及故障分析
本文主要阐述推钢机及裙板液压系统工作原理，以及对常见故障的处理办法进行介绍。 一、液压工作原理简介加固显示器
1.1 推钢机液压系统
微型振动电机
1.1.1 推钢机液压系统的组成
推钢机液压系统主要由液压站、蓄能器组、控制阀、液压缸和中间管路构成，如图所示为推钢机液压系统控制油路图。我们可以看出，推钢机液压系统控制部分主要由液压缸、单向节流截止阀、流量控制阀和电液换向阀组组成。其控制原理如图1.1.1所示。 核酸检测方法图1.1.1 推钢机控制原理
1.1.2 推钢机液压系统主要元件介绍
推钢机的液压缸为常见的单杆活塞式液压缸，因其工作环境的特殊性，为了保护活塞杆和防尘套不被高温损坏，以及保证推钢机推头运行平稳，该液压缸将活塞杆与底座通过销子铰接在一起，压力油经活塞杆内部孔道流通，控制缸筒运动，从而完成推钢机的工作过程。
单向节流截止阀和流量控制阀的本质上都是单向节流阀。单向节流阀是能够完成单向阀与节流阀两种功能的复合元件，它用于单方向节流调速，反方向快速运动的场合。图1.1.2为单向节流阀职能符号，当液压油从B端向 B1端流动时，单向阀阀芯在压力油作用下被打开，油路形成通路；当液压油从B1端向B端流动时，单向阀阀芯在压力油作用下关闭，此时液压油只能经节流阀节流后流出。
图1.1.2
预埋螺母
图 1.1.3
图1.1.3所示为P型中位机能的三位四通电磁换向阀。该阀在使用时，P口接压力油管，T口接回油管，A、B口分别接需要换向的执行元件两个油口。在使用过程中，若电磁阀两边线圈都不得电，则换向阀阀芯处在中间位置，换向阀执行中位机能，即P口与A、B两口均；联通，T口断开。此时，因执行元件两边都与P口联通，执行元件保持静止。当线圈1a得电时，换向阀执行左位交叉机能，使得P口与B口联通，A口与T口联通，压力油流经顺序为“P-B-执行元件-A-T”，执行件执行一个方向的运动。当线圈1b得电时，换向阀执行右位平行机能，使得P口与A口联通，B口与T口联通，压力油流经顺序为“P-A-执行元件-B-T”，执行元件反向运动。使用此种换向阀，当两边线圈不得电，及阀芯处于中位机能位置时，P口同A、B口均联通，使得执行元件各腔充满油液，这样，在换向的时候可以使换向相对平稳无冲击。
图1.1.4所示为插装阀的一个锥阀单元，该阀分上下两腔，上腔与控制油口B口联通，并安装有复位弹簧，下腔直接与工作油路相联。当控制油口B与A、C口压力相同时，阀芯在阀体上腔弹簧的作用下向下封闭，使图1.1.4 A与C油路断开，即切断工作油路。当控制油口B压力降低，阀芯在A、C口压力油作用下向上移动，阀芯打开，A、C工作油路联通。
1.1.3 推钢机液压工作原理
由一个P型中位机能的三位四通电磁换向阀和四个插装锥阀联通，共同组成了推钢机液压系统的插装换向阀组，如图1.1.1所示。在静止状态时，电磁阀两端失电，压力油经中位机能流过，直接作用于四个插装阀件上腔，插装阀在弹簧作用下关闭。当电池阀1b得电时，压力油经电磁阀右位机能流过，仅作用于1#、3#插装阀，使得2#、4#插装阀控制油口与泄油管联通泄压，2#、4#阀芯在压力油作用下向上开启，高压油液经2#阀流入液压缸无杆腔，液压缸有杆腔油通过4#阀流向回油管路，推钢机执行推钢动作。反之，当1a得电时，1#、3#插装阀开启，高压油通过3#插装阀流入液压缸有杆腔，无杆腔油通过1#插装阀回到回油管路，推钢机退回。
熏洗仪1.2 裙板液压系统
1.2.1 裙板液压系统简介
裙板液压系统以液压站作为动力源，八个液压缸作为执行元件。这八个液压缸通过销子和托料块连接在一起，以实现同步动作。它们分别处于八个完全相同的控制油路当中，每个控制油路的进油口接在主进油管上，回油口接在主回油管上，通过球阀控制，保持相对独立性。在要求裙板动作时，8个液压控制回路的换向阀同时得电，利用液压缸带动托料块动作，完成抛钢下料过程。
1.2.2 裙板工作原理
如图1.2.1所示为其中一个控制油路的油路图。从图中我们可以看出，该控制油路包括的主要元件有截止阀（这里我们用高压球阀）、电磁换向阀、液压锁、双单向节流阀（调速阀）、溢流阀、单向阀和液压缸组成。当裙板静止时，液压缸活塞杆处于最远端位置，此时，压力油图1.2.1由P口进入，电磁换向阀a端得电，P口与B口接通，T口与A口接通，液压油从P口进B口出，开启液压锁，经单向节流阀B的单向阀，流入液压缸有杆腔，推动活塞杆缩回，无杆腔的油经单向节流阀A的节流阀节流后，从电磁阀A口流到T口最终进入油箱。此时，裙板完成从高位到低位的下降过程。反过来，当电磁阀b端得电，电磁阀P口与A口联通，B口与T口联通，液压油从电磁阀P口流经A口，最后进入液压缸无杆腔，推动活塞杆，裙板执行从低位到高位的上升过程。在裙板的运动过程中，我们可以通过控制电磁阀通断电来控制裙板运动或是静止的状态，从而精确控制裙板动作的位置。
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