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内蒙古石油化工
2014年第2期
赵明礼
(大庆油田第七采油厂工程技术大队，黑龙江大庆163311)
摘
要：为适应平台丛式井生产，降低举升能耗，开展了一机双采新型节能举升工艺研究，根据平台
井井距为7—10m 的特点，采用塔架式结构，通过钢丝绳连接井口上方的驱动轮实现动力传动，利用2口 井裁荷直接平衡，并设计应用低转速变频电机，实现一台抽油设备同时抽汲两口油井。通过现场试验一 个井蛆2口井，与常规抽油机能耗相比，将2台常规抽油机的能耗I 节低60％，取得了显著的节能效果，较好地解决常规抽油机低效高耗问题，达到降低投资、节能降耗的目的。 关键词：一机双采；直接平衡I 变频电机；节能降耗中图分类号：TE93
文献标识码：A
文章编号：1006w 7981(2014)02一0138—02
随着油田开发，由于地理条件限制，丛式井逐年增多，丛式井一直采取游梁式抽油机举升方式，由于其本身结构的限制，存在能耗高、效率低等问题，为减少生产能耗，设计一种适用于丛式井开采的一机双采新型节能举升工艺，实现一台抽油机同时抽汲两口油井，较好地解决常规抽油机低效高耗问题，实现降低投资、节能降耗的目的。
1技术原理
利用丛式井在同一平台的条件，通过钢丝绳连接井口上方的驱动轮实现动力传动，实现一台抽油机抽汲两口油井，当1口井为上冲程时，另外1口井为下冲程，利用2口油井载荷维持自平衡。相对于普通游梁式抽油机利用四连杆机构将旋转运动转变为往复直线运动，一机双采新型节能举升工艺钢丝绳直接将电机与抽油杆相连接，匀速运动时间长、速度
条纹码
低，动载荷和摩擦载荷较小，节能效果效好。2结构设计
气囊减震
一机双采举升设备总体框架为塔架结构，主要由底架、上平台、驱动轮、滚筒、电机、伸缩臂等构成，抽油机设计额定悬点载荷80kN ，冲程2—3m ，冲次2—5次／r ai n ，适用井距7—9m 。
设计采用低转速变频电机，实现冲次的无级调
节，同时使抽油机运行过程中速度慢一快一慢的变
化，有效降低惯性载荷及加速电流，对钢丝绳等设备具有较好的保护作用，确保抽油机长期平稳运行。
将抽油机驱动轮设计为组合滑套式，通过更换
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收稿日期：2013—12—18
贴片线圈作者筒介l 赵明礼(1986一)。男，现工作于大庆油田第七采油厂工程技术大队综合室综合
案岗，助理工程师，目前主要
从事新技术研究及推广等工作。
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2014年第2期赵明礼丛式井一机双采抽油设备研究与应用139
驱动轮大小，即可实现2口井的冲程参数各自调节。
设计采用齿轮带使电机带动减速机构，从而避免常规皮带打滑现象，提高传动效率，采用滑动螺旋传动方式，将动力传给滚筒总成，提高螺杆强度和传动效率。
设计可调支撑臂，可旋转60度、伸缩1米左右，实现在不拆卸的情况下进行单井作业。
配重断脱保护装置设计。在抽油装置运行过程中如出现配重意外断脱，由于两井载荷不平衡，使滚筒迅速向载荷较重一方转动，电机负荷骤增，造成电机损伤，同时，也对塔架稳固性及安全造成影响。设计配重断脱保护装置，通过在底座上部安装电机控制开关，在配重断脱时配重块迅速关闭电源，使抽油装置立即停止运转，对电机及抽油装置起到了保护作用，杜绝了安全隐患。
图1一机双采新型节能举升工艺结构图
l一上平台，2一塔架，3一可调支撑臂，4一梯子，5一配重总成，6一配电葙，7一电机，8一大、小皮带轮，9一胶带，10一中间传动总成，1l一齿轮罩，12一滚筒总成，13一伸缩臂总成，14一悬绳器，15一绳夹，16一动力绳，17一探作平台，18一平台护栏，19一电机防护罩，20一配电箱连接底座
防粘贴油漆抽油机基础设计为连体双V型，降低不必要水泥浆用量，提升受力方向的基础强度，在基础预制时预设”’钢槽，方便连接、可持续使用。
摩擦搅拌焊接设计辅助主、次配重平衡，实现抽油机的精确平衡。主配重是用于2口井同时生产时的平衡微调，并且运用柔性连接的式进行传动，代替了普通抽油机曲柄回转离心力平衡式，达到精确平衡。次配重用于平衡单井作业时，正常生产油井的杆柱重量．实现单井在精确平衡状态下的正常生产。
3现场应用效果
连续供墨系统
现场安装于平台1号井和平台2号井上，目前运转状态良好。节能效果与2口常规抽油机相比，双井日耗电由227．808kw h下降到74．4kW h，日耗电降低67．5％，取得了较好的节能降耗效果。
图2一机双采新型节能举升工艺样机图表1一机双采工艺现场试验效果表
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4结论及认识
利用平台井井距较近的特点，设计了一机双采新型节能举升工艺，通过现场试验实现一台抽油机同时抽汲两口油井。
该技术利用双井“自平衡”原理降低了抽油机的举升能耗，节能效果是2台常规游梁式抽油机的67．5％。
该技术在实现节能降耗同时，具备生产参数各自可调，抽油机的精确平衡，单井作业不影响另一口井生产，传动效率高等优势，适用于丛式井的高效开采，具有很好的经济效益和较广阔的应用前景。
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