在⾦属切削液的使⽤⽅⾯，选择不同的切削液种类、采⽤不同的切削液浓度、切削液的清洁与否以及温度的变化等，都会对铰孔质量产⽣⼀定的影响。
碳氟化钾铰孔是精加⼯孔的⽅法之⼀，在实际⽣产中应⽤很⼴，特别是对于较⼩的孔径，相对于内圆磨削及精镗⽽⾔，铰孔是⼀种较为经济实⽤的加⼯⽅法，可以通过铰⼑从⼯件孔壁上切除微量多余材料，提⾼其形状位置精度和表⾯粗糙度。在我公司长期的⽣产实践中，我们认识到，除了通常关注的设备和加⼯参数之外，在切削液的使⽤⽅⾯，选择不同的⾦属切削液种类、采⽤不同的切削液浓度、切削液的清洁与否以及温度的变化等，都会对铰孔质量产⽣⼀定的影响。
玻璃钢蓄水池⾦属切削液的选择
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⽬前常⽤的。乙酸乙酯实验装置
⽔溶液是以⽔为主要成分并加⼊防锈添加剂的切削液，主要起冷却、清洗等作⽤。常⽤的有电解⽔溶液和表⾯活性⽔溶液，电解⽔溶液由99%的⽔、0.75%的碳酸钠和0.25%亚硝酸钠配制⽽成，常⽤于磨削加⼯；表⾯活性⽔溶液由94.5%的⽔、4%的肥皂和1.5%的⽆⽔碳酸钠配制⽽成，多⽤于精车、精铣和铰孔等。
8导
乳化液是油与⽔的混合液体，根据油和⽔混合的⽐例不同，分为普通乳化液、极压乳化液和防锈乳化液。3%～5%的乳化油加⽔稀释，可以形成低浓度乳化液，即普通乳化液。普通乳化液冷却与清洗作⽤较强。在乳化油中加⼊硫、磷、氯等有机化合物，则可形成极压乳化油，提⾼润滑膜耐受温度、压⼒的能⼒，⽤ 5%～20%的极压乳化油加⽔稀释形成极压乳化液，极压乳化液润滑作⽤较强。在普通乳化液的基础上加⼊0.1%的亚硝酸钠、磷酸三钠、尿素等防锈添加剂可形成防锈乳化液，主要起防锈、冷却作⽤。 切削油的主要成分是矿物油，常⽤的有L-AN7、L-AN10、L-AN15、L-AN32、L-AN46全损耗系统⽤油和轻柴油、煤油等，少数采⽤动物油或植物油，如⾖油、菜籽油、棉籽油和蓖⿇油等，此类切削液的热量低，粘度⼤，流动性差，润滑效果好，常⽤在珩磨等加⼯中。
不同的⾦属材料其⼒学性能和⼯艺性能存在⼀定的差异性，所以铰孔时，必须根据加⼯对象的不同性能特点，选择使⽤合适的⾦属切削液。
铰削中碳钢和合⾦钢时，由于中碳钢和合⾦钢有良好的切削加⼯性能，加⼯时不会产⽣⼤量的切削热，切屑易变形折断，⼑具不易磨损，所以选择⾦属切削液时，主要采⽤以润滑为主、冷却为辅的⾦属切削液，以达到减⼩⼯件的表⾯粗糙度的⽬的。低速铰孔时，宜选浓度⼤的硫化乳化液；中速铰削时，宜选⽤硫化油与煤油的混合液，增加润滑性。 自动检票
铰削不锈钢时，由于不锈钢材料的导热性差、切屑易粘⼑、⼑具磨损快等特点，选⽤切削液要以降低温度、清洗切屑为主。将3%的亚硝酸钠加2%的碳酸钠⽤少量热⽔混合，然后将1%的L-AN46全损耗系统⽤油加0.5%的⼄醇合于⼀起后⽤余量的⽔稀释，这样配成的乳化油铰削不锈钢效果很好。
铰削铸铁时，由于铸铁中⽯墨的存在对基体有割裂作⽤，所以铸铁的强度、塑性和韧性很差，但硬度和脆性很⼤，且表⾯有细⼩的裂纹和针孔，加⼯中易形成崩碎切屑，不需要冷却，润滑效果也不明显，因此，铰铸铁孔时，不加切削液，如能⼀孔重复铰削两遍，可减⼩⼯件的表⾯粗糙度值，使⼯件表⾯粗糙度值减⼩到 Ra3.2mm左右。
铰削黄铜时，由于黄铜由铜和锌元素组成，⼯业中⼀般采⽤的黄铜含锌量不超过45%，故其特点是塑性好、强度⾼以及切削加⼯性好，加⼯时需加以润滑作⽤为主的切削液，⼀般⽤粘度较⼤的菜油。
铰削⽣铝，即铸造铝合⾦时，由于此类合⾦的塑性差、强度低且脆性⼤，加⼯时表⾯粗糙度值⼤，铰削时加煤油或30%煤油与70%菜油的混合油能减⼩⼯件的表⾯粗糙度值。
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