掉传送带上的型砂，型砂传送过程中，传送带上⽤护照遮盖，防⽌⽔分挥发。
⒇砂处理的在线检测要与⼈⼯检测配合使⽤，及时调整线测的设定值要满⾜⼯艺规定值。过程稳定是减少砂眼缺陷的有效途径。
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