—、实验目的
1、掌握用范成法切制渐开线齿轮的基本原理，观察齿廓曲线的形成过程； 2、了解根切现象和齿顶变尖现象。掌握用移距修正法避免根切的方法，建立变位齿轮的基本概念。 二、设备与工具
1、齿轮范成仪、范成纸
2、直尺、铅笔（自备）
现有齿轮范成仪的基本参数分别为：
m=10mm，α = 20°，ha* =1，气动压线钳c*=0.25；
被加工齿轮的齿数m=10mm，z=20；α = 20°，ha* =1，c*=0.25； 384孔板d = mz=200mm的标准齿轮，X=0.5的正变位齿轮，X=-0.5的负变位齿轮
1、基体 2、齿条刀 3、变位溜板 4、17齿分度圆 5、9齿分度圆 6、转盘 7、9齿基圆 8、变位溜板锁紧旋钮
9、啮合溜板 10、啮合拉紧手柄 11、变化量调节旋钮
图1（a）压铆螺钉
1、基体 2、齿条刀 3、圆盘 4、8齿分度圆
5、纯滚动节线 6、齿条锁紧螺钉 7、变位量调节螺丝
图1（b）
2、同学自备：圆规、三角板、铅笔、橡皮、计算工具等。
三、原理和方法
范成法是应用一对共轭齿廓互为包络线的原理来加工齿轮齿廓的。实验时，图1(a)或(b)中齿条2代表切削刀具，安装在啮合溜板9上。啮合溜板与被加工齿轮的分度圆作纯滚动。这样，刀具刀刃各位置的包络线必为被加工齿轮的齿廓。由于刀刃是齿条型直线（相当于基圆直径无穷大的渐开线），包络出的齿廓必为渐开线。
当齿条中线与被加工齿轮分度圆相切作纯滚动时，所加工齿轮的为标准齿轮；如果是齿条非中线的另—条节线与分度圆相切作纯滚动时，所加工的齿轮为变位齿轮。
四、实验步骤
（一）绘制标准齿轮
1、查看范成仪基本参数（m，α，ha*，c*，z）。按此参数计算出被加工的标准齿轮分度圆直径d、顶圆直径da、根圆直径df及基圆直径db，并画在绘图纸上。
2、将绘图纸夹在转盘上，调节旋钮使齿条刀的中线与被切齿轮分度圆相切（也可调整齿条刀的顶线与被切齿轮的根圆相切）。
3、将啮合溜板9（或圆盘8）推到一端极限位置，向另一端移动（要纯滚动）。每移动一个距离，在绘图纸上用铅笔描下刀刃全部位置。逐次进行，直到形成1～2个完整齿（两侧齿廓均形成）为止。观察齿廓形成过程和根切现象。
（二）绘制变位齿轮
1、根据被加工齿轮齿数Z计算出不根切的最小变位系数xmin和刀具的移动量xminm，计算变位齿轮分度圆直径d、顶圆直径da、根圆直径df，并画在绘图纸上。
2、调节齿条刀向外移动xminm距离（也可用齿条刀的顶线与变位齿轮根圆相切的方法来实现）。
3、用加工标准齿轮相同的方法进行“切齿”，观察变位齿轮齿形的变化。
五、思考题：
通过实验，说明从加工角度如何理解齿轮分度圆的含义（包括标准齿轮和变位齿轮）。
说明齿轮齿廓曲线是否完全都是渐开线。你观察到的根切发生在基圆之内还是基圆之外？
“齿轮范成原理实验”实验报告
实验日期： 年 月 日
班级： 姓名： 指导教师：
一、实验目的
二、实验设备与工具
三、实验原理
四、定性比较不同齿轮有关参数的变化
一、范成仪基本参数 m=_______mm，α=________ ，ha*=__________，c*=_________， z=________ 二、尺寸计算和比较 变位齿轮的最小变位系数xmin=___________ |
参数 | 单位 | 标准齿轮尺寸 | 变位齿轮(与标准齿轮的比较) |
正变位齿轮 | 负变位齿轮 |
齿顶圆直径da | mm | | | |
分度圆直径d | mm | | | |
齿根圆直径df | mm | | | |
基圆直径加密存储db | mm | | | |
周节p | mm | | | |
分度圆齿厚S | mm | | | |
分度圆齿间e | mm | | 潜流带 | |
顶圆齿厚Sa | mm | 辟谷丹 | | |
注：在“与标准齿轮的比较”一栏中，凡比标准齿轮尺寸大者用“+”号表示，小者用“-”表示，尺寸相同用“O”表示。 |
三、齿廓图（将绘出的齿廓图剪下一个完整齿厚和齿间贴在报告纸上） 标准齿轮齿廓 |
变位齿轮齿廓 |
思考题讨论： |
心得体会： |
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