钢管杆制造工艺规程
1．总则
1.1 本工艺规程适用于钢管杆的制造过程，对于本工艺规程未提及的内容应按G B/T2694《输电线路铁塔制造技术条件》、DL/T646《输变电钢管结构制造技术条件》、JGJ81《建筑钢结构焊接规程》、GB50205《钢结构工程施工质量验收规范》、CECS80《塔桅钢结构施工及验收规范》、GBJ233《110-500KV架空电力线路施工及验收规范》等标准及有关工艺文件的内容执行。
2．原材料控制
2.1 钢管杆所用的Q460、Q420、Q345、Q235等材料其材质和强度必须符合图纸设计要求和国家现行标准G B/T1591《低合金高强度结构钢》、GB700《碳素结构钢》之规定，有产品合格批次号，使用前必须经化学分析及强度试验合格后方准使用，并做到专料专用。 2.2 钢材厚度偏差必须符合G B709《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》、GB9787《热轧等边角钢尺寸、外形、重量及允许偏差》中的有关规定。
2.3 焊接过程所用的焊接材料其化学成分及机械性能必须符合G B/T5117《碳钢焊条》、GB/T5118《低合金钢焊条》、GB/T14957《熔化焊用钢丝》、GB/T 8110《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》
、GB/T 5293《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》、GB/T 10045《碳钢药芯焊丝》GB/T 17493《低合金钢药芯焊丝》标准之规定。
2.4 气体保护焊及埋弧焊所用焊丝使用时不允许有局部弯折及锈蚀。
2.5气保焊所用CO2气体纯度＞99.5%，混合气的混合比例为80%Ar + 20%CO2，使用前作放水处理。
3．人员控制
3.1各岗位工作人员必须经过公司或国家职能部门培训且取得合格资质，特别是焊工，必须经过专门的基本理论和操作技能培训，考试合格并取得焊工合格证书，其焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等均应与焊工本人考试合格的项目相符。
4．构件的加工
4.1主管的制作
4.1.1下料
4.1.1.1下料前板材的平面度标准为1毫米/米2，达不到标准的用W43-30×3000校平机校平，校平精度
达到1毫米/米2，划线钢材的表面要光洁、平整、无麻点、裂纹、分层等缺陷，且不应有明显的凹凸和损伤，表面划痕深度不大于钢材厚度负偏差的一半，已经发现有缺陷的钢材，必须剔
出，严防流入下工序。
消声室制作
4.1.1.2采用气割下料的钢材，划线时根据钢材的不同厚度预留合适的割线间隙。 4.1.1.3划线所用石笔或粉线，线宽不应超过1.0mm，切割线上宜在间距为150～200mm的地方打样冲印，划线时根据原材料实际尺寸进行合理套料划线，以提高材料的利用率，划线结束应进行复核，划线尺寸与设计尺寸的误差保持±1.0mm，对角线误差保持±1.5mm。 4.1.1.4复核完毕在规定位置打上产品代号及部件编号，钢号要求如下:
a)钢字排列整齐，深度在0.5～1.0mm之间。
b)长工件打钢号应在工件同一端离端部200mm左右的位置上。
c)钢号不要打印在钻、冲孔以及焊接的位置上。
d)有追溯要求的部件，要在规定部位打上标识号。
防护耳罩
4.1.1.5根据样板划线时，样板紧密贴在钢板上，严禁翘起不平，划完复核结束在规定位置打印钢号。
4.1.2切割下料
4.1.2.1部件下料前，下料工首先根据图纸及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。当钢板厚度δ≤12mm时，且展开料长≤3900mm时，采用剪板机梯形下料；当钢板厚度18≥δ＞12mm时，且展开料长≤3900mm时，采用半自动切割机梯形下料；当δ＞18mm时，或展开料长＞3900mm时，采用扇形下料。
4.1.2.2采用剪板机剪切下料时，剪切线与号料线的允许偏差不得大于2.0mm，边缘斜度p要小于板厚的1/8且不大于2.0mm，断口处的截面不得有裂纹和大于1.0mm的缺棱，剪切拉角不要超过1.0mm。
4.1.2.3 采用半自动切割机下料时，首先将被切割钢材平稳放置在支架上，下面留有50-100mm的间隙，然后将切割线两边20mm范围内的氧化皮、污垢、油脂等清除干净，再运行气割机，使割嘴中线与号料线垂直，并根据坡口角度调节割咀角度，割嘴与割件表面距离为10～15mm。
4.1.2.4 气割质量要求，切割截面熔沟要均匀,•不允许出现0.5mm以上的气割熔沟；超差的要进行修磨，切割线与号料线的允许偏差为±1.5mm，气割结束，边缘上的溶渣及飞溅物要清除。
4.1.2.5采用手工气割割扇形弧时，其切割规范参见作业指导书。
4.1.2.6数控火焰切割机、等离子切割机下料时，先根据部件图进行编程，检查无误后输入CNC ，再空运行设备，检测设备的运行情况及部件轮廓尺寸，运行良好、尺寸无误后方可进行切割操作。切割前应根据板厚预留割缝间隙，首件下料完毕，测量部件几何尺寸，无误后方可成批下料，下料结束，清除割缝溶渣及飞溅物。
4.1.2.7部件下料结束，根据要求制备坡口，若图纸有技术要求，按要求制备；图纸无技术要求时，按作业指导书制备；坡口制作完毕，转入下工序。
4.1.3卷管
4.1.3.1根据板料厚度及管体小端直径选用合适卷板机，具体选择见作业指导书；若卷制的单管超出卷板机的卷制范围，可用1600吨或4000吨数控折弯机折制圆管。
4.1.3.2 预弯时先将板料上的尘土、金属屑、气割熔渣等杂物清除干净，并根据板料坡口方向确定预弯方向，正反面不得颠倒，预弯长度为200～400mm，当板厚＞20mm时，要用预弯卡板检验其预弯弧度值。
4.1.3.3 卷制管体时，板料必须放正，保证其两端与滚轴轴线垂直，卷制过程中必须及时扫净剥落下的氧化皮，以防产生压坑和损坏设备，若成形后标识脱落不清，应重新进行标识移植。
4.1.3.4采用折弯机折圆时，在不超过设备加工能力的情况下，尽量细分折弯线，根据折弯线数量计算弯曲角度及上模行程，并采用卡板来校核圆度；用折弯机制成的圆管，需用400T校直机进行校圆。
4.1.3.5 单管卷制检验合格后可进行定位焊接，要求焊缝长为40～60mm,•焊层厚度为3～4mm，间距为200～300mm，，焊缝余高不超过1.5mm。
4.1.4 校圆、齐头
4.1.4.1 单管在矫正曲率下来回多次弯卷，着重滚卷焊接区附近，使整个筒节曲率均匀一致；局部可采用锤击打校圆，但须加垫板，且锤痕深度应不大于0.5mm。
4.1.4.2钢板卷管圆度要求：对接端头为±2.0mm；插接端头为±D/100；其它处为±
5.0mm。
4.1.4.3校圆后，焊缝在环向形成的棱角E≤δ/10+2mm，且不大于5m m。
4.1.4.4气割齐头
4.1.4.4.1首先根据管径调整割炬支架，使支架上的定距滚轮与管壁有一定的压力，安装割炬，并使割
咀与单管轴线呈所需要的坡口角度，割咀倾斜角度以20～25º为宜，但单管与法兰连接处的环向坡口制备时，割咀倾斜角度须调节至50～55º，调节完毕后紧固割炬。
4.1.4.4.2齐头时，应保证单管两端同时进行，先用中性焰预热至亮红，再送切割氧气，火焰严格采用中性焰，禁止使用碳化焰，防止切口边缘增碳，风线的形状为圆柱形，其长度一般大于所割工件厚度的1/3左右，割透后启动电机，适当调整切割速度，确保切割熔沟小于0.5mm。
ｍｍ。
4.1.4.4.3齐头结束，按照要求清除干净切割处的熔渣及飞溅物，齐头长度偏差要求为+1
-3
4.1.5组装单管
4.1.
5.1组装时，要先在底段单管小端安装焊缝内加强衬圈，上下两段单管对衬圈的装接尺寸分
别为其宽度的一半，衬圈开口处应和钢管纵焊缝错开150±10mm，衬圈与管壁要求断焊，焊缝长度为40mm，间距为80m m，当管体直径Φ≥550mm时，内加强衬圈要求两边断焊。
4.1.
5.2衬圈焊好后，根据管体标识，分出上下段，按由底到顶顺序进行组装对接，上下两连接段要求纵焊缝旋转180°。
4.1.
5.3对接时用拉力机将上段单管套入衬圈，调节对接间隙，并用手锤矫正其直线度，矫正时要加垫锤垫，严禁留下锤痕，每组装完一段都要检测其直线度是否符合规定要求。
4.1.
双层布
5.4钢管的环焊缝对接尺寸要求执行作业指导书，坡口尺寸达不到要求的采用气割制备，加工完毕清除熔渣及飞溅。
4.1.6主管折弯
压铸机料筒的设计4.1.6.1采用1600吨或4000吨数控板料折弯机加工，板材在折弯前必须进行严格的尺寸检验，对不符合标准的板材不折弯，板料折弯前要进行校平(1mm/m2)，以保证尺寸精度及消除残余热内应力。
4.1.6.2根据不同厚度的板材调整模具，上模具采用R30的模具和圆模，下模具采用以下两种模具。
板材厚度为(25～16) 下模开口为130mm
板材厚度为(16～10) 下模开口为80mm
管直径为φ550～φ1300下模开口为100～140mm
管直径为φ500、φ450 下模开口为220mm
管直径为φ400、φ350、φ299 下模开口为198mm
管直径为φ245、φ219 下模开口为180mm
4.1.6.3根据样杆号料，用对准板正号料点，折弯点与号料点误差控制在2.0mm之内，压制板材时严禁一次压制过大，角度偏差为±1度，棱边宽度偏差≤4.0mm。
4.1.6.4为控制管的纵缝桃尖和凹陷现象，要严格控制折弯后的组合间隙尺寸，组合间隙保持在80mm以内。
4.1.6.5单管组装时，采用液压组装机进行，严格控制纵向和横向错边量，纵缝对接错边量不大于板厚的1/10且不大于3.0mm，纵缝纵向错边量不大于
5.0mm，超过该偏差的要进行修磨。
4.1.7主管纵缝焊接
4.1.7.1焊前,•必须将焊缝及两侧30-50mm区域内的油污、锈层及氧化皮清除干净。
4.1.7.2Q460钢焊条采用E60型焊条、Q420钢焊条采用E55型焊条，在使用前必须进行烘干，烘干温度为350～450℃,•烘干2h后取出放在电焊条保温筒内，随用随取；Q345(Q390)钢焊条采用E50型
焊条，在使用前必须进行烘干，烘干温度为150～200℃,•烘干1～2h后取出放在电焊条保温筒内，随用随取；Q235钢焊条采用E43型焊条，在使用前必须进行烘干，烘干温度为150℃～200℃,•烘干1～2h后取出放在电焊条保温筒内，随用随取。
智能新风4.1.7.3焊接Q345以下等级钢材，焊接作业区环境温度不应低于-10℃，焊接Q345钢，焊接作业区环境温度不应低于0℃时，焊接Q345以上等级钢材，焊接作业区环境温度不应低于5℃时，否则应采取必要的提保温措施，达到相应原临界温度值以上。
4.1.7.4定位焊，定位焊的工艺及质量要求与正式焊缝相同，定位焊点要求两端呈缓坡形，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3。
权重计算方法
4.1.7.5单管纵缝焊接，首先将定位焊点熔渣清除干净，对于未焊透及有裂纹、气孔的定位焊点应用角磨机清除重焊，采用气体保护焊，Q390材质焊丝为H10MnSi，Q345材质焊丝为ER50-6，Q460、Q420材质焊丝为ER55-D2。多层填充焊接时，层间温度不低于100℃。
4.1.7.6钢管直径大于或等于600mm时，•要在纵缝内部全部施焊一层；当钢管直径小于600m m时，从管纵缝两端各向里施焊大于500mm一层。焊接完毕清除内部熔渣及飞溅。
4.1.7.7盖面焊接时，主材为Q235焊丝用H O8A或H O8Mn；主材为Q390、Q345焊丝用H10M n2 或H10M n S i，埋弧焊所用的焊剂为HJ350、HJ431，使用前必须进行烘干，烘干温度为250℃，保温时间为2h；主材为Q460、Q420焊丝用HO8M nMoA，埋弧焊所用的焊剂为HJ350，使用前必须进行烘干，烘干温度为250℃，保温时间为2h。焊接前在焊缝两端加引弧板，电弧中断时，不允许停顿时间太长，以防焊缝冷却重新起弧时产生裂纹。
4.1.7.8纵缝焊接完毕，采用400T校直机进行圆度、直线度校正，校正后圆度偏差±3.0mm，其直线度要求达到L‰。
4.1.7.9纵缝焊接必须按工艺规程操作，并进行严格的检测，除钢管的纵向焊缝等在设计图纸上标明允许可以不完全熔透外（焊缝的有效厚度不小于母材厚度的60%），钢管与钢管对接的环焊缝必须100%熔透且符合G B50205的Ⅱ级要求，经100%超声波探伤合格。
4.2成品管的制作
4.2.1 成品管下料宜采用锯床、数控管道切割机或砂轮切割机切割，长度误差保持在2mm，断面垂直度P＜D/100（D为管径），且小于3.0mm。
4.2.2 相贯管采用G GKW41-600型数控管道切割机下料，并准确、平滑地完成坡口加工，其组合角为550±50，对口间隙误差保持在2m m之内。
4.2.3 成品管采用400吨压力机校直，要求直线度达到L‰。
4.3附件的制作
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