1、机组启动试运行作业流程图
●机组启动试运行前的检查
●压力钢管及蜗壳充水
●机组首次起动
●过速试验
●自动开停机试验
●发电机定子绕组的直流耐压试验
●发电机升压试验
●升压站升压试验
●主变冲击试验
●解并列试验
●带负荷试验
●甩负荷试验
发布任务●低油压关机试验
●事故配压阀动作关机试验
●动水关闭电动蝶阀试验
●72小时试运行
●检修、开机移交
2、作业方法及要求
2.1机组起动试运行前的检查
2。1.1作业方法
在起动验收委员会的领导下，有业主、监理、设计、生产单位、安装单位参加组成的验收检查组对以下项目进行验收检查。
2。1。1。1水轮机部分的验收检查；
2。1。1。2调速系统的验收检查；
2。1。1。3发电机部分的验收检查;
2。1.1。4励磁系统的验收检查；
2。1.1.5油、气、水系统的验收检查;
2.1.1.6电气一次设备的验收检查;
2.1.1.7电气二次设备的验收检查;
2。1。2质量检验
2.1.2.1检验依据
有关厂家技术说明书和设计图纸
《水轮机基本技术条件》 GB/T15468—1995
《水轮发电机组安装技术规范》 GB8564—88
《水轮机调速器与油压装置技术条件》 GB/T8652。1-1997
《水轮机调速器与油压装置试验验收规程》 GB/T8562。2-1997
《同步电机励磁系统 大中型同步发电机励磁系统技术要求》 GB7409.3—1997 纸币清分机
《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》 GB50150-91
雨棚制作《大中型水轮发电机静止整流励磁系统及装置试验规程》 DL489-92
《水轮发电机基本技术条件》 GB7894—2000
《三相同步电机试验方法》 GB1029-1993
《电气装置安装工程盘、柜及二次回路结线施工及验收规范》 GB50171-92
《电气装置安装工程高压电器施工及验收规范》 GBJ147—90
2.1。2.2检验方法和器具：目测及检查记录
2。2压力钢管及蜗壳充水
2.2。1作业方法
2。2.1。1检查压力钢管、电动蝶阀、伸缩节、蜗壳等各连接螺栓应紧固，人孔门应关闭严密，并全关技术供水总阀.
2.2.1。2 全开全关电动蝶阀,应动作灵活，无卡堵现象;试验完毕后全关电动蝶阀主阀及旁通阀并投入锁定。
2。2。1.3检查调速器油压装置处于正常工作状态,压力油罐压力及油位正常。手动操作调
速器,使导叶全行程开、关数次无异常情况.检查完成后将导叶全关，并投入接力器锁锭和调速器锁锭，漏油装置处于自动运行状态。
2。2.1。4 投入发电机制动、使机组处于制动状态。
2.2。1.5 缓慢关闭前池冲沙闸门，使前池水流缓慢向压力钢管充水.注意监视电动蝶阀前压力表读数，检查压力钢管充水情况。
2。2.1。6检查压力管道、电动蝶阀的漏水情况，无异后打开蝶阀旁通阀,向蜗壳充水,记录蜗壳充水时间.
2。2.1。7蜗壳平压后，打开电动蝶阀，进行静水下的开关试验，检查阀体启闭动作，记录阀体开启和关闭时间，在手动操作合格后，进行自动操作的启闭动作试验，分别进行现地和远方操作试验。试验完后，全开电动蝶阀，关闭旁通阀。
2。2。2质量检验
箱型钢2。2。2。1检验依据
《水轮发电机组起动试验规程》DL507—93第3.1条、第3.2条
2。2.2。2检验方法和器具
1)。记录上游水位，检查压力钢管及蜗壳压力表，直至压力钢管充水平压,充水过程中监视压力钢管及蜗壳有无异常情况.
2)。从电动蝶阀、伸缩节等处，检查蝶阀的漏水情况。
3)。目测检查蜗壳底座、蜗壳放空阀等处的漏水情况。
4)。检查前后墙板、导水机构和主轴密封漏水情况。
5)。检查各压力表及测压管的漏水情况，并记录其指示值。
6）.在机旁仪表盘上，监视并记录水位计的毛水头及水力测量系统表计的读数.
7）。监视厂房渗漏集水井内的水位变化情况。
2.3技术供水调试
2。3。1作业方法
2.3。1。1关闭各支路供水阀门，打开蝶阀前供水总阀，向技术供水系统总管充水。注意监视进出口水压力.
2.3。1。2打开技术供水总管排污阀，排出管道内污物，待水质变清且无杂质流出后关闭排污阀。
2.3。1。3机组技术供水总管充水运行稳定后,打开冷却水进水总阀和冷却水出水阀，然后缓缓开启冷却水进水总阀后的手动闸阀，使冷却水压力保持在0。25MPa左右。
2.3.1。4充水过程中，应检查以下项目：
1）。整个技术供水系统中各管道、阀门、接头不应有漏水现象.
2）。整个技术供水系统中各压力表、温度计、示流信号器指示正确,压力开关、压差变送器、电磁阀、电磁流量计等自动化元件的运行情况应正常.
3）.各支路水压应符合制造厂和设计要求。
2.3。2质量检验
2。3。2.1检验依据
《水利水电基本建设工程单元工程质量等级评定标准 水力机械辅助设备安装工程》SDJ249。4—88
2。3.2.2检验方法和器具
现场各部位目测检查。
2.4首次起动
2.4.1作业方法
2。4.1。1确认机组充水过程中发现的问题已处理完毕。
2.4.1.2发电机定转子空气间隙已用白布带拉过，并确认间隙中及其周围无杂物。
2。4。1.3测量机组振动及摆度的表计已架设完毕。
2。4.1。4发电机转子滑环上的碳刷已全部从刷握中拔出。
2.4.1.5检查发电机出口断路器及刀闸已断开。
2。4。1.6投入机组测温装置及瓦温保护。
2。4。1.7将调速器油压装置及机组漏油装置切至自动运行位置。
2。4.1。8将厂房渗漏排水泵控制切至自动运行位置。
2.4。1.9将调速器电气开度限制置于零位后，打开油压装置至调速器机械柜的主供油阀。
2.4.1.10在调速器柜旁严密监视频率表，监视机组启动及运行转速。
2。4.1.11投入机组冷却水系统,并检查各部位水压正常.
2。4.1。12拆除机组启动前各项试验用接地线和短接线。
2.4。1。13手动退出刹车装置，确认发电机刹车装置已全部退出。
2.4.1.14手动操作拔出调速器接力器锁锭。
2.4.1.15手动开机操作：手动操作调速器，缓慢打开导叶，将机组转速升至25%nN左右，经检查无异常情况后，再将机组转速逐级升至50％、75%直至100%nN。每级作适当停留10分钟左右，检查有无异常情况.
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2.4。1。16机组起动升速过程中，如遇下列情况应立即停机：
1)。机组内部出现异常响声（如金属撞击声等）；
2）.机组推力轴承温度突然急剧上升;
3)。推力轴承或导轴承油槽大量甩油；
4）。机组振动、摆度值过大(或严重超标）；
5)。危及机组安全运行的其它异常情况。
2.4。1。17机组首次起动及空载运行中的监测与记录：
1)。记录电站上、下游水位及导水叶的启动开度和空载开度。 智能操作票
2）.记录机组各部轴承的运行温度：最初5min一次，半小时后每10min一次，1小时后每30min一次。
3）.测量并记录机组各测点的振动与摆度值,校验振动摆度记录仪的接线正确性。
4)。记录机组额定转速下的耗水量及水力测量系统各表计数值。
5）.在机组额定转速下，测量发电机一次残压及相序.
6）。用细砂布打磨转子滑环表面，清除表面污秽.
8）。记录各轴承瓦温稳定后的油槽油位变化情况。
2。4。1.18待瓦温稳定后，进行机组空转运行下调速系统的调整试验。
2。4。1.19调速器的空载扰动试验：
1）。将调速器切至自动运行状态,分别选择几组PID参数,做扰动量为±8%（即±4HZ)的扰动试验。
2）.空载扰动试验中，录取扰动调节波形,使其调节最大超调量，摆动次数及调节时间符合调速器运行规范要求，从中选择最佳PID参数。
3）.在选定PID参数下，机组空载运行转速相对变化率不应超过额定转速±0。25％.
2.4.1.20在机组额定转速下，做调速器手、自动切换试验,接力器应无明显摆动.
2.4.1.21调速器频率调节范围试验：在选定的PID参数下，人为改变调速器频率给定,验证调速器的频率调节范围应符合设计要求。
2。4。1。22在油压装置自动方式运行过程中,记录油压装置油泵向压力油罐的送油时间及油泵工作周期.
2。4.1.23在调速器调整试验做完后，手动停机,手动停机程序如下：
1）。手动操作调速器，将导水叶逐步关至全关位置。
2）.当机组转速降至15%nN—20%nN时，手动投入刹车装置.
3).机组全停后,检查轴封漏水情况。
4）。投入接力器锁锭。
5）。机组全停后手动操作退出刹车装置。
6)。 如机组停机时间较长，应手动操作关闭蝶阀。
2。4.1.24机组首次停机后的检查与调整：
1）.机组停机降速过程中，校核转速装置各定值的准确性，必要时应重新整定.
2）.记录机组自额定转速降至15%nN及刹车投入至全停的时间。
3).停机后,监视各部轴承的油位变化。
4)。检查机组各部位螺栓、销钉、锁片及键有否松动、脱落。
5）。检查机组转动部分的焊缝有否开裂.
6）.检查发电机挡风板、风圈、导风叶有否松动、断裂。
7）.检查机组导叶的漏水量.
8).根据机组首次启动运行试验中振动与摆度情况，决定转子是否应进行动平衡试验。
2。4。3质量检验
2.4.3。1检验依据：
《水轮发电机组起动试验规程》DL507—93第4。2条、第4.4条、第4。5条
《水轮发电机组安装技术规范》GB8564-88
《水轮机调速器与油压装置技术条件》GB9652-88
《水轮机电液调节系统及装置技术规程》SD—295—88
《水轮机电液调节系统及装置调整试验导则》DL496-92
2。4.3。2检验方法及器具
瓦温：查看机组测温制动盘
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